合成氨模拟实习
合成氨的生产实习报告
一、实习背景合成氨是一种重要的基础化工原料，广泛应用于化肥、医药、农药、合成橡胶、合成塑料等领域。
我国是世界上最大的合成氨生产国，合成氨产业在我国国民经济中占有重要地位。
为了深入了解合成氨的生产过程，提高自己的专业技能，我参加了合成氨生产实习。
二、实习目的1. 了解合成氨的生产工艺流程；2. 掌握合成氨生产的主要设备及其作用；3. 熟悉合成氨生产过程中的安全操作规程；4. 提高自己的实际操作能力。
三、实习时间及地点实习时间：2021年6月1日至2021年6月30日实习地点：XX化工有限公司合成氨车间四、实习内容1. 合成氨生产工艺流程合成氨生产工艺流程主要包括以下步骤：（1）原料气的制备：以天然气、石脑油、重油等原料，通过变换、甲烷化等工艺，制备出氮氢比为3:1的合成气。
（2）压缩：将制备好的合成气通过压缩机进行压缩，使其压力达到合成氨所需的高压。
（3）冷却：将压缩后的合成气进行冷却，使其温度降低至合成氨所需的低温。
（4）合成：将冷却后的合成气送入合成塔，在催化剂的作用下，氮气和氢气发生反应生成氨。
（5）冷凝：将反应生成的氨冷凝成液态，分离出未反应的氮气和氢气。
（6）氨分离：将液态氨进行分离，得到合格的氨产品。
2. 合成氨生产主要设备（1）变换炉：将原料气中的二氧化碳和硫化氢等有害物质转化为无害物质。
（2）甲烷化炉：将变换后的合成气中的二氧化碳和硫化氢等有害物质转化为甲烷。
（3）压缩机：将合成气进行压缩，使其压力达到合成氨所需的高压。
（4）冷却器：将压缩后的合成气进行冷却，使其温度降低至合成氨所需的低温。
（5）合成塔：将冷却后的合成气送入合成塔，在催化剂的作用下，氮气和氢气发生反应生成氨。
（6）冷凝器：将反应生成的氨冷凝成液态。
3. 安全操作规程（1）进入合成氨车间，必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、防尘口罩、防护眼镜等。
（2）熟悉车间内的设备布局和操作流程，严格按照操作规程进行操作。
（3）严格遵守火源管理制度，禁止在车间内吸烟、使用明火。
化工厂合成氨实习报告
一、前言随着我国经济的快速发展，化工产业在国民经济中的地位日益重要。
合成氨作为基础化工原料，广泛应用于化肥、农药、医药、合成纤维等领域。
为了深入了解合成氨生产过程，提高自身的实践能力，我于2023年在我国某知名化工厂进行了为期一个月的合成氨实习。
以下是实习报告的具体内容。
二、实习单位简介某知名化工厂成立于1958年，是我国较早从事合成氨生产的企业之一。
经过几十年的发展，该公司已成为集合成氨、尿素、甲醇、多元醇等产品的研发、生产、销售为一体的大型化工企业。
该公司合成氨装置采用国际先进技术，具有年产30万吨合成氨的生产能力。
三、实习内容1. 合成氨生产原理及工艺流程实习期间，我首先学习了合成氨生产的基本原理及工艺流程。
合成氨是通过将氮气和氢气在高温、高压和催化剂的作用下反应生成氨气的过程。
主要工艺流程包括：原料预处理、合成、分离、净化和干燥等环节。
2. 原料预处理原料预处理是合成氨生产的重要环节，主要包括氮气、氢气的净化和压缩。
在实习过程中，我了解了氮气、氢气的来源、净化方法以及压缩设备的工作原理。
3. 合成合成过程是合成氨生产的核心环节，主要设备有合成塔、变换炉、废热锅炉等。
在实习过程中，我学习了合成塔的操作方法、温度、压力等工艺参数的调控，以及变换炉、废热锅炉等设备的工作原理。
4. 分离分离过程是将氨气从合成塔底部排出，通过冷凝、蒸发、液化等操作得到液氨。
实习期间，我了解了冷凝器、蒸发器、液氨罐等设备的工作原理和操作方法。
5. 净化净化过程是将液氨中的杂质去除，提高氨水的质量。
主要设备有氨水精制塔、活性炭吸附塔等。
在实习过程中，我学习了氨水精制塔、活性炭吸附塔的操作方法和注意事项。
