合成氨车间(压控岗位)毕业实习报告
化工厂合成氨实习报告
一、前言随着我国经济的快速发展，化工产业在国民经济中的地位日益重要。
合成氨作为基础化工原料，广泛应用于化肥、农药、医药、合成纤维等领域。
为了深入了解合成氨生产过程，提高自身的实践能力，我于2023年在我国某知名化工厂进行了为期一个月的合成氨实习。
以下是实习报告的具体内容。
二、实习单位简介某知名化工厂成立于1958年，是我国较早从事合成氨生产的企业之一。
经过几十年的发展，该公司已成为集合成氨、尿素、甲醇、多元醇等产品的研发、生产、销售为一体的大型化工企业。
该公司合成氨装置采用国际先进技术，具有年产30万吨合成氨的生产能力。
三、实习内容1. 合成氨生产原理及工艺流程实习期间，我首先学习了合成氨生产的基本原理及工艺流程。
合成氨是通过将氮气和氢气在高温、高压和催化剂的作用下反应生成氨气的过程。
主要工艺流程包括：原料预处理、合成、分离、净化和干燥等环节。
2. 原料预处理原料预处理是合成氨生产的重要环节，主要包括氮气、氢气的净化和压缩。
在实习过程中，我了解了氮气、氢气的来源、净化方法以及压缩设备的工作原理。
3. 合成合成过程是合成氨生产的核心环节，主要设备有合成塔、变换炉、废热锅炉等。
在实习过程中，我学习了合成塔的操作方法、温度、压力等工艺参数的调控，以及变换炉、废热锅炉等设备的工作原理。
4. 分离分离过程是将氨气从合成塔底部排出，通过冷凝、蒸发、液化等操作得到液氨。
实习期间，我了解了冷凝器、蒸发器、液氨罐等设备的工作原理和操作方法。
5. 净化净化过程是将液氨中的杂质去除，提高氨水的质量。
主要设备有氨水精制塔、活性炭吸附塔等。
在实习过程中，我学习了氨水精制塔、活性炭吸附塔的操作方法和注意事项。
6. 干燥干燥过程是将氨水中的水分去除，得到高纯度的氨水。
主要设备有干燥塔、冷却器等。
在实习过程中，我了解了干燥塔的操作方法和注意事项。
四、实习体会1. 实践是检验真理的唯一标准。
通过实习，我对合成氨生产过程有了更加深入的了解，对理论知识的运用能力得到了提高。
制氨厂工作实习总结6篇
制氨厂工作实习总结6篇篇1时间过得真快，转眼间，我在制氨厂实习已经三个月了。
在这段时间里，我学到了很多在学校里学不到的知识，也更加深入地了解了制氨行业。
现在，我将对这段时间的实习经历进行总结，希望能够对未来的工作有所启示和帮助。
一、实习背景制氨厂是一个重要的化工企业，主要生产液氨、气氨等氨类产品。
作为化学工程与工艺专业的一名学生，我选择了这个实习机会，希望能够将所学知识应用到实践中，提高自己的实际操作能力和专业技能。
二、实习内容在实习期间，我主要从事生产操作和维护工作。
具体包括：1. 液氨、气氨的生产操作：我参与了生产线的启动和停止操作，学习了如何调整工艺参数，确保生产过程的安全和稳定。
同时，我还学习了如何监控生产设备的工作状态，及时发现问题并处理。
2. 设备维护和保养：在实习过程中，我参与了设备的日常维护和保养工作。
通过定期检查和保养设备，我能够及时发现潜在的安全隐患，防止事故的发生。
此外，我还学习了如何对设备进行故障排除和维修，提高了自己的维修技能。
3. 生产记录和报表填写：在实习期间，我负责填写生产记录和报表。
通过认真记录生产过程中的数据和情况，我能够及时了解生产状况，为后续的生产决策提供依据。
同时，我还学会了如何分析和整理生产数据，提高了自己的数据处理能力。
三、实习收获通过三个月的实习，我获得了以下收获：1. 提高了实际操作能力：在实习过程中，我亲自参与了生产操作和维护工作，通过实践操作提高了自己的实际操作能力。
同时，我还学会了如何运用所学知识解决实际问题，增强了自己的实践能力。
2. 增强了专业技能：在实习期间，我不断学习和掌握制氨行业的专业知识和技能。
