数控加工中心走刀方式的研究
走刀路线的选择方法
走刀路线的选择方法在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，不但包括了工序的内容，而且也反映出工序的顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定加工路线时首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次应考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
工序顺序是指同一道工序中各个表面加工的先后次序。
工序顺序对零件的加工质量、加工效率和数控加工中的走刀路线有直接影响，应根据零件的结构特点和工序的加工要求等合理安排。
工序的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要考虑以下几点：1、对点位加工的数控机床，如钻床、镗床，要考虑尽可能使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率如图1-a所示，按照一般习惯，总是先加工均布于外圆周上的8个孔，再加工内圆周上的4个孔。
但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程应该尽可能快，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线，以节省时间，如图1-b所示。
图1.走刀路线示意图2、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求当铣削零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应沿外廓曲线延长线的切向切入，避免沿零件外廓的法向切入，以免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件，避免在工件的轮廓处直接退刀影响表面质量，如图2所示。
图2.外轮廓铣削走刀路线铣削封闭的内轮廓表面时，如果内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入或切出。
若内轮廓曲线不允许外延，则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入或切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
若内部几何元素相切无交点时，刀具切入切出点应远离拐角，以防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，如图3所示。
CNC机床加工中的刀具路径优化
CNC机床加工中的刀具路径优化在现代制造业中，CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）机床已成为一种不可或缺的设备。
CNC机床利用计算机控制系统，使机床能够准确地按照预定的路径进行加工，并得到高质量的零件。
而刀具路径优化作为CNC机床加工过程中的重要环节，对于提高加工效率、降低生产成本具有关键作用。
本文将探讨CNC机床加工中的刀具路径优化方法和其在实际应用中的意义。
一、刀具路径优化的背景和意义在一般情况下，CNC机床加工零件需要按照预定的轮廓进行切削。
但是，由于零件形状的复杂性以及加工过程中的约束条件，刀具的运动轨迹往往不是最优的。
刀具路径优化则旨在通过优化刀具的运动轨迹，使得加工效率、精度和质量得到最大程度的提升，从而降低生产成本。
二、刀具路径优化的方法2.1 简化路径法简化路径法是最简单、常用的刀具路径优化方法之一。
它通常通过去除冗余的刀具移动线段来减少刀具路径的长度，从而提高加工效率。
该方法适用于零件轮廓较为简单且不涉及复杂的切削工序的情况。