6. 干燥干燥过程是将氨水中的水分去除，得到高纯度的氨水。
主要设备有干燥塔、冷却器等。
在实习过程中，我了解了干燥塔的操作方法和注意事项。
四、实习体会1. 实践是检验真理的唯一标准。
通过实习，我对合成氨生产过程有了更加深入的了解，对理论知识的运用能力得到了提高。
合成氨工厂实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，化工产业在国民经济中的地位日益重要。
合成氨作为基础化工原料，广泛应用于化肥、医药、农药等领域。
为了更好地了解合成氨的生产过程，提高自己的实践能力，我于近期在XX合成氨工厂进行了为期两周的实习。
二、实习单位简介XX合成氨工厂位于我国某省，始建于上世纪60年代，是我国较早的合成氨生产企业之一。
工厂占地面积约1000亩，拥有年产合成氨40万吨的生产能力。
工厂主要生产合成氨、尿素、复合肥等产品，产品远销国内外。
三、实习内容1. 合成氨生产原理及工艺流程在实习期间，我首先学习了合成氨的生产原理及工艺流程。
合成氨是通过将氢气和氮气在高温、高压条件下进行反应，生成氨气。
具体工艺流程如下：（1）原料气制备：将空气中的氮气和氢气分离，得到高纯度的氮气和氢气。
（2）合成反应：将氮气和氢气在合成塔内进行合成反应，生成氨气。
（3）氨分离：将氨气从合成塔底部抽出，经过冷凝、分离、干燥等工序，得到液氨。
（4）液氨储存与运输：将液氨储存于液氨储罐，通过槽车或管道运输至用户。
2. 合成塔操作与维护在实习过程中，我跟随师傅学习了合成塔的操作与维护。
合成塔是合成氨生产的核心设备，其运行状态直接影响到产品质量和产量。
具体操作与维护内容包括：（1）合成塔温度、压力、液位等参数的监控与调整。
（2）合成塔内部构件的检查与更换。
（3）合成塔内壁的清洗与维护。
3. 合成氨产品分析与检验为了确保产品质量，实习期间我还学习了合成氨产品的分析与检验。
主要内容包括：（1）液氨的采样、储存与输送。
（2）液氨的密度、粘度、氨含量等指标的测定。
（3）液氨包装、标识与储存。
4. 安全生产与环保在实习过程中，我深刻认识到安全生产与环保的重要性。
工厂对安全生产和环保工作高度重视，具体措施如下：（1）建立健全安全生产制度，定期进行安全检查。
（2）加强员工安全教育培训，提高员工安全意识。
（3）采用先进的生产工艺和设备，降低污染排放。
制氨实习总结
制氨实习总结在制氨的实习期间，我参与了制氨生产过程中的多个环节，并学到了许多实际的操作技巧和知识。
通过实际操作和观察，我对制氨的原理和工艺有了更深入的了解。
首先，在制氨的前期工作中，我学到了氨气的危害性及安全措施。
由于氨气具有刺激性和腐蚀性，对皮肤、眼睛和呼吸系统有伤害，因此在操作过程中必须戴上防护装备，如护目镜、手套和防护服。
同时，我还学会了使用氨气检测仪器，确保操作环境中氨气浓度不超过安全范围。
其次，在制氨的过程中，我了解到了气化反应和合成反应的关键步骤。
气化反应是将天然气和空气混合进入反应器中，在高温和高压下使气体分子发生化学反应，生成混合气体。
合成反应则是将混合气体与催化剂接触，通过相互作用作用生成氨气。
在实际操作中，我掌握了控制反应温度、压力和气体流量的技巧。
通过调节控制阀，我能够控制反应器内的温度和压力，保证反应的进行。
同时，我还学会了根据反应过程中氨气的产生速度，适时调整气体流量，确保反应的高效进行。
此外，在实习期间，我还学到了制氨中的设备操作和维护。
例如，我掌握了反应器的装填和清洗方法，了解了催化剂的更替和检修操作。
我还了解了制氨装置的常见故障及解决方法，培养了故障排除和维修设备的能力。
总的来说，通过制氨的实习，我不仅加深了对制氨原理和工艺的理解，更掌握了实际操作技巧和设备维护知识。
这些知识和技能对我今后的学习和工作将有着重要的帮助。