通过参与生产操作和维护工作，我能够更加深入地了解制氨工艺和设备性能，提高了自己的专业技能水平。
3. 培养了安全意识：制氨行业是一个高风险行业，安全问题是重中之重。
在实习过程中，我始终把安全放在第一位，严格遵守安全规章制度和操作规程。
通过不断学习和实践，我逐渐培养了安全意识，能够自觉地关注安全问题并采取相应措施加以防范。
合成氨工厂实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，化工产业在国民经济中的地位日益重要。
合成氨作为基础化工原料，广泛应用于化肥、医药、农药等领域。
为了更好地了解合成氨的生产过程，提高自己的实践能力，我于近期在XX合成氨工厂进行了为期两周的实习。
二、实习单位简介XX合成氨工厂位于我国某省，始建于上世纪60年代，是我国较早的合成氨生产企业之一。
工厂占地面积约1000亩，拥有年产合成氨40万吨的生产能力。
工厂主要生产合成氨、尿素、复合肥等产品，产品远销国内外。
三、实习内容1. 合成氨生产原理及工艺流程在实习期间，我首先学习了合成氨的生产原理及工艺流程。
合成氨是通过将氢气和氮气在高温、高压条件下进行反应，生成氨气。
具体工艺流程如下：（1）原料气制备：将空气中的氮气和氢气分离，得到高纯度的氮气和氢气。
（2）合成反应：将氮气和氢气在合成塔内进行合成反应，生成氨气。
（3）氨分离：将氨气从合成塔底部抽出，经过冷凝、分离、干燥等工序，得到液氨。
（4）液氨储存与运输：将液氨储存于液氨储罐，通过槽车或管道运输至用户。
2. 合成塔操作与维护在实习过程中，我跟随师傅学习了合成塔的操作与维护。
合成塔是合成氨生产的核心设备，其运行状态直接影响到产品质量和产量。
具体操作与维护内容包括：（1）合成塔温度、压力、液位等参数的监控与调整。
（2）合成塔内部构件的检查与更换。
（3）合成塔内壁的清洗与维护。
3. 合成氨产品分析与检验为了确保产品质量，实习期间我还学习了合成氨产品的分析与检验。
主要内容包括：（1）液氨的采样、储存与输送。
（2）液氨的密度、粘度、氨含量等指标的测定。
（3）液氨包装、标识与储存。
4. 安全生产与环保在实习过程中，我深刻认识到安全生产与环保的重要性。
工厂对安全生产和环保工作高度重视，具体措施如下：（1）建立健全安全生产制度，定期进行安全检查。
（2）加强员工安全教育培训，提高员工安全意识。
（3）采用先进的生产工艺和设备，降低污染排放。
制氨实习总结
制氨实习总结在制氨的实习期间，我参与了制氨生产过程中的多个环节，并学到了许多实际的操作技巧和知识。
通过实际操作和观察，我对制氨的原理和工艺有了更深入的了解。
首先，在制氨的前期工作中，我学到了氨气的危害性及安全措施。
由于氨气具有刺激性和腐蚀性，对皮肤、眼睛和呼吸系统有伤害，因此在操作过程中必须戴上防护装备，如护目镜、手套和防护服。
同时，我还学会了使用氨气检测仪器，确保操作环境中氨气浓度不超过安全范围。
其次，在制氨的过程中，我了解到了气化反应和合成反应的关键步骤。
气化反应是将天然气和空气混合进入反应器中，在高温和高压下使气体分子发生化学反应，生成混合气体。
合成反应则是将混合气体与催化剂接触，通过相互作用作用生成氨气。
在实际操作中，我掌握了控制反应温度、压力和气体流量的技巧。
通过调节控制阀，我能够控制反应器内的温度和压力，保证反应的进行。
同时，我还学会了根据反应过程中氨气的产生速度，适时调整气体流量，确保反应的高效进行。
此外，在实习期间，我还学到了制氨中的设备操作和维护。
例如，我掌握了反应器的装填和清洗方法，了解了催化剂的更替和检修操作。
我还了解了制氨装置的常见故障及解决方法，培养了故障排除和维修设备的能力。
总的来说，通过制氨的实习，我不仅加深了对制氨原理和工艺的理解，更掌握了实际操作技巧和设备维护知识。