2.2 基于遗传算法的优化方法遗传算法是一种模拟自然进化过程的优化算法，已成功应用于刀具路径优化领域。
该方法通过将刀具路径表示为遗传算法的染色体编码，并利用遗传算子对染色体进行选择、交叉和变异，最终优化出最佳的刀具路径。
这种优化方法适用于零件轮廓复杂、涉及多种切削工序的情况。
2.3 基于人工智能的优化方法人工智能技术如神经网络、模糊逻辑等在刀具路径优化中的应用日益受到关注。
通过将加工过程中的各种参数输入人工智能模型，可以利用其学习和优化的功能来得到最佳的刀具路径。
这种方法适用于大规模、复杂的加工任务。
三、刀具路径优化的应用和效果刀具路径优化在实际应用中已取得了显著的效果。
以汽车制造为例，对于复杂的车身焊接工艺，刀具路径优化可以大幅度提升焊接效率和质量，并降低能源消耗。
在航空航天领域，通过优化飞机零部件的刀具路径，可以减少材料的浪费，并提高零件的加工精度。
CNC机床加工中的刀具路径规划与优化
CNC机床加工中的刀具路径规划与优化CNC机床是一种通过自动控制系统来进行加工的工具机。
在CNC机床的加工过程中，刀具路径规划与优化是至关重要的环节。
刀具路径规划的好坏直接关系到加工效率、加工质量以及工具寿命等方面。
本文将探讨CNC机床加工中的刀具路径规划与优化的技术细节和方法。
一、简介在CNC机床的加工过程中，刀具路径规划是指确定刀具在工件上的运动轨迹。
刀具路径的合理规划可以有效地减少加工时间、降低工具磨损，提高加工质量。
但同时，刀具路径规划也要考虑到工件的特性、复杂程度以及机床的运动范围等因素。
二、刀具路径规划的方法1. 连续轮廓切削法连续轮廓切削法是最基本的刀具路径规划方法之一。
它通过确定工件的连续轮廓，并按照一定的顺序进行切削，实现高效率的加工。
例如，在加工一个矩形孔时，可以先切割四个边界，然后再内部的轮廓。
2. 回转切削法回转切削法适用于中空零件的加工。
它通过绕着工件的中心轴进行切削，从而形成空心的零件。
在回转切削法中，刀具的路径通常是螺旋状的，可以高效地完成加工任务。
3. 深度优先搜索法深度优先搜索法是一种基于图论的刀具路径规划方法。
它通过将工件表面划分为多个小区域，并通过搜索算法来确定最优的刀具路径。
深度优先搜索法在处理具有复杂几何形状的工件时，可以得到较好的加工效果。
三、刀具路径优化的方法1. 最短路径算法最短路径算法是一种常用的刀具路径优化方法。
它通过确定刀具在工件表面的最短路径来提高加工效率。
最短路径算法可以基于图论或者动态规划等数学原理来实现。
2. 遗传算法遗传算法是一种模拟自然进化的优化方法。
它通过模拟自然界中的优胜劣汰过程，对刀具路径进行迭代优化。
遗传算法可以快速地找到一个近似最优解，并适用于复杂的刀具路径规划和优化问题。
3. 粒子群算法粒子群算法是一种基于群体智能的优化方法。
它模拟了鸟群或鱼群等生物的集体行为，在刀具路径规划中可以找到全局最优解。
粒子群算法具有较高的收敛速度和搜索能力，适用于多变量优化问题。
加工中心刀具工作原理详解
加工中心刀具工作原理详解
加工中心刀具的工作原理是通过切削刀具在工件上进行切削、铣削、钻孔、镗削等加工操作，实现工件形状、尺寸和表面质量的精确加工。
具体工作原理可分为以下几个步骤：
1. 夹紧工件：首先，将待加工的工件夹持到加工中心的工作台上。
工作台通常是多轴旋转的，可以在不同的角度上固定工件以便于进行多个方向上的加工。
2. 选择合适刀具：根据具体的加工任务和要求，选择适当的切削刀具。
切削刀具的选择包括刀具类型（例如铣刀、钻头、镗刀）和刀具的材质、形状、尺寸等。
3. 刀具路径规划：根据加工任务和工件的几何形状，通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，对刀
具的运动路径进行规划。
路径规划一般考虑切削刀具的进给速度、转速，以及加工深度等参数。
4. 进行切削加工：按照事先规划好的刀具路径，将切削刀具移动到正确的位置，然后启动加工中心进行切削加工操作。
加工中心的主轴通常是高速旋转的，切削刀具通过主轴进行驱动。