在实习期间，我也意识到安全意识的重要性，在以后的工作中将更加注重操作安全，并严格遵守安全操作规程，保证自己和他人的安全。
合成氨的实习报告
一、实习目的本次实习旨在通过在合成氨生产企业的实际操作中，深入了解合成氨的生产过程、工艺原理及设备运行，提高自己的动手能力和实际操作技能，为今后从事相关工作奠定基础。
二、实习单位及时间实习单位：XX合成氨厂实习时间：2020年7月1日至2020年7月31日三、实习内容1. 合成氨生产原理及工艺流程合成氨是通过将氮气和氢气在高温、高压及催化剂的作用下，合成氨气。
具体工艺流程如下：（1）原料气制备：将空气中的氮气和氢气分离，得到高纯度的氮气和氢气。
（2）净化：对氮气和氢气进行净化，去除其中的杂质。
（3）合成：将净化后的氮气和氢气在合成塔中，在催化剂的作用下，在高温、高压下合成氨气。
（4）分离：将合成塔中生成的氨气与未反应的氢气和氮气分离。
（5）液化：将分离出的氨气液化，得到液氨产品。
2. 实际操作在实习期间，我跟随师傅学习了合成氨生产过程中的各个环节。
具体如下：（1）原料气制备：参观了原料气制备车间，了解了原料气的分离、净化等工艺流程。
（2）净化：学习了氮气和氢气的净化方法，包括低温甲醇洗、活性炭吸附等。
（3）合成：参观了合成塔，了解了合成塔的结构、催化剂的使用及合成条件。
（4）分离：学习了氨气与氢气和氮气的分离方法，如冷凝、冷剂循环等。
（5）液化：了解了液氨的生产过程，包括液化、储存、运输等。
3. 安全生产在实习期间，我学习了合成氨生产过程中的安全知识，包括火灾、爆炸、中毒等事故的预防和处理方法。
同时，还学习了企业的安全生产规章制度，提高了自己的安全意识。
四、实习收获1. 理论与实践相结合：通过实习，将所学的理论知识与实际操作相结合，加深了对合成氨生产过程的理解。
2. 提高动手能力：在实习过程中，动手操作了合成氨生产的各个环节，提高了自己的动手能力。
3. 安全意识：通过学习安全生产知识，提高了自己的安全意识，为今后的工作打下了基础。
4. 团队协作：在实习过程中，与同事相互学习、相互帮助，培养了团队协作精神。
合成氨实验报告
化教论学生实验报告册《合成氨实验》一．实验目的．对实验原理的分析1、实验分析：合成氨实验是模拟工业合成氨的方法，在实验室中进行实验，由于实验室条件有限，无法完全按照工业要求，不过可以通过实验的设计，尽可能得使反应达到更好的效果2.、实验思路：分别通过不同的药品反应制取氮气和氢气，再使两种气体充分混合，进行反应如下：n2+3h2→2nh3(g) 3、实验条件的控制：nh3的合成是一个放热的、气体总体积缩小、可逆反应。
●在无催化剂时，氨的合成反应的活化能很高，加入铁催化剂后，降低了反应的活化能●可逆反应为使反应顺利发生，要尽量将氨气在反应发生环境中排除，使反应正向进行，●加压有利于反应发生，但是实验室条件实现困难●适宜反应的温度在500摄氏度左右二三．实验操作过程合成氨四．实验相关思考提问篇二：化工厂合成氨认识实习报告前言自本世纪20年代起，合成尿素生产经历了60多年的发展，我国60年代中期引进荷兰斯塔米卡本公司的水溶液全循环法工艺。
1986年我国小型氮肥厂碳铵改产尿素的技术改造在山东邹城等三个小型氮肥厂水溶液全循环工艺实验装置上相继获得成功。
小型尿素装置的生产呈现出产量增加，能耗降低，产品质量提高的可喜局面。
目前我国大型厂多采用的是二氧化碳气提法和溶液全循环改良c法，小型厂绝大多数采用水溶液全循环法。
水溶液全循环制尿素是指将尿素合成反应后的物料分段减压；加热使其中未反应的甲铵分解和游离氨解析出来，并逐段将氨和二氧化碳冷凝成液氨和吸收成氨基甲酸铵水溶液，用泵加压返回合成系统中去循环利用。
水溶液全循环法制尿素一般可分为：原料的压缩和净化、尿素合成、循环吸收、尾气吸收与解析、蒸发和造粒几个工序。
本次认识实习报告所分析的为年产大约在4万吨左右的小型尿素生产厂的大体流程。