这些知识和技能对我今后的学习和工作将有着重要的帮助。
在实习期间，我也意识到安全意识的重要性，在以后的工作中将更加注重操作安全，并严格遵守安全操作规程，保证自己和他人的安全。
工业合成氨实习报告
一、实习目的通过本次工业合成氨实习，使我对合成氨的生产工艺、设备操作、安全管理等方面有更深入的了解，提高自己的实践能力和工程素养，为今后从事相关工作打下坚实基础。
二、实习单位及时间实习单位：某大型合成氨生产企业实习时间：2020年6月1日至2020年6月30日三、实习内容1. 合成氨生产工艺简介合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于化肥、农药、合成橡胶、合成塑料等领域。
合成氨的生产过程主要包括原料预处理、合成、分离、干燥和包装等环节。
（1）原料预处理：主要是指将天然气、石脑油、重油等原料进行脱硫、净化、转化等处理，得到高纯度的氮氢混合气。
（2）合成：在高温、高压和催化剂的作用下，氮氢混合气反应生成氨。
（3）分离：将反应生成的氨从氮氢混合气中分离出来。
（4）干燥：将分离出来的氨进行干燥处理，去除其中的水分。
（5）包装：将干燥后的氨包装成袋装或桶装，以便运输和销售。
2. 实习过程中的主要工作（1）参观生产现场：实习期间，我参观了合成氨生产现场，了解了生产流程、设备布局以及安全操作规程。
（2）学习设备操作：在实习老师的指导下，我学习了合成氨生产过程中主要设备的操作方法，如压缩机、反应器、分离器等。
（3）了解安全知识：实习期间，我学习了安全生产知识，包括安全操作规程、事故处理方法等。
（4）记录生产数据：在实习过程中，我负责记录生产数据，如温度、压力、流量等，为生产调度提供依据。
（5）参与生产操作：在实习老师的指导下，我参与了合成氨生产操作，如加料、调整设备参数等。
四、实习收获1. 提高了实践能力：通过本次实习，我对合成氨生产工艺有了更深入的了解，掌握了设备操作方法，提高了自己的实践能力。
2. 巩固了专业知识：实习过程中，我将课堂所学知识与实际生产相结合，加深了对专业知识的理解。
3. 增强了团队协作意识：在实习过程中，我与同学们共同完成了各项任务，增强了团队协作意识。
4. 了解了企业文化：实习期间，我了解了企业的文化、价值观和发展战略，为今后求职提供了有益参考。
合成氨生产实习报告
一、实习背景合成氨是氮肥、化工产品的重要原料，也是我国农业、工业发展的重要支柱。
为了更好地了解合成氨的生产过程，提高自己的实践能力，我于2023年7月1日至2023年7月31日在某合成氨工厂进行了为期一个月的实习。
二、实习目的1. 了解合成氨的生产原理和工艺流程；2. 掌握合成氨生产过程中的主要设备、仪表和操作技能；3. 提高自己的动手能力和团队合作精神；4. 培养自己的职业素养和责任感。
三、实习内容1. 合成氨生产原理及工艺流程（1）原料：合成氨的主要原料是氮气和氢气，它们在高温、高压和催化剂的作用下合成氨。
（2）生产工艺：合成氨生产工艺主要包括原料气制备、氨合成、氨分离和氨回收等环节。
2. 主要设备、仪表及操作技能（1）主要设备：合成塔、变换炉、压缩机、冷凝器、冷凝液分离器、循环水泵、氨水过滤器等。
（2）主要仪表：压力表、温度计、流量计、液位计、流量计等。
（3）操作技能：熟悉设备操作规程，掌握设备启动、运行、停止及维护保养等技能。
3. 实习过程（1）参观学习：实习期间，我参观了合成氨生产现场，了解了各工序的生产流程、设备布局及操作方法。
（2）跟班操作：在师傅的指导下，我参与了合成氨生产过程中的部分操作，如氨合成、氨分离等。
（3）设备维护：学习了设备维护保养知识，了解了设备故障处理方法。
四、实习体会1. 合成氨生产过程复杂，涉及多个环节，需要严格的操作和精细的管理。
