传动轴加工工艺的设计
传动轴的加工工艺及技术要求-
传动轴的加工工艺及技术要求机械设备的运转离不开传动轴，想要能力提高更深一层，不妨了解传动轴的加工工艺过程和技术要求。
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传动轴加工工艺1,首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶;2,进行调质;3,半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;4,中心架上钻轴内通孔;5,搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;6,精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量,并且车外圆上各槽,倒角;7,磨削各档外圆及台阶平面到尺寸;8,装配后在本车床上加工各螺纹.传动轴加工技术要求(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
传动轴零件加工工艺规程设计
传动轴零件加工工艺规程设计传动轴零件是一种广泛应用于机械和汽车领域的重要零部件，其加工工艺规程的设计对于制定合理的生产工艺和提高产品质量具有重要作用。
本文将以传动轴零件加工工艺规程设计为主题，从材料选择、加工工艺流程和设备要求等方面进行论述，并针对具体工艺进行详细讲解，以期能够为相关专业人员提供参考。
一、材料选择传动轴零件常采用高强度合金钢或铸铁材料，为了使零件具有足够的强度、韧性和耐磨性，材料的选择非常关键。
在选择材料时，首先要根据传动轴零件的工作环境和使用要求来确定材料的强度和硬度等指标。
其次，还需考虑加工性能，如切削性能、热处理性能等。
最后，还要综合考虑成本因素，选择性价比较高的材料。
二、加工工艺流程1.材料切割：根据设计要求和材料特性，采用适当的切割方法（如剪切、火花切割等）对原材料进行切割，得到所需尺寸的毛坯。
2.粗加工：将毛坯进行车、铣、刨、钻等粗加工工序，使零件的尺寸逐渐接近设计要求。
粗加工时需要注意切削量和切削速度的选择，以保证工件表面质量和加工精度。
3.热处理：根据设计要求，对零件进行淬火、回火等热处理，使其获得良好的强度和硬度。
在热处理过程中，需控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数，以保证热处理效果。
4.精加工：在粗加工的基础上，进行车、铣、磨、镗等精加工工序，以达到零件的精度要求。
精加工时需要注意选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以提高加工效率和加工质量。
5.检验：对加工完成的零件进行尺寸、外观、硬度等检验，以确保零件符合设计要求。
检验可以采用一些常见的检测手段，如三坐标测量、硬度测试、超声波检测等。
6.表面处理：根据设计要求，对零件进行表面处理，如打磨、喷涂等，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
三、设备要求在传动轴零件加工过程中，需要使用一系列的设备和工具。
常用的设备包括数控车床、数控铣床、数控磨床等，这些设备具有高精度、高刚性和高稳定性，可以满足传动轴零件的加工要求。
传动轴的数控加工工艺与编程设计
传动轴的数控加工工艺与编程设计传动轴是机械传动中常用的零部件，主要用于将动力从发动机传输到车轮、飞机螺旋桨或其他设备中。
在传动轴的制作过程中，数控加工是一种常见的工艺方法。
本文将介绍传动轴数控加工的工艺步骤和编程设计，以及注意事项和优缺点。
一、传动轴数控加工的工艺步骤1. 设计绘图：根据传动轴的应用需求和制造标准，通过CAD软件进行设计绘图。
通常，传动轴需要细致的外观设计和精确尺寸的计算，以确保其精准度和可靠性。
2. 材料准备：选择合适的材料，根据传动轴的长度和直径进行切割、开槽、车削等工艺步骤。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
3. 电极加工：在数控机床上制作电极，通过放电加工、加热等方式处理工件，使其具备所需形状和尺寸，并确保工件表面平整光滑。