由于水溶液全循环法有大概三种形式，以下做出比较分析及选择。
1、传统水溶液全循环法中，未反应物经三段分解、三段吸收，流程较长，分解消耗热能较多；分解器冷凝温度低，在吸收冷凝循环中放出的热能都需要用冷却水带走，未能得到利用，只有一段分解气的少量热量用于一段蒸发，能耗高。
工业合成氨实习报告
一、实习目的通过本次工业合成氨实习，使我对合成氨的生产工艺、设备操作、安全管理等方面有更深入的了解，提高自己的实践能力和工程素养，为今后从事相关工作打下坚实基础。
二、实习单位及时间实习单位：某大型合成氨生产企业实习时间：2020年6月1日至2020年6月30日三、实习内容1. 合成氨生产工艺简介合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于化肥、农药、合成橡胶、合成塑料等领域。
合成氨的生产过程主要包括原料预处理、合成、分离、干燥和包装等环节。
（1）原料预处理：主要是指将天然气、石脑油、重油等原料进行脱硫、净化、转化等处理，得到高纯度的氮氢混合气。
（2）合成：在高温、高压和催化剂的作用下，氮氢混合气反应生成氨。
（3）分离：将反应生成的氨从氮氢混合气中分离出来。
（4）干燥：将分离出来的氨进行干燥处理，去除其中的水分。
（5）包装：将干燥后的氨包装成袋装或桶装，以便运输和销售。
2. 实习过程中的主要工作（1）参观生产现场：实习期间，我参观了合成氨生产现场，了解了生产流程、设备布局以及安全操作规程。
（2）学习设备操作：在实习老师的指导下，我学习了合成氨生产过程中主要设备的操作方法，如压缩机、反应器、分离器等。
（3）了解安全知识：实习期间，我学习了安全生产知识，包括安全操作规程、事故处理方法等。
（4）记录生产数据：在实习过程中，我负责记录生产数据，如温度、压力、流量等，为生产调度提供依据。
（5）参与生产操作：在实习老师的指导下，我参与了合成氨生产操作，如加料、调整设备参数等。
四、实习收获1. 提高了实践能力：通过本次实习，我对合成氨生产工艺有了更深入的了解，掌握了设备操作方法，提高了自己的实践能力。
2. 巩固了专业知识：实习过程中，我将课堂所学知识与实际生产相结合，加深了对专业知识的理解。
3. 增强了团队协作意识：在实习过程中，我与同学们共同完成了各项任务，增强了团队协作意识。
4. 了解了企业文化：实习期间，我了解了企业的文化、价值观和发展战略，为今后求职提供了有益参考。
合成氨化工厂实习报告
一、实习背景为了将所学理论知识与实践相结合，提高自身的实际操作能力和综合素质，我于2023年XX月XX日至XX月XX日在我国一家合成氨化工厂进行了为期两周的实习。
此次实习让我对合成氨的生产过程有了更深入的了解，对化工行业有了更直观的认识。
二、实习单位简介该合成氨化工厂位于我国某省，成立于20世纪50年代，是一家具有悠久历史和丰富经验的化工企业。
工厂占地面积约XX万平方米，现有员工XX余人。
主要产品为合成氨，同时配套生产尿素、甲醇等化工产品。
工厂拥有先进的生产设备和技术，是国内同行业的佼佼者。
三、实习内容1. 生产流程了解在实习期间，我首先参观了工厂的生产现场，了解了合成氨的生产流程。
合成氨的生产主要包括以下步骤：（1）原料准备：将天然气、空气等原料经过预处理，去除杂质，得到合格的原料气。
（2）变换：将原料气在变换炉中与水蒸气进行反应，生成CO和H2。
（3）净化：将变换后的气体在净化装置中去除CO2和杂质，得到合格的合成气。
（4）合成：将净化后的合成气在合成塔中与催化剂进行反应，生成氨。
（5）分离：将合成塔中生成的氨从合成气中分离出来，得到合格的氨产品。
2. 设备操作与维护在实习期间，我跟随师傅学习了合成氨生产过程中的主要设备操作与维护。
包括变换炉、净化装置、合成塔、分离塔等设备的操作规程、安全注意事项及故障排除方法。
3. 生产指标监控实习期间，我参与了生产指标的监控工作。