2. 在实际生产过程中，理论知识与实际操作相结合，使我更加深刻地理解了合成氨生产的原理和工艺。
3. 通过实习，我提高了自己的动手能力和团队合作精神，学会了如何与他人协作，共同完成生产任务。
4. 实习过程中，我认识到了自己专业知识的不足，明确了今后学习方向。
五、实习总结1. 合成氨生产实习使我受益匪浅，不仅提高了自己的实践能力，还增强了职业素养。
2. 在今后的学习和工作中，我将不断充实自己，努力提高自己的综合素质，为我国合成氨产业的发展贡献自己的力量。
合成氨工厂实习报告
合成氨工厂实习报告一、实习概述本次实习是在合成氨工厂进行的，为期一个月。
工厂是国内较大的化工企业，主要从事氨的生产与销售。
本次实习的目的是了解合成氨生产的基本原理、工艺流程以及实际操作过程，并对工厂的运行管理进行观察和学习。
二、合成氨工艺流程1.原料准备：工厂使用大气氮气和合成气作为原料，同时还需要进一步处理原料，确保其纯度和适应生产要求。
2.合成氨反应器：原料经过处理后进入反应器，通过高温高压的条件进行合成氨的反应。
反应器内采用特殊的催化剂，促进氮气和氢气的结合生成氨气。
3.合成氨分离：合成氨反应后，需要进行分离和净化处理。
通过一系列的分离工序，将反应产生的氨气与未反应的原料气体进行分离，并净化产生高纯度的合成氨。
4.合成氨压缩：分离净化后的合成氨由低压输送至合成氨压缩机，进行压缩处理使其达到所需压力，并送至储气罐进行储存。
5.合成氨储存与输送：合成氨通过管道输送至储气罐进行储存，用于下游工艺使用或销售。
同时需要定期进行检测和维护，确保储气罐的安全运行。
三、工厂实际操作1.原料处理：实习期间，我参与了原料的处理工作。
首先进行原料的过滤和脱水处理，以确保原料的纯净度。
然后利用分子筛吸附装置对原料进行进一步净化，去除杂质。
2.反应器操作：我在反应器部门进行了实际操作，监控反应器的运行状态，检测反应温度和压力，并及时调整控制参数以提高反应效率。
3.分离与净化：我参与了分离与净化工艺的操作。
通过分离装置，将合成氨中的杂质和未反应的原料气体进行分离，并通过吸附装置去除其中的水分和氧气。
4.储气罐运行检测：我还了解了储气罐的运行检测，包括定期检查储气罐的安全阀和压力表，以及检测储气罐的内部温度和压力。
5.安全生产管理：在工厂实习期间，我还学习了工厂的安全生产管理制度。
参与了每日的安全例会和安全培训，了解了化工生产过程中的危险源和防范措施。
四、实习心得通过这次实习，我对合成氨的生产工艺和实际操作有了更深入的了解。
合成氨合成岗位实习报告
一、前言为了更好地了解合成氨生产过程，提高自己的实践能力，我于2023年6月1日至6月30日在XX合成氨有限公司进行了为期一个月的合成氨合成岗位实习。
在这段时间里，我跟随导师学习了合成氨生产的基本原理、工艺流程、设备操作及安全管理等方面的知识，现将实习情况总结如下。
二、实习单位及实习岗位实习单位：XX合成氨有限公司实习岗位：合成氨合成岗位三、实习内容1. 合成氨生产基本原理合成氨生产是将氮气（N2）和氢气（H2）在高温、高压及催化剂的作用下，通过合成反应生成氨气（NH3）的过程。
主要反应方程式为：N2 + 3H2 → 2NH3。
2. 合成氨生产工艺流程（1）原料气制备：将天然气、石脑油、重油等原料进行脱硫、净化、加压等处理，得到高纯度的氮气和氢气。
（2）变换：将氮气和氢气混合气体通过变换反应，将一氧化碳（CO）转化为二氧化碳（CO2）。
（3）净化：通过净化设备去除变换过程中产生的二氧化碳、甲烷等杂质。
（4）合成：将净化后的氮气和氢气混合气体在催化剂的作用下，通过合成反应生成氨气。
（5）冷凝：将合成得到的氨气冷凝，分离出液氨。
3. 设备操作及安全管理（1）熟悉合成氨生产设备的操作规程，包括压缩机、变换炉、净化塔、合成塔等。
（2）掌握设备故障的判断和处理方法，确保生产顺利进行。