4. 雕刻和蚀刻：使用雕刻和蚀刻工艺，将必要的标志、槽口和孔洞制成，以满足传动轴的规格和总装安装的需要。
5. 车削和打孔：通过数控车床和数控铣床进行车削和打孔操作，以确保传动轴的精度和质量。
6. 淬火及抛光：将车削和打孔的部件进行淬火处理，使其具备良好的硬度和耐磨性能。
最后，根据传动轴的表面光洁度要求进行抛光处理。
二、传动轴数控加工的编程设计数控加工需要用编程来指挥计算机完成精密操作。
传动轴数控加工的编程设计包括以下步骤：1. 确定加工对象的空间坐标系，以及数控机床的坐标系。
根据加工对象和数控机床不同的坐标系统，确定程序格式。
2. 对加工对象进行CAD绘图，生成CAD文件，进行几何误差检查和纠正。
将CAD文件导入编程软件中。
3. 根据加工要求，设计加工工艺，设置切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，并根据机床系统特点，优化程序代码。
4. 根据预设加工轨迹，生成相应的G代码，并设置程序开始和停止操作指令。
5. 在数控机床上安装工件，调试程序之前的加工参数，然后运行程序进行加工。
三、传动轴数控加工的注意事项1. 保持机床和工件清洁整洁，以确保加工质量和机床寿命。
传动轴加工工艺设计的设计
传动轴加工工艺设计的设计一、传动轴的结构和材料分析在进行传动轴加工工艺设计之前，首先需要对传动轴的结构和材料进行分析。
传动轴的结构一般包括轴体和轴头两部分，轴体一般为圆柱形，轴头则是一侧或两侧存在凸起的部分。
根据传动轴的用途和负载要求，还可以设计出T形、H形和L形等特殊结构的传动轴。
在选择传动轴的材料时，需要考虑其强度、硬度、韧性、耐磨性、耐蚀性等性能要求。
常见的传动轴材料有碳素钢、合金钢、不锈钢、铝合金等，在选择材料时需综合考虑其性能和经济性。
二、传动轴加工工艺流程设计传动轴加工工艺流程设计是指根据传动轴的结构和加工要求，按照一定的过程顺序确定加工方法和设备。
一般的传动轴加工工艺流程包括材料切割、车削、铣削、孔加工、齿轮切削（如果有）、热处理、表面处理和装配等工艺步骤。
1.材料切割：根据传动轴的长度要求，将材料按照设计要求进行切割。
2.车、铣削：根据传动轴的直径和长度要求，可以选择车床、铣床等设备进行车削和铣削加工。
车削一般用于加工轴体，铣削一般用于加工轴头。
3.孔加工：根据传动轴的结构和装配要求，进行孔的加工，一般包括拉孔、铰孔、成型孔、镗孔等。
4.齿轮切削（如果有）：如果传动轴需要与齿轮进行传动，则需要进行齿轮的切削，一般可以选择齿轮铣刀或齿轮滚刀进行切削。
5.热处理：对于需要提高传动轴的强度和硬度的情况，可以进行热处理，包括淬火、回火、表面渗碳等。
6.表面处理：对于需要提高传动轴的耐磨性和耐腐蚀性的情况，可以进行表面处理，包括镀铬、镀锌、喷涂等。
7.装配：将加工好的传动轴与其他部件进行装配，完成最终产品。
三、传动轴加工工艺参数的选择在选择切削速度时，需要根据材料的硬度、切削刀具的材质和刀具的寿命要求进行选择。
进给速度的选择需要综合考虑材料的硬度、切削刀具的材质和负荷要求。
刀具大小和刀具材料的选择则需要根据加工工艺和材料要求进行选择。
冷却液的选择需要根据材料的热敏性、切削刀具的材料和负荷要求进行选择。
机床传动轴制造工艺规程设计
机床传动轴制造工艺规程设计1.引言机床传动轴是机床的核心组成部分之一，对于机床的运转性能和可靠性具有重要影响。
为了确保机床传动轴的质量和性能，提高生产效率和经济效益，本工艺规程旨在设计机床传动轴的制造工艺，并明确生产过程中的工艺要求和操作流程。
2.材料准备2.1选材原则：机床传动轴通常选用优质的合金钢材料，具有较高的抗拉强度和硬度，耐磨性和耐疲劳性能良好。
2.2材料检验：对选定的材料进行化学成分分析、机械性能测试和显微组织观察等检验，确保材料达到设计要求。
3.工艺流程3.1轴材的切割：根据设计要求，按照长度和直径的要求切割轴材。
3.2粗车削：采用车床对轴材进行粗车削，将轴材的直径和长度加工至近似尺寸。
3.3热处理：对粗车削后的轴材进行热处理，通常采用淬火和回火工艺，使轴材的机械性能达到要求。
3.4精车削：采用车床对经过热处理的轴材进行精车削，将其尺寸和表面质量加工至最终要求。
3.5抛光：对精车削后的轴材进行抛光处理，提高其表面光洁度和光滑度。
3.6检验：对制造好的传动轴进行外观检验、尺寸检验和机械性能测试，确保其达到设计和质量要求。