5. 冷却润滑：在加工过程中，切削刀具会因为摩擦而产生高温，为了保证加工质量和刀具寿命，需要使用冷却润滑剂进行冷却和润滑。
6. 控制与监测：加工中心通常可以通过计算机数控（CNC）
系统进行精确控制。
CNC系统可以控制刀具的运动路径、进给速度、切削力等参数，以及对加工过程实时监测和检测，如工件尺寸、表面粗糙度等。
通过以上步骤，加工中心刀具可以对工件进行精确高效的加工操作。
加工过程中，刀具的切削、铣削、钻孔等操作可根据具体的工件需求进行不同的组合，实现各种复杂的形状和结构的加工。
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。
b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。
若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图2c也是一种较好的走刀路线方式。
a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。
图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。
数控加工中心加工路线选择论文
数控加工中心加工路线的选择在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保证加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。
因此数控加工中心在选择加工路线时，必须全面考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件最合理的最优的加工路线。
1、确定数控加工中心路线的原则在确定加工路线时，要考虑的到工件的加工精度以及加工的效率，先进行粗加工，然后是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先对面进行加工然后再加工孔；加工时要保证相同的设计基准，从而减小加工误差；可以根据刀具来划分加工的步骤；由于加工过程中可以改变装夹定位，因此在一次装夹中能加工的形位要全部加工完，避免重复。
确定的加工路线要保证工件的精度和表面粗糙度达到要求，减少刀具的换刀数，减少重新装夹的次数，程序段要简化。
除此之外，加工路线的确定还要考虑工件的加工余量，以及机床的一些自然因素等。
2、车削加工加工路线的选择车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。
（1）粗车时走刀路线可以根据切削的位置进行改变，如粗车外圆时，可以采用减少径向分层数的走刀方式，车端面时可以用减少轴向分层次数的方式；（2）精车时，要以保证零件的加工精度，零件的最终加工精度是最后一次加工后的精度，进刀及退刀的位置要考虑清楚，并且最后一次的加工要一次连续加工完成。
（3）换刀位置应在工件和夹具的外面，换刀时保证碰到其他部件，并且换刀路线要短。
（4）退刀路线要依据所加工的位置而定，外圆表面的加工可以采用斜线退刀方式；切槽的加工可以采用径-轴向的退刀方式；镗孔的退刀可以采用轴-径向退刀方式。
在加工中心上车螺纹时，要保证沿螺距方向的进给和机床主轴的旋转保持严格的速比，所以加工时避免机床加速或减速切削。
3、铣削加工路线的选择进行铣削加工路线的选择时，首先要确定工件是采用顺铣还是逆铣的方式，选择的标准是机床的进给机构是否有间隙及工件表面有无硬皮。
工件表面无硬皮，机床进给机械无间隙时采用顺铣的方式，若工件表面有硬皮，机床进给机构有间隙时，采用逆铣的方式。
浅谈数控车床加工走刀路线
关键词 ：数控车床 ；走 刀
数控机床是一种高效率的 自 动化设备 ， 它 的效率高于普通机床 的 ２ － － ３ 倍， 要充分发 挥数控机床的这一特点 ， 必须熟练掌握其性 能 、特点、使用操作方法 ，同时还必须在编