（3）了解安全管理知识，遵守安全操作规程，确保自身及他人安全。
四、实习收获1. 理论与实践相结合：通过实习，我对合成氨生产的基本原理、工艺流程及设备操作有了更深入的了解，使理论与实践相结合，提高了自己的专业素养。
2. 培养团队协作能力：在实习过程中，我与同事共同完成工作任务，学会了沟通、协调和团队协作。
3. 提高动手能力：在导师的指导下，我亲自操作设备，掌握了合成氨生产的基本技能。
4. 增强安全意识：实习过程中，我深知安全生产的重要性，养成了良好的安全习惯。
五、实习总结通过一个月的合成氨合成岗位实习，我收获颇丰。
在今后的工作中，我将继续努力学习专业知识，提高自己的实践能力，为我国合成氨产业的发展贡献自己的力量。
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表面冷凝器（101-JC/JCA）开车101-JC/JCA参数：112-J冷凝液泵离心式 Q=136m3/h ，H=134m，P=75kW112-JA冷凝液泵(A)离心式 ，Q=136m3/h，P=44.8kW112-JT冷凝液泵透平轴功率 45kW ，蒸汽耗量3321kg/h 蒸汽压力3.76 MPa，温度 321℃101-JC大表冷Φ2743×9081 F=2508m2101-JC/A小表冷Φ1117×6096 F=471.9M21、 开车前准备工作1、 全面检查系统各管道、仪表、电气、机泵、阀门能正常投用，MS、LS建立。
2、 确认101-JC/JCA循环冷却水投用。
3、 LCV-2/2A联锁调试合格。
4、 112-JT/J试运行正常。
2、 建立液位1、 开脱盐水阀，向101-JC/JCA进水，液位计达80%时，启动112-J，LCV-2/2A设定50%投入自动，开至循环水的阀门，由LCV-2/2A控制打循环，直至分析合格后送公用工程。
3、 建立真空1、 向168-C、169-C引冷却水。
2、 开大表辅助抽汽器再开真空阀。
3、 开101-JC至辅助抽汽器的蒸汽阀，再开空气阀，最后开主抽汽器建立真，真空度控制在-450mmhg.4、 停车1、 切换水夹套的水源，一二段炉的水改为脱盐水供应。
2、 启动辅助抽汽器，维持好真空。
3、 确认所有凝汽透平停车后，停112-J。
4、 关闭112-JA/B进口蒸汽阀。
5、 停抽汽器。
101-J 操作法一、特性101-JT：透平级数： 8 级功率： 7343Kw正常转速 6730 r/min 最大转速 6800r/min超速停车 7859r/min第一临界转速 4100 r/min 最大压力： 4.2 MPa正常温度： 321 ℃正常压力： 3.83MPa.G排气压力： 101.6mmHg.A 最大排气压力： 0.105 MPa.A 密封蒸汽压力： 0.0352MPa.G 101-J高压缸：压气机级数： 7 级功率： 3698.7Kw正常转速 10945 r/min 第一临界转速 3650 r/min 进口流量： 8692.8m3/hr 进口压力： 0.586MPa A进口温度： 40.5℃出口压力： 3.373MPa.A101-J低压缸：压气机级数： 4 级功率： 3184.2Kw正常转速 6730 r/min第一临界转速 3395 r/min进口流量： 44264.8m3/hr进口压力： 0.0909MPa A进口温度： 37.8℃出口压力： 0.615MPa.A油系统：润滑油压力： 0.14MPa.G调速油压力： 0.985MPa.G润滑油总管温度 （ TG-101 ） 40℃润滑油回油温度（TG-102～110 ） 70 ℃二、联锁原因1、手动停车2、油压低三、透平单试3.1机组启动前的准备3.1.1 清理机组，试车区域应无防碍操作的障碍物。