3.7表面处理：根据需要，对传动轴进行表面涂层或镀铬等处理，提高其防锈和耐磨性能。
3.8包装运输：对检验合格的传动轴进行包装和标识，确保在运输过程中不受损坏。
4.质量控制4.1制定详细的工艺过程文件，包括工艺流程、工艺参数、工序要求和质量标准等，保证工艺过程的规范性和可控性。
4.2对每道工序进行严格的质量检验，包括原材料检验、过程检验和最终检验，确保每个工序的质量合格。
4.3定期进行设备维护和保养，确保机床的稳定性和性能可靠。
4.4开展员工培训和技能考核，提高员工的操作技能和质量意识。
4.5不断进行工艺改进和优化，提高传动轴的制造效率和质量水平。
5.安全生产5.1严格遵守安全操作规程和安全生产要求，确保员工的人身安全和设备的正常运转。
5.2提供必要的劳动防护用品和设备，保护员工免受有害物质和机械伤害。
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计是指根据传动轴的设计要求和加工工艺特点，对加工过程进行规范和安排的一项工作。
传动轴的机械加工工艺规程设计应包括以下几个方面：
1. 加工工艺路线设计：根据传动轴的形状、结构、材料等特点，确定传动轴的加工工艺路线。
包括选择加工方法、机床设备和刀具等。
2. 工艺参数确定：根据传动轴的要求和加工工艺路线，确定加工过程中的各项工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的确定应充分考虑传动轴材料的性能、刀具的耐磨性、加工效率和加工质量等因素。
3. 工艺装备设计：根据传动轴的结构和加工要求，选择适当的工艺装备和辅助装备，如机床、夹具、刀具等。
同时，设计合理的夹具和刀具装夹方式，保证加工过程中的定位和刚性。
4. 工艺文件编制：根据传动轴的设计要求和加工工艺规定，编制相应的工艺文件，包括工艺路线卡、工艺文件、工艺参数表等。
工艺文件应详细、准确地描述加工过程中的各项要求和操作规程。
5. 加工工艺控制：在传动轴的加工过程中，通过对加工过程的监控和控制，确保加工质量和工艺参数的达到要求。
包括加工过程中的检测和调整，以及对工件和刀具的合理使用和维护等。
传动轴的机械加工工艺规程设计的目标是在确保加工质量的前提下，提高加工效率和降低生产成本。
通过合理设计和控制加工工艺，可以提高传动轴的加工精度和耐磨性，提高传动效率和使用寿命。
传动轴加工工艺设计的设计
传动轴加工工艺设计的设计
1.传动轴加工工艺设计
传动轴是工程机械运行中非常重要的零部件，机械性能的好坏主要取
决于传动轴的加工工艺。
传动轴加工工艺设计可以根据需要选择不同的加
工工艺，这些加工工艺可以实现用户的要求，满足传动轴部件的加工要求
并且加工出高质量的传动轴零部件。
本文将介绍传动轴加工工艺设计的具
体内容，并从两个方面进行阐述，即加工材料和加工工艺选择。
2.加工材料
传动轴部件的加工材料是受机械设计要素的重要考虑因素，因为它会
直接影响传动轴部件的性能参数。
常用的加工材料有碳素钢、合金钢、不
锈钢、钛合金、镍合金、铝合金、铜合金等。
根据部件的特性和要求，精
选合适的材料，有利于提高部件性能。
3.加工工艺
传动轴零部件加工工艺选择也很重要，常用的加工工艺有铣削、车削、转轮加工、磨削加工、激光加工、电火花加工等。
根据零件结构的复杂性
和功能要求，要选择一种或多种加工工艺，以达到最好的加工效果。
4.结论
传动轴是工程机械运行中的重要零部件，传动轴加工工艺设计非常重要。
传动轴加工工艺设计
传动轴加工工艺设计传动轴是机械传动中的重要部件，广泛应用于车辆、机械制造等各个领域。
传动轴的工艺设计对产品的质量、性能和寿命有着重要影响。
本文将从传动轴的材料选择、加工工艺以及质量控制等方面，详细介绍传动轴的工艺设计。
1.传动轴材料选择传动轴常用的材料有碳钢和合金钢。
在选择材料时，需要综合考虑传动轴的载荷、转速、工作环境等因素。
对于承受较大载荷和高速旋转的传动轴，应选择强度高、耐磨性好的合金钢材料。
同时，要考虑成本因素，选择性价比较高的材料。
2.传动轴的加工工艺（1）材料切削处理：传动轴的毛坯一般使用圆钢材料。
首先要对圆钢进行切削处理，去除氧化皮、毛刺和不良部分。
（2）车削加工：传动轴的主要加工工艺是车削。
车削是通过旋转切削刀具将工件加工成所需要的形状和尺寸。
在车削过程中，需要注意刀具刀