程之前正确地确定走刀路线 根据我的工作 经验浅谈一下数控车床的走刀路线。 走刀路线泛指刀具从起刀点开始运动 起，直到返回该 点并结束加工程序所经过的 路径。包括切削加工的路径及刀具引入 、 切 出等非切 削空行程 。 使走刀路线最短可 以节 省整个加工过程的执行 时间， 还 能减少一些
［ ３ 】 《 数 控机床加工技术 ＞， 孙建东 ， 袁 峰，高
教 出版社 ，２ ０ ０ ２ 年
对 ９ ０ 。 圆弧的起点、终点坐标较易确定 ，数 值计算简单， 编程方便， 常采用 。 但按图 ２ ｆ ｂ ）
加工时 ，空行程 时间较长 。
３ ． 车 螺纹 时轴 向进 给距 离 的分析
图３ 为车圆弧的车锥法切削路线
即先车一个圆锥 ， 再车 圆弧 。右图为车 圆弧 的车锥法切削路线。即先车 一个 圆锥 ， 再车 圆弧 。但要注意 ，车锥时的起 点和终 点 的确定 ， 若确定不好 ， 则可能损坏 圆锥表面 ， 也可能将余量 留得过大。
×
图５
４ ． 切 槽的 走刀路 线分 析
在数控机床上一削螺纹时，沿螺距方 向 的ｚ向进给 应和机床主轴 的旋转保持严格 的
速 比关系 ，因此应避 免在进给机构加速或减 速过程 中切削 。为此要有引入 距离 （ 升速进 刀段 ）６ 。 和超 越距离 （ 降速 退刀段 ）５ ２ 。一 般６ 。 为２ —５ 衄 ， 对大螺距和高精度 的螺纹 取大值 ；６ ２ 一般取 ５ １ 的１ ／ ４ 左右 。
CNC机床加工中的刀具路径规划与优化技术研究进展与应用实例分析
CNC机床加工中的刀具路径规划与优化技术研究进展与应用实例分析一、引言随着计算机数控（Computer Numerical Control，CNC）技术的快速发展，CNC机床已经成为现代工业生产中不可或缺的重要设备之一。
在CNC机床的加工过程中，刀具路径的规划与优化是关键的环节。
本文将对CNC机床加工中的刀具路径规划与优化技术的研究进展以及应用实例进行分析。
二、刀具路径规划技术的研究进展1. 传统刀具路径规划方法传统的刀具路径规划方法主要包括直线插补法、圆弧插补法和螺旋线插补法。
这些方法在规划刀具路径时通常采用最短路径、快速路径或者平滑路径等原则，但在实际应用中存在一定的局限性，无法满足复杂零件加工的需求。
2. 智能刀具路径规划方法随着人工智能技术的不断发展，智能刀具路径规划方法逐渐应用于CNC机床加工中。
这些方法通过引入算法优化、模拟仿真和神经网络等技术，能够有效处理复杂零件的加工问题，提高加工效率和精度。
3. 遗传算法在刀具路径规划中的应用遗传算法是一种模拟生物进化过程的优化算法，已被成功应用于刀具路径规划中。
通过对种群中个体的选择、交叉和变异等操作，遗传算法能够搜索出最优的刀具路径，并具有较强的全局搜索能力。
三、刀具路径优化技术的研究进展1. 路径平滑优化路径平滑优化是刀具路径优化的重要手段之一，可通过曲线拟合、曲线优化和B样条曲线等方法实现。
通过路径平滑优化可以减少刀具运动过程中的抖动和振动，提高加工质量和精度。
2. 切削力优化技术切削力是影响刀具寿命和加工效率的重要因素之一。
切削力优化技术可以通过调整刀具路径和切削参数等方式减小切削力的波动，延长刀具的使用寿命。
3. 工艺参数优化技术工艺参数优化技术是在刀具路径优化的基础上，综合考虑加工精度、加工效率和刀具寿命等多个因素进行综合优化。
该技术能够使得加工过程更加稳定，提高整体的加工效益。
四、刀具路径规划与优化技术的应用实例分析以某机械零件的加工为例，利用智能刀具路径规划方法进行刀具路径规划与优化。
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数控加工中心走刀方式的研究
摘要：介绍了走刀方式的不同特点，及影响其选择的部分因素，并总结合
理选择走刀方式的
原则，通过加工实例来进一步验证其可行性。
关键词：数控加工走刀方式加工策略
引言
随着现代制造加工技术的不断发展，数控加工设备和其配套的CAM
系统得到了广泛的应
用和发展。
CAM 系统生成的加工刀具轨迹（即走刀方式）是控制设备加