3.1.2 机组所属的全部设备要进行详细检查，确认检修完毕，设备已交付使用。
3.1.3 拆下联轴节。
3.1.4 油系统检查：3.1.4.1 因101-J与105-J共用一个油系统，要同105-J断开或密切联系，确认油系统的设备，管线和阀门均处于完好状态。
3.1.4.2 油箱油位应在正常值以上，油温应达到32℃以上（如果达不到这个温度开油箱加热系统加温），有条件油箱顶部蓄压器应充N2并备好补充油。
3.1.4.3 阀门开关确认：用六通角阀投用一组油冷器、油虑器，调节阀前后阀开，旁路阀开，导淋关。
3.1.5 冷却水系统检查：经班长同意，所有水冷器引入冷却水，并排气，通常要求进水阀全开，回水阀开1/3-1/2开度，油冷器回水阀可先关；向真空系统排大气安全阀充密封水并保持溢流。
3.1.6 仪表系统检查：3.1.6.1 确认通往透平和压缩机各压力表、压差计、流量计、液位计、调节器、报警和联锁装置的切断阀处于常开位置。
3.1.6.2 由仪表人员确认机组所属测量、报警、联锁系统处于完好投用状态。
3.1.7 确认表面冷凝器（101-JC）运行正常、真空正常。
3.2 油系统准备3. 2.1确认泵、电机试车正常。
3.2.2油系统启动：3.2.2.1确认油箱油位正常，油温在32℃以上，如果低于这个温度投用油箱加温系统，正常时控制在40℃，油箱顶部有条件应充N2保护。
3.2.2.2两台油泵打“手动”位置，送电、手动盘车排气，确认灵活无异常，启动油泵，检查泵和电机的运转情况。
然后慢慢关小调节阀旁路阀，待泵出口压力缓慢上升至0.985MPa.G。
3.2.2.3油滤器油冷器开排气阀，出油后关排气阀，开油冷器油滤器出口连通阀，开备用油冷器油滤器排气阀，出油后关排气阀和连通阀，各轴承回油视镜应能看出回油流量处于正常水平，检查油泵出口压力为0.985MPa.G，润滑油压力0.14MPa.G。
3.2.3油压的调节方法：3.2.3.1调速油压调整：主油泵启动后，油压调整用调节泵出口管线至回油箱的压力调节阀，使油压达到0.985MPa。
3.2.3.2润滑油压调整：在完成调速油压的调整后，对润滑油进行调整，方法：采用调节压力调节阀PCV-2817、PCV-2811，使油压达到0.2MPa。
3.3静态试验3.3.1油试验：透平只做一次挂闸主汽门全开的脱扣试验，其余101-J与105-J油试验应同步进行，均为将主汽门关上挂闸，不必开启。
3.3.2总控停车按钮试验：FCV-4、V-23、V-22放在自动关闭位置，主汽门在挂闸位置，总控按101-J跳车按钮PB-101-J，使FCV-4、V-23、V-22开启，主汽门脱扣，然后总控按复位按钮，现场复位上述阀。
3.3.3调速油压低报警实验；（两台油泵互做）备用泵打“自动”位置，出口阀全开，用调节阀降调速油压至0.56Mpa,中控发出报警信号，观察备用泵应立即自启动。
（并记录泵自启动油压）。
3.3.4蓄压器性能实验：机组联锁处于复位状态，备用泵处于备用状态（自动位置）停运行泵，则应产生并确认下列动作：泵出口压力低开关使备用泵自启动，现场、总控报警灯亮，铃响，记录在实验过程中油压下降至最低时的指示值。
若油压恢复过程中，停车电磁阀并不动作，则说明蓄压器性能良好。
3.3.5润滑油低压报警与停车试验：（两台油泵互做）备用泵打“自动”位置，机组联锁处于复位状态，用调节阀降L O油压至0.084MPa，中控发出报警信号，备用泵自启动，备用泵打手动，停备用泵，继续降L O油压至0.052MPa，中控发出停车联锁信号，主汽门脱扣。
上述油压低报警试验，应作两次，使每台油泵各自启动一次，油压试验不合格或与设计偏差很大时，应找出原因并处理好，再试。
3.3.6主汽阀关闭试验：3.3.6.1当油系统正常油循环时，将主汽阀全开，使手动电磁阀通电，使油压降低，主汽阀拖扣。
3.3.6.2油实验完毕后，主泵运行，备用油泵在自动。