通过学习掌握了生产数据的收集、分析及处理方法，了解了如何根据生产指标调整生产参数，以确保产品质量和生产效率。
4. 安全生产教育工厂非常重视安全生产，我在实习期间参加了多次安全生产教育。
学习了化工安全生产知识、应急预案、消防器材使用等方面的内容，提高了自身的安全意识。
四、实习收获1. 提高了实践操作能力：通过实习，我掌握了合成氨生产过程中的主要设备操作和维护方法，提高了自己的实践操作能力。
2. 深入了解了化工行业：实习使我更加了解化工行业的现状和发展趋势，为今后从事相关工作打下了基础。
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合成氨过程仿真认识实习实习目的仿真实习是毕业实习计划的组成部分，通过实习使学生了解化工生产一般特点、规律和工艺参数的控制，获得化工生产实践知识，培养运用化工专业理论知识，分析和解决实际问题的能力，为今后毕业论文（设计）和所从事的化工实际工作打下良好的实践基础。
实习要求1.实习装置为合成氨生产仿真装置。
要求了解并熟悉生产过程及控制，包括：生产方法和原理，原料、催化剂及产品特性；生产工艺流程（流程中设备、主副管线，过程操作和控制）；各工序工艺条件及控制：主要设备操作温度、压力和组成；主要设备型式、结构；主要设备及管线上的控制仪表及调节方法。
2.搜集信息途径听讲座（拟安排工艺及设备、仿真装置及操作等讲座）；现场实习：熟悉工艺流程、设备、及仿真软件操作，熟悉仿真模型；阅读实习指导书、流程图、设备图及其它文献资料。
实习内容仿真实习的主要内容是：以天然气为原料的合成氨工艺，通过仿真实习了解合成氨工艺原理与流程，掌握合成氨生产中的主要参数和DCS控制系统的操作。
以下为东方仿真软件的合成氨工艺流程。
合成氨装置转化工段1 概述转化工段包括下列主要部分:原料气脱硫、原料气的一段蒸汽转化、转化气的二段转化、高变、低变、给水、炉水和蒸汽系统。
2 原料气脱硫天然气中含有少量硫化物，这些硫化物可以使多种催化剂中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氢能腐蚀设备管道。
因此，必须尽可能地除去原料气中的各种硫化物。
加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。
加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。
在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。
在采用钴钼催化剂的条件下，主要进行如下反应：R-SH+H2=RH+H2SR-S-R’+2H2=RH+R’H+H2SC4H4S+4H2=C4H10+H2SRC=CR’+H2=RCH2-CH2R’氧化锌是一种内表面积颇大，硫容较高的接触反应型脱硫剂。
除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将出口气中硫含量降至0.1PPm以下。
氧化锌脱硫反应：ZnO+H2S=ZnS+H2O原料天然气在原料气预热器（141－C）中被低压蒸汽预热后，进入活性碳脱硫槽（101－DA、102－DA一用一备），进行初脱硫后，经压缩机（102－J）加压。
在一段炉对流段低温段加热到230℃左右与103-J段来的氢混合后进入Co－Mo加氢和氧化锌脱硫槽（108－D）终脱硫后，天然气中的总硫≤0.1ppm。
3 原料气的一段蒸汽转化经脱硫后的原料气的总硫含量降至0.1PPm以下，与水蒸汽混合后进行转化反应：CH4 + H2O ＝CO + 3H2CnH2n+2 + nH2O ＝nCO + （2n+1）H2由于转化反应是吸热反应，在高温条件下有利于反应平衡及反应速度。
在实际生产中，转化反应分别是一段炉和二段炉中完成。