工运作的核心，它能
直接影响加工工件的精度、表面粗糙度、总体加工时间、机床刀具的使用
寿命等多个方面，
最终决定生产效率。
本文通过对走刀方式的不同特点，及影响其选择的部分因素的分析，
并且针对铣削过程
中工艺方法及走刀方式的比较，为如何选择合适的走刀方式提供了参考依据。
1走刀方式
（1）走刀方式的基本概念
数控铣削加工中，走刀方式是指刀具完成工件切削时的轨迹规划方式。
在对同一个零件
加工中，多种走刀方式都可以达到零件的尺寸及精度要求，但加工效率却
不相同。
（2）走刀方式可化分为4类：单向走刀、往复走刀、环切走刀和复合走刀，复合走刀是前三
种的混合走刀。
采用单向或往复走刀，从加工策略来说都是行切走刀。
因
此根据加工策略的
不同，走刀方式又可分为行切、环切和其他特殊方式。
通常使用
的是行切和环切。
行切方式加工，有利于发挥机床的最大进给速度，同时其切削表面质量也好于环切加工。
然而，当复杂的平面型腔带有多个凸台从而形成多个内轮廓时，常常会产生附加的抬刀动作，
即在刀具轨迹某处，或者为避免刀具与凸台发生干涉，或者为使刀具回至剩余未加工区域，
就要让刀具抬起，使之距加工平面有一定高度，再平移至另外一刀具轨迹起始处，然后继续
切削动作。
行切加工刀具轨迹主要由一系列与某一固定方向平行的直线段组成，计算简单。
适用于简单形腔精加工或去除大余量的粗加工。
如图1 往复行切刀轨环切加工中刀具沿着边
界轮廓相似的路径走刀，由一组封闭曲线组成，能保证刀具切削零件时保持相同的切削状态。
由于环切加工是通过连续偏置构造当前环形轨迹图来计算下一条环形轨迹，计算
复杂且耗时。
适用于复杂形腔及曲面的加工。
如图2 环切刀轨。
图1 图2
2影响走刀方式的因素
（1）工件自身的形状及几何要素
工件自身的形状及几何要素包括加工域的几何形状、岛屿的大小和位置等方面。
这是工
件本身固有的特性，是属于不可变化的因素，但却是决定走刀方式的根本因素。
（2）工艺路线
工艺路线是实现加工目的的直接过程，是走刀方式选择的直接依据。
工艺路线决定了加
工域的先后顺序，岛屿的合并及拆分，粗加工、半精加工、精加工的划分等。
实现目标的工
艺路线有多种，这就决定了走刀方式的不同选择。
（3）工件材料
工件材料也是决定走刀方式的因素之一，工件材料是直接的加工对象，并不直接影响走刀方式，但会对刀具材料、大小、加工方式等选用产生影响，从而间接影响走刀方式。
件毛坯的形状和大小等会造成工件各部分的加工余量分配是否均匀，同时对可选毛坯的工件，利用毛坯大小、形状的不同，会改变装夹方式、加工域的重新分配等影响加工策略，导致采取不同的走刀方式。
（4）工件的装夹及紧固方式
工件的装夹及紧固方式也间接影响走刀方式，如压板产生的新“岛屿”
的影响，紧固力
对切削用量影响而导致走刀方式的改变，振动对走刀方式影响。
（5）刀具的选用
刀具的选用包括刀具材料、刀具形状、刀具长度、刀具齿数等，这些
参数决定了刀具与
工件接触的面积大小和频率，因而决定了单位时间里切削材料的体积大小和机床负荷，其耐
磨程度与刀具寿命则决定了切削时间的长短。
而其中对走刀方式产生直接影响的是刀具大小
（即直径）。
由于选取不同直径的刀具，会影响残留区域的大小，造成加工轨迹的变化，导
致走刀方式的不同。
（6）加工域选择
在铣削过程中，当复杂的平面型腔带有多个凸台从而形成多个内轮廓
时，对于行切常常
会产生附加的抬刀动作；对于环切则会使加工轨迹加长。
这种附加抬刀动作或加工轨迹加长，
则会严重降低切削加工的效率。
因此，如何最大限度地减少这种状况的次数就是我们所关注
的一个主要问题。
美国的海德教授提出以减少抬刀次数为目标的优化策略，可减少这种情况
的发生。
把整个切削区域按加工需要分成若干子区域，分别加工各子区域，抬刀发生在各子
区域之间，同时根据走刀方式对这些加工子区域合并或分割，甚至于忽略。
这种不同的加工
域选择，既减少了抬刀次数又不会使加工轨迹的相对变长，同时可对新区域采用最合理的走
刀方式，提高了加工效率。
3 走刀方式的合理选择