（在保证油温的情况下，投用油冷器的冷却水，开冷却器出口阀，确认备用油泵和备用油冷器、油过滤器均处于备用状态）。
3．4暖管通知调度开始暖管：3.4.1将MS切断阀后导淋及主汽门前后导淋打开。
3.4.2确信主汽门全关，稍稍打开切断阀的旁路阀，压力控制在0.2-0.5MPa，暖管30分钟（合格标准导淋排出干气），然后以每分钟0.2MPa速度升至3.8MPa，全开切断阀，关旁路。
3.5轴封系统投入运行3.5.1确认轴封冷凝器通入冷却水。
3.5.2开轴封抽气器的蒸汽驱动阀，调节轴封压力在-254-406mmH2O。
3.5.3正常运行时，密封汽压力可通过密封汽供给阀和密封汽去排气缸的切断阀来调节，密封蒸汽管线设置的安全阀起跳压力为0.048MPa。
3.6冲转3.6.1检查101-JC真空度在600mmHg。
3.6.2检查中控开车盘上指示灯及报警灯，确认具备开车条件具备［DCS中指示灯绿色应亮］。
工艺联锁旁路开关在“旁路”位置。
3.6.3按联锁复位按钮，现场30秒后手动复位危急保安器，脱扣节流阀复位，并手动全开。
3.6.4按运行键，调节阀开始开启，机组冲转至500转，注意转子转动后，向汽封送汽，维持汽封压力0.014 MPaG，开轴封抽汽器，调节轴封压力在-200mmH2O,汽轮机在调速器控制的最低转速下稳定运行，暖机30分钟，暖机期间，应仔细听是否有摩檫，异常噪音或振动，如察觉有摩檫存在，要减速运行，直至摩檫消失，如果有异常噪音应立即停机，在故障原因没有完全查清并排除之前不要恢复运行，在暖机期间，还要检查油压、油温、进入各个轴承的油量及机组的总体机械能。
透平的缸体内会积聚少量的凝结水，应及时打开排放。
3.6.5打闸使透平停机，透平应能完全停止。
3.6.6按以上程序复位后，冲转500RPM/min中控按停车按钮，透平应完全停止。
3.6.7升温和通过临界转速：用“ITCC控制系列”或现场盘上的 “升速”键将透平升速至设定的空转转速500RPM/min，稳定运行30分钟。
按冷态升速曲线进行升速，实验过程中，每一转速下都要检查油温、油压、轴承回油温度、振动、位移及主蒸汽参数。
3.6.8用“ITCC控制系列”或现场上的“升速”键将透平转速逐渐提高，升速到透平最低设定转速4690RPM，关闭MS管线上的各导淋及放空阀3.7过临界转速：3.7.1过临界转速必须有足够的蒸汽量。
3.7.2通过临界转速区域时，操作人员要明确知道各临界转速值，过临界转速时要求匀速平稳地开大调节阀，不得停留在临界转速范围内，要迅速通过临界区。
（同时注意振动、轴位移、若振动异常，必须立即停止升速，降到低速运行）。
3.7.3若在临界转速区域内机组发生异常，应立即降到过临界转速前转速，原因不清，禁止强行通过临界转速。
3.7.4机组通过临界转速后应对机组进行全面检查。
3.8在“ITCC控制系列”上按“升速”键，确信透平控制由速度控制器执行并显示“超速实验许可”信息之后，在“ITCC控制系列”上连续按超速实验键，同时按升速键，升速至7611RPM/MIN电子调速器超速报警灯亮，蜂鸣器发出报警，按消音键及确认键，继续升速至7859RPM/min，电子超速应报警，出现电子超速脱扣，脱扣阀关闭，超速实验值与设计值接近后为合格。
3.9做超速脱扣时，指定专人记录透平记录超速脱扣后的惰走时间。
3.10透平单试合格后，关脱扣阀，再次冲转500转/分，保持30分钟后停机。
关蒸汽切断阀，开导淋排尽余气。
3.11继续油循环不低于8小时，直到回油油温低于32℃，方可停油泵，停泵半小时后，才可以连接透平与压缩机之间的联轴节。
四、压缩机联动试车4.1压缩机联动试车所具备的条件。
4.1.1透平及其附属设备试运良好，各项指标合乎规定。
4.1.2蒸汽（中、低压），工艺参数合乎规定，汽量保证。