在一段炉中，烃类和水蒸气的混合气在反应管内镍催化剂的作用下进行转化反应，管外有燃料气燃烧供给反应所需热量，出一段炉转化气温度控制在800℃左右。
脱硫后的原料气与中压蒸汽混和后，经对流段高温段加热后，进入一段炉（101－B）的336根触媒反应管进行蒸汽转化，管外由顶部的144个烧嘴提供反应热，经一段转化后，气体中残余甲烷在10％左右。
4 转化气的二段转化为了进一步转化，需要更高的温度。
在二段炉中加入预热后的空气，利用H2和O2的燃烧反应，产生高热，促使CH4进一步转化。
一段转化气进入二段炉（103－D），在二段炉中同时送入工艺空气，工艺空气来自空气压缩机（101－J）加入少量中压蒸汽并经对流段高温段预热，转化气中的H2和空气中的氧燃烧产生的热量供给转化气中的甲烷在二段炉触媒床中进一步转化，出二段炉的工艺气残余甲烷含量0.3％左右，经并联的两台第一废热锅炉回收热量，再经第二废热锅炉进一步回收余热后，送去变换。
5 CO变换经蒸汽转化后的工艺气含有12～15％的CO，变换工序的任务是使CO在有催化剂存在的条件下与水蒸汽反应：CO + H2O ＝CO2 + H2这样即能把一氧化碳变为易于清除的二氧化碳，同时又可制得合成需要的原料氢。
变换反应是一个可逆、放热、反应前后气体体积不变的化学反应。
整个变换过程是由高温变换和低温变换组成。
高温变换所用的催化剂是以Fe3O4为活性组分的，它的活性温度在300℃以上（一般在350～430℃）。
在此温度下，可以取得较高的反应速度，但不能达到较低的CO浓度。
为了进一步取得较低的CO浓度，还要以铜为活性组分的催化剂作用下，进行低温变换。
它的变换温度一般在200～250℃，这样的低温下，就能使CO的变换进行的比较彻底，可以使CO浓度降至0.3％以下。
由第二废热锅炉来的转化气约含有12－14％的CO，进入高变炉（104－DA），在高变触媒的作用下将部分CO转化成CO2，经高温变换后CO含量降到3％左右，然后经第三废热锅炉（103－C）回收部分热能，经换热器（104－C）进入低变炉（104－DB）在低变触媒的作用下将其余CO转化为CO2，出低变炉的工艺气中CO含量约为0.3％左右。
6 给水、炉水、蒸汽系统合成氨装置开车时，将从界外引入3.8MPa、327℃的中压蒸汽约50T/H。
辅助锅炉和废热锅炉所用的脱盐水从水处理车间引入，用并联的低变出口气加热器（106－C）和甲烷化出口气加热器（134－C）预热到100℃左右，进入除氧器（101－U）脱氧段，在脱氧段用低压蒸汽脱除水中溶解氧后，然后在储水段加入二甲基硐肟除去残余溶解氧。
最终溶解氧含量小于7PPb。
除氧水加入氨水调节PH至8.5－9.2，经锅炉给水泵104－J/JA/JB经并联的合成气加热器（123－C），甲烷化气加热器（114－C）及一段炉对流段低温段锅炉给水预热盘管加热到295℃左右进入汽包（101－F），同时在汽包中加入磷酸盐溶液,汽包底部水经101－CA/CB、102－C、103－C、一段炉对流段低温段废热锅炉及辅助锅炉加热部分汽化后进入汽包，经汽包分离出的饱和蒸汽在一段炉对流段过热后送至103－JAT，经103－JAT抽出3.8MPa、327℃中压蒸汽，供各中压蒸汽用户使用。
103－JAT停运时，高压蒸汽经减压，全部进入中压蒸汽管网，中压蒸汽一部分供工艺使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背压透平使用，并产生低压蒸汽，供111－C、101－U使用，其余为伴热使用在这个工段中，缩合/脱水反应是在三个串联的反应器中进行的，接着是一台分层器，用来把有机物从液流中分离出来。
1.3.2合成氨装置净化工段1 脱碳经变换工序后的工艺气，CO2含量一般在17％左右。