（1）基本选择原则
选择走刀方式时要考虑两点: 一是加工时间的长短；二是加工余量是
否均匀。
一般来说，
环切方式是基于工件形状的走刀方式，加工余量较均匀。
而选用行切方式的加工余量较不均
匀，若希望行切加工后留下较均匀的余量，通常需要增加围绕边界的环切刀轨。
若忽略余量
不均匀性要求，行切走刀的刀轨长度通常是比较短的；若考虑余量的不均匀性而增加环切刀
轨，当加工区域边界较长（如多岛屿情况），则围绕边界的环切刀轨对总的加工时间影响比
较明显，行切刀轨一般会比环切刀轨长。
行切走刀刀位容易计算，占用内存少，但抬刀次数
较多。
采用环形刀轨时，则需要多次对环边界进行偏置并清除自交环。
（2）根据外形特征选择
工件外形特征决定了加工的走刀方式。
根据加工客体的不同，可将工
件简单的分成平面
形腔类和自由曲面类。
平面形腔类一般采用行切方式加工，由于该类工件多为毛坯整体掏铣
加工成型，如盒体、
基座等零件，加工余量较大，采用行切方式有利于发挥机床的最大进给速度，提高加工效率，
同时其切削表面质量也好于环切加工。
自由曲面类一般采用环切加工，主要是由于曲面多为铸件或由规则形
状加工成型，余量
分布不均匀，同时曲面对型面精度要求较高；其次是环切加工与行切方式相比具有良好的曲
面加工特性，更能逼近曲面的真实形状。
（3）根据加工策略选择
零件的加工常分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段，有时还
有光整加工阶段，
合理划分加工阶段是保证加工精度所必须的。
传统加工方式因机床功能相
对单一，所以工艺
路线中可较明显地看出各个阶段的界线，但数控铣削加工方式下这个界线
相对模糊，而且可
能会有揉合的情况(如粗加工阶段有精加工的内容，精加工阶段也可能有粗加工的痕迹)，从保
证加工质量考虑，数控加工时加工阶段的划分也是需要的，但为了减少装
夹时间和简化走刀
动作等，如何确定各阶段的加工内容，考虑的问题可能与传统加工工艺有
些不同。
粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。
故多采用行切方式或复合方式进行层切。
半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀。
故多采用环切方式。
精加工的主要目标是获得几何尺寸、形状精度及表面质量符合要求的工件。
应根据工件的几何特征对内部采用行切方式，对边缘及接合处采用环切方式。
（4）根据编程策略选择
编程时确定走刀方式的原则主要有:应能保证零件的加工精度和表面粗糙度
的要求;应尽
量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间;应使数值计算简单，程序段数量
少，以减少编程工
作量。
一般而言，对于平面形腔类采用行切方式划分加工域，以减少抬刀
次数；自由曲面类
环切方式逼近形状。
毛坯形状的选用大小会影响编程的选择，可通过加大毛坯外形，将不易装夹
的外形加工
转化为易装夹的行切方式形腔加工；或将用环切加工的自由曲面改用行切
方式去大余量，以
提高加工效率。
4 实例应用
如图 3 所示，这是我们在加工一个自由曲面时的应用实例。
在加工过程中，
我们
通过 MASTERCAM软件分别生成了粗加工和精加工程序。
对于粗加工而言，加工切削时，余量较大，采用曲面平行铣削方式结合用直径16的立铣刀去除余
量，这样减少了整体加工抬刀次数及加工轨迹，同时将大余量去除使后续加工，减小了精加工刀具的磨损，最重要的是提高了效率，后续精加工采用曲面流线加工方式整体曲面层切加工，多次加工逼近曲面的形状，保证了曲面的型面精度要求，其结果将原来的整体工加工时间从1小时降低到了35分钟，节约了近50%。
图3
5 结束语
只有合理地选择刀具走刀方式，优化刀具轨迹，才能提高加工精度和加工质量，最终提
高加工效率。
参考文献
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