机床上的液压系统-三组资料
液压传动课程设计-卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统
液压传动课程设计-卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统一、课程设计要求1. 设计卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。
2. 列出液压系统的工作原理图和液压元件的选型计算书。
3. 进行机床的控制系统设计及编写控制程序。
二、机床结构简介卧式单面多轴钻孔组合机床是一种多功能机床，可钻、攻丝、铰孔、铣槽、半圆弧等复合工艺操作，适广泛用于水泵、汽车、空气压缩机、发电机、电机、气动工具及家具等行业的生产制造。
机床结构主要由床身、主轴箱、工作台、电气系统、液压系统等组成。
其中，床身用于支撑整机，主轴箱用于装配主轴及各个传动装置，工作台用于夹持工件及执行传动。
注：本设计仅涉及液压系统部分的工作原理图和液压元件的选型。
三、液压系统工作原理图液压系统主要用于机床的升降、夹紧、进给等控制操作。
下面的工作原理图展示了该机床的主要液压系统结构。
液压油泵为双联泵，分别提供高压和低压液压油，高压系统主要用于机床的动力传输和工作台的升降，低压系统则用于工作台和主轴箱的夹持、进给和径向递进。
四、液压元件的选型计算本文中设计的液压系统主要包括液压油泵、液压缸、液压阀、液压滤清器、液压压力表等液压元件。
针对所需控制的液压作用，根据相应的公式和数据手册，进行液压元件的选型计算。
液压元件选型计算书如下：五、控制系统设计本设计中，机床的控制系统主要由PLC控制器、触摸屏、传感器、执行器和电磁阀等组成，通过编写相应的控制程序，实现机床的高效稳定运行。
液压系统的控制程序中主要包括如下控制命令：1. 单向液压缸的伸出和缩回控制命令。
2. 双向液压缸的伸出和缩回控制命令。
3. 液压油泵的控制启停命令。
4. 电磁阀的开关控制命令。
5. 液压滤清器的定期清洗命令。
通过不同的控制命令组合，可以实现机床的不同运动状态和操作需求，从而提高机床的生产效率和工作质量。
六、总结本文对卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统进行了详细介绍，并给出了液压系统的工作原理图和液压元件的选型计算书，同时简要讲述了机床的控制系统设计流程和控制命令。
液压传动系统实例及液压系统的组成
5、由于一般采用油作为传动介质，因此 液压元件有自我润滑作用，有较长的使用寿命。
6、液压元件都是标准化、系列化的产品，便于设计、制造和推广应用。
缺点：
1、损失大、效率低、发热大。
2、不能得到定比传动。
3、当采用油作为传动介质时还需要注意防火问题。
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4、液压元件加工精度要求高，造价高。
5、液压系统的故障比较难查找，对操作人员的技术水平要求高。
液压传动系统实例及液压系统的组成
一、液压千斤顶 二、液压图形符号
三、液压系统的组成
一、液压千斤顶
液压千斤顶原理见下图。当向下压杠杆1时，小活塞3使缸2内的液体经管道6、阀7进 入大缸9，并使活塞8上升，顶起重物W。适当地选择大、小活塞面积和杠杆比，就可以人 力升起很重的负载W。
图1－2
液压千斤顶原理图
其作用是将液压能重新转化成机
如各种阀。其中有方向阀和压力 阀两种。
械能，克服负载，带动机器完成所需的运动。
如油箱、油管、滤油器等。 即液体。
液压传动的优缺点
优点： 1、可以在运行过程中实现大范围的无机调速。 2、在同等输出功率下，液压传动装置的体积小、重量轻、运动惯量小、动态性能好。
3、采用液压传动可实现无间隙传动，运动平稳。 4、便于实现自动工作循环和自动过载保护。
二、液压图形符号
下图为机床工作台液压系统的图形符号图
机床工作台液压系统的图形符号图
－油箱 －滤油器 －液压泵 －溢 流阀 －开停阀 －换向阀 －活塞 液压缸 －工作台
三、液压系统的组成
1、动力元件 2、执行元件 3、控制元件 4、辅助元件 5、传动介质
即液压泵，它可将机械能转化成液压能，是一个能量转化装置。
液压课程设计-卧式钻、镗组合机床液压系统
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。
组合机床动力滑台工作循环2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。
行程长度为0.4m，工进行程为0.1，快进和快退速度为0.1m/s,工过速度范围为0.0003~0.005，采用平导轨，启动时间为0.2s。
要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。
2.执行元件类型：液压油缸设计内容1. 拟订液压系统原理图；2. 选择系统所选用的液压元件及辅件；3. 验算液压系统性能；4. 编写计算说明书。
目录序言： (5)1 设计的技术要求和设计参数 (6)2 工况分析 (6)2.1确定执行元件 (6)2.2分析系统工况 (6)2.3负载循环图和速度循环图的绘制 (8)2.4确定系统主要参数2.4.1初选液压缸工作压力 (9)2.4.2确定液压缸主要尺寸 (9)2.4.3计算最大流量需求 (11)2.5拟定液压系统原理图2.5.1速度控制回路的选择 (12)2.5.2换向和速度换接回路的选择 (12)2.5.3油源的选择和能耗控制 (13)2.5.4压力控制回路的选择 (14)2.6液压元件的选择2.6.1确定液压泵和电机规格 (16)2.6.2阀类元件和辅助元件的选择 (17)2.6.3油管的选择 (19)2.6.4油箱的设计 (20)2.7液压系统性能的验算2.7.1回路压力损失验算 (22)2.7.2油液温升验算 (22)序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
组合机床液压系统设计
组合机床液压系统设计1 方案的确定1.1整体性分析要求此液压系统实现的工作循环是：工件夹紧工作台快进工作台1工进工作台2工进工作台快退工件松开。
运动部件重5800N，工作台快进、快退的速度 4.8m/min，工进的速度60—960mm/min，最大行程640mm，工进行程240mm。
最大切削力8000N。
夹紧缸行程30mm,夹紧力35000N。
对于铣削专用机床的液压系统而言，加工的零件需要精度高，定位准确。
所以整个系统的设计要求定位精度高，换向速度快。
在设计阀的时候，考虑这些方面变的尤其重要，要考虑到工作在最低速度时调速阀的最小调节流量能否满足要求。
在行程方面，应该比要求的工作行程大点，包括工作行程、最大行程和夹紧缸行程，主要是考虑到在安全方面和实际运用中。
在压力方面也要考虑到满足最大负载要求。
而且在液压系统能满足要求的前提下，使液压系统的成本较低。
1.2 拟定方案由上述分析可得以下两种方案：方案一液压系统中工作台的执行元件为伸缩缸，工件的夹紧用单杆活塞缸；工作台采用节流阀实现出油口节流调速，用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，在工进回路上串接个背压阀；为了防止工件在加工过程中松动，在夹紧进油路上串接个单向阀；工作台的进、退采用电磁换向阀；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。
方案二液压系统中工作台的执行元件为单杆活塞缸，工件的夹紧也采用单杆活塞缸；工作台采用调速阀实现进油口节流调速，也采用行程阀实现工作台从快进到工进的转换，压力继电器控制一工进与二工进的转换，工进时，为了避免前冲现象，在回路上串接个背压阀；夹紧缸上串接个蓄能器和单向阀，避免工件在加工过程中松动；工作台的进、退换向采用电液换向阀，工作台快进时，采用差动连接；夹紧缸的夹紧与放松用电磁阀控制。
方案比较：单杆活塞缸比伸缩缸结构简单，价格便宜，易维护，而且也能满足要求；调速阀的性能比节流阀稳定，调速较好，用于负载变化大而运动要求稳定的系统中；采用出油口调速回路中油液通过节流阀产生的热量直接排回油箱散热；夹紧缸进油口处串接蓄能器，更好的保证工件的夹紧力，使工件在加工过程中始终在夹紧状态。
陕西铲车液压系统工作原理
陕西铲车液压系统工作原理
液压系统是由液压泵、液压元件、液压控制阀、液压储油器、液压管路等组成的。
其工作原理如下：
1. 液压泵：将液体压力转化为机械能，提供系统所需的液体流量和压力。
液压泵抽吸低压液体，并通过压力管路将液体输送到系统各部件。
2. 液压元件：主要包括液压缸和液压马达。
液压元件通过液体的作用力来产生线性或旋转的动力，从而实现设备的工作。
3. 液压控制阀：用于控制液体的流向、压力和流量。
液压控制阀可以通过电磁或机械的方式进行控制，从而实现对液压系统的精确控制。
4. 液压储油器：用于储存液体，并保持系统的液压平稳工作。
液压储油器保持系统的液位平衡，并通过增加或减少液体的体积来调节系统的压力。
5. 液压管路：用于输送液体流量和压力，连接液压元件、液压泵、液压控制阀等部件。
液压管路需要具有足够的密封性和强度，以防止漏油和泄漏。
在液压系统工作时，液压泵产生的压力将液体送入液压元件，液压控制阀控制液体的流向和流量，从而产生机械动力。
液压储油器保持系统的压力平稳，液压管路输送液体流量和压力。
通过这样的工作原理，液压系统实现了对设备的精确控制和动力输出。
液压系统的组成和作用
液压系统的组成和作用液压系统是一种利用液体传递能量的技术系统，广泛应用于工程机械、航空航天、汽车、冶金、船舶等领域。
液压系统由多个组成部分组成，每个部分都有不同的作用和功能。
本文将从液压系统的组成和作用两个方面进行阐述。
一、液压系统的组成1. 液压液：液压系统中使用的液体通常是油，具有良好的润滑性、密封性和稳定性。
液压液在系统中承担传递能量、润滑摩擦、密封和冷却的重要作用。
2. 液压泵：液压泵是液压系统的动力源，负责将液压液从储油器中抽吸出来，并产生一定的压力，使液压液能够在系统中流动。
3. 液压阀：液压阀是液压系统中的控制元件，用于控制液压系统中的液压液流动方向、压力和流量。
常见的液压阀有换向阀、节流阀、溢流阀等。
4. 液压缸：液压缸是液压系统中的执行元件，将液压能转化为机械能，实现对物体的推拉运动。
液压缸由缸体、活塞和密封件组成，通过液压液的压力作用，使活塞在缸体内做往复运动。
5. 液压管路：液压管路是液压系统中的传输通道，用于连接液压泵、液压阀、液压缸等各个组成部分，使液压液能够在系统中流动，并传递能量、控制信号。
二、液压系统的作用1. 动力传递：液压系统通过液压泵提供的动力，将液压液传递到液压缸中，通过液压缸的工作，将液压能转化为机械能，实现对物体的推拉运动。
2. 力量放大：液压系统中液压缸的面积比例可以根据需要进行设计，通过液压缸的工作，可以将输入的力量放大到输出端，实现对大型物体的控制和操作。
3. 精确控制：液压系统中的液压阀可以根据需要进行调节，用于控制液压系统中的液压液流量、压力和方向。
通过液压阀的控制，可以实现对液压系统的精确控制，满足不同工况的需求。
4. 灵活性：液压系统具有较高的灵活性，可以根据需要进行设计和布置，适应不同的工作环境和空间要求。
液压系统可以通过改变液压泵的转速、液压阀的开启程度等方式，实现对系统的灵活调节和控制。
5. 安全性：液压系统具有较高的安全性，液压缸的移动速度可以通过液压阀进行调节，避免了因速度过快而引起的危险。
卧式组合机床液压系统 (液压系统课程设计)
二、课程设计（论文）的要求与数据
1．机床系统应实现的自动工作循环 (手工上料) →(手动启动) →工件定位(插销)→夹紧工件→动力头(工 作台 ) 快进→慢速工进→快退→停止→工件拔销→松开工件→（手工卸 料） 。 要求工进完了动力头无速度前冲现象。工件的定位、夹紧应保证安全 可靠，加工过程中及遇意外断电时工件不应松脱，工件夹紧压力、速度应 可调，工件加工过程中夹紧压力稳定。 2．工件最大夹紧力为 Fj；工件插销定位只要求到位，负载力小可不予计算。 3．动力头快进、快退速度 v1；工进速度为 v2 可调，加工过程中速度稳定； 快进行程为 L1，工进行程为 L2；工件定位、夹紧行程为 L 3。 4．运动部件总重力为 G，最大切削进给力（轴向）为 Ft； 5．动力头能在任意位置停止，其加速或减速时间为 t，工作台采用水平放置 的平导轨，静摩擦系数为 fs，动摩擦系数为 fd。
1.15~1.16 1.17~1.18 1.19~1.21 1.22~1.23 1.24~1.25 1.26
分析工况和动作要求， 确定并画出液压系统的原理图。 教 2-405、 407 教 2-405、 407 教 2-405、 407 教 2-405、 407 教 2-405、 407
五、应收集的资料及主要参考文献
选定的液压元件如表2液压元件明细表序号元件名方案额定压力mpa通过流量lmin工作压力mpa工作流量lminxub801002580156217液压泵v4150syjl6337590455181压力表开关kf3e3b1645三位四通换向34ef30e16b1680455181二位三通换向23ef3be16b16802512序号元件名方案额定压力mpa通过流量lmin工作压力mpa工作流量lminaqf3e10b1650769减压阀jf310b636345316压力表开关共用1625单向阀af3eb10b16402531610三位四通换向34ef30e4b16253161411单向节alf3e6b16252531612压力继电器dp163b13单向调aqf3e10b16502500414二位四通换向24ef30e4b162500444确定管道尺寸油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定也可按管路允许流速进行计算
组合机床的液压系统设计
课题名称组合机床的液压系统设计摘要液压系统通常都是由液压元件（包括能源元件、执行元件、控制元件、辅助元件）和工作介质两大部分组成。
而本文对液压系统设计中进行了系统的分析、系统图的拟定、元件的选择以及系统的性能验算等一系列的设计。
利用CAD软件绘出了液压缸简图及运动循环图，在负载分析中进行了液压缸的外部负载计算计算。
确定了液压系统的主要参数以及液压元件的选择，还进行了性能验算。
而本文着重在液压系统图，先画出了各液压回图，然后合成液压系统图，在合成液压系统时有相应的比较，选择更符合的液压系统图。
液压系统是按照这样的工作循环工作的：定位→夹紧→快进→工进→止挡块停留→快退→原位停止→松开→拔销。
关键字：液压系统；CAD；负载；液压回路目录1 液压系统的背景及发展 (1)1.1液压系统的背景 (1)1.2液压系统的发展 (1)1.2.1 国外液压系统的发展 (1)2 液压系统设计的概述 (1)2.1液压系统的组成与表示 (1)2.1.1 液压系统的组成 (1)2.1.2 液压系统的表示 (2)2.2液压系统的原理及分类 (2)2.2.1 液压系统的原理 (2)2.2.2 液压系统的分类 (2)2.3液压传动的优缺点 (3)2.3.1 液压传动的优点 (3)2.3.2 液压传动的缺点 (4)3 液压系统的工况分析 (4)3.1负载分析的计算 (5)3.1.1 液压缸的外部负载计算 (5)3.2运动分析 (7)4 确定液压系统的主要参数 (7)4.1确定液压缸的工作压力 (7)4.2确定缸筒内径D，活塞杆直径D (7)4.3液压缸实际有效面积 (8)5 液压系统图的拟定 (8)5.1制定液压回路方案 (8)5.2拟定液压系统图 (11)5.2.1 液压系统图的比较 (11)5.2.2 钻孔的组合机床液压系统图 (13)6 元件选择 (16)6.1选择液压泵 (17)6.1.1 液压泵的最高工作压力 (17)6.1.2 液压泵的最大流量 (17)6.2选择电机 (18)6.3液压控制阀的选择 (19)7 液压系统性能验算 (19)7.1液压系统压力损失验算 (20)7.2估算液压系统的效率、发热和温升 (21)结论 (23)致谢 (24)参考文献 (25)1 液压系统的背景及发展1.1 液压系统的背景液压技术作为实现现代传动与控制的关键基础技术之一，已成为工业机械、工程建设机械及国际尖端产品不可缺少的重要技术基础，是它们向自动化、高精度、高效率、高速度、小型化、轻量化方向发展的关键技术。
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七、系统各个状态的分析
启动SB1 6YA、7YA通电 活塞左移 完成T件的夹紧。
2、横快进
压下行程开关SQ1
1YA、2YA通电
横向快进动作。
3、横工进
到切削加工区域 压下行程开关SQ2 电磁铁2YA、4YA、6YA、 7YA通电
液压油——调速阀
控制进给速度 横向切削加工。
4、纵工进
压下行程开关SQ3 电磁铁1YA、2YA、3YA、 4YA、6YA、7YA通电
车床液压驱动系统设计 及PLC实现
第三组
Task
功能要求简介 液压系统设计 液压系统各个状态的分析 各个电磁铁得失电的控制表 PLC的I/O端口分配 PLC状态转移图 PLC步进梯形图 总结
功能要求
此车床液压系统由夹紧液压装置、横向进给液压装 置、纵向进给液压装置三部分组成。要求通过三部分 的协调分配来实现车床的图1-1的顺序工作过程。各动 作的互相切换可以通过行程开关SQ,由可编程控制器 （PLC）来控制。
八、总结
经过上学期的学习与操作我们对PLC有了深刻的了解，当拿到这道 题的时候，看到是车床首先想到的是以前实训时候见到车床的运行方 式，结合实训时候对车床的了解在分析这道题目就容易了，然后小组 成员就进行分工合作，在每个人做自己工作的时候碰到的困难在整理 出来大家一起讨论，或去网上查相关资料尽量把自己能解决的解决完 实在不行的再问老师，这个车床一开始我们分析以为它的卡盘可以向 前移动然后就分析下去，后来发现不对，卡盘根本是不能向前向后动 的在结合问老是得到的东西又从头开始进行分析，大概流程还是差不 多的分析的也较快了， 通过这次PLC我们知道遇到没见过的别一开始就说难不会只要自己 去做了去研究了就算最后做错了但得到的肯定比那些没做的人得到的 多
液压系统各状态分析
①工件夹紧。接通液压 回路电源，按下启动按 钮SB1，电磁铁6YA、 7YA通电，5YA失电，两 阀右位接人液压回路， 双联泵左侧高压小流量 泵提供高压液压油，保 证夹紧力；此时夹紧液 压缸右腔进油，活塞左 移，完成T件的夹紧。
②横快进。活塞左 移到一定位置，工 件夹紧后，压下行 程开关SQ1，此时 7YA断电使双联泵 右侧低压大流量泵 提供大流量液压油， 1YA通电使该阀左 位接通，横向进给 液压缸下腔进油， 带动刀、横快退
压下行程开关SQ4
IYA、3YA、6YA得电
快速后退。
6、纵快退
压下行程开关SQ5
电磁铁6YA通电
纵向快速后退。
7、卸下工件
压下行程开关SQ6
电磁铁5YA、7YA得电， 6YA断电
平稳完成卸下工件
8、原位停止
压下行程开关SQ7
所有电磁铁都断电
液压系统恢复原始 停止状态。
图1-1
液压系统设计
根据功能要求进行分析，要满足如上功能 要求，需用到如下的基本回路：方向控制 回路（换向回路、锁紧回路等），压力控 制回路（调压回路、卸荷回路、减压回路 等），速度控制回路（液压节流调速回路、 快速运动回路等）。故合理选用液压元件， 设计如下：
此车床液压控制回路主要由以下原件组 成：左夹紧液压缸用于夹紧工件和卸下 工件，中横向进给液压缸带动刀具横向 进给，右纵向进给液压缸带动刀具纵向 进给，7个电磁换向阀控制进给液压缸的 前进与后退以及工件的夹紧和卸下，2个 调速阀控制进给液压缸进给速度，双联 泵提供液压油输出，另外采用3个单向阀 控制液压油流动方向，减压阀和压力继 电器监控夹紧缸的油压溢流阀进行过载 保护。
⑦卸下工件。纵快退动作 完成后，液压缸压下行程 开关SQ6，此时电磁铁 5YA、7YA得电，6YA断电。 使双联泵左侧高压小流量 泵提供高压液压油，保证 卸下工件动作平稳进行； 完成卸下工件动作。
⑧原位停止。卸下T件后， 活塞杆退回原位，压下行 程开关SQ7，此时所有电 磁铁都断电，液压系统恢 复原始停止状态。
⑤横快退。纵向切 削加工完成后，进 给液压缸压下行程 开SQ4，IYA、3YA、 7YA断电，使双联 泵低压大流量提供 液压油，横向液压 缸带动刀具快速 后退。
⑥纵快退。横快退完 成后，液压缸压下行 程开关SQ5，此时电 磁铁2YA、4YA断电， 使两阀右位接 通，纵向进给液压缸 左腔进油，带动刀具 完成纵向快速后退动 作。
③横工进。当横向进给液压 缸到达切削加工区域时，压 下行程开关SQ2，此时电磁 铁1YA、3YA、6YA、7YA通 电，此处快速油路切断，液 压油从其右侧调速阀经过， 从而控制横向液压缸进给速 度，完成横向工进，对工件 进行横向切削加工。
④纵工进。横向进给液压缸 到达一定位置时，压下行程 开关SQ3，此时电磁铁1YA、 2YA、3YA、4YA、6YA、 7YA通电，纵向进给液压缸 右腔进油，回油从调速阀经 过，液压缸带动刀具进行纵 向切削加工，完成纵工进给 动作。
各个电磁铁得失电的控制表
PLC的I/O端口分配
PLC状态转移图
PLC步进梯形图
五 各个电磁铁得失电的控制表
六、各图形符号名称及其作用
• • • • 先导式溢流阀—保证夹紧，卸载的安全 单向阀—通过调节保证横纵工进的精准 二位二通电磁阀—切换通断卸荷 先导式减压阀—通过缓冲解压使工件持续夹紧固 定 • 三位四通电磁阀—切换通断夹紧卸载工件