本装置采用改良苯菲尔法脱除工艺气中的二氧化碳，吸收剂为碳酸钾溶液，溶液的吸收和再生可以用如下反应方程式表示：K2CO3 + CO2 + H2O ＝2KHCO3 + 热量这是一个可逆过程，脱碳溶液中K2CO3吸收了CO2生成KHCO3，KHCO3又在加热、减压的条件下放出CO2，重新变成K2CO3。
前一个过程是吸收过程，后一个过程是再生过程。
经过吸收塔的脱碳气体要求CO2小于0.1％；经过再生塔的CO2气体要求纯度大于98.5％。
从变换工序来变换气温度60℃，压力2.799MPa进入CO2吸收塔(101-E)下部，在吸收塔中经塔板逆流向上与塔顶加入的贫液（40℃）接触，脱去工艺气中所含二氧化碳，再经塔顶洗涤段后出CO2吸收塔，出吸收塔净化气在管路上由喷射器喷入变换气分离器(102-F)来的工艺冷凝液进一步洗涤，经净化气分离器(121-F)分离出喷入的工艺冷凝液，温度44℃，压力2.764MPa的气体去甲烷化工序，液体与变换冷凝液汇合去工艺冷凝液处理装置。
从CO2吸收塔塔底出来的富液（74℃）先经溶液换热器(109-CB)加热，再经溶液换热器(109-CA)进一步升温至105℃后，进入CO2汽提塔(102-E)顶部，102-E为筛板塔，共10块塔板，在CO2汽提塔中靠变换气煮沸器(105-CA.B)蒸汽煮沸器(111-C)提供的热量蒸发出大量水蒸汽，由下向上逐板汽提出溶液中的CO2，气体经过CO2汽提塔冷凝器(110-C)，再经CO2汽提塔回流液槽(103-F)分离出液体后，CO2气体送尿素装置。
从CO2汽提塔底部出来的热贫液先经溶液换热器(109-CA)与富液换热降温后进贫液泵，经贫液泵(107-JA/JB/JC)升压后的贫液再经溶液换热器(109-CB)降温，并经贫液冷却器(108-C)进一步冷却至40℃左右进CO2吸收塔上塔。
从CO2汽提塔回流液槽底部出来的冷凝液，先经回流液泵(108-J)升压，一部分去冷凝液处理装置，另一部分去CO2吸收塔顶部洗涤净化气中夹带出的溶液，洗涤后的冷凝液回CO2汽提塔顶部进入系统。
2 甲烷化碳氧化物（CO、CO2）是合成触媒的毒物，在工业生产中要求入合成工序的氢氮气中的CO、CO2含量小于10PPm。
在催化剂作用下将CO、CO2加氢反应生成对合成触媒无害甲烷。
在镍触媒存在的条件下，进行如下化学反应：CO + 3H2 ＝CH4 + H2O + 206.16kJ/molCO2 + 4H2 ＝CH4 + 2H2O + 165.08kJ/mol甲烷化反应是可逆强放热反应，温升很大，每反应1％CO，温升72℃左右；每反应1％CO2，温升60℃左右。
因此，要严格控制低变出口CO含量及脱碳出口CO2含量再规定指标范围内，严防甲烷化触媒超温。
甲烷化装置的原料气来自脱碳装置，该原料气（44℃、2.76Mpa）先后经合成气一脱碳气换热器(136-C)预热至117.49℃、高变气—脱碳气换热器(104-C)加热到316℃，进入甲烷化炉(106-D)，炉内装有18m3、J-105型镍催化剂，气体自上部进入106-D，气体中的CO和CO2与H2反应生成CH4和H2O。
甲烷化炉(106-D)的出口温度为363℃，依次经锅炉给水预热器(114-C)，甲烷化气脱盐水预热器(134-C)和水冷器(115-C)，温度降至40℃，甲烷化后的气体中CO和CO2含量降至10ppm以下，进入104-F进行气液分离。
3 冷凝液回收系统自低变104-D来的工艺气（260℃）经102-F底部冷凝液萃冷后，再经105-C，106-C换热至60℃，进入102-F，其中工艺气中所带的水分沉积下来，脱水后的工艺气进入CO2吸收塔101-E脱除CO2。
102-F的水一部分进入103-F，一部分经换热器C66401换热后进入E66401，由管网来的327℃的蒸汽进入E66401的底部，塔顶产生的气体进入蒸汽系统，底部液体经C66401，C66402换热后排出。
1.3.3合成氨装置合成工段氨的合成是整个合成氨流程中的核心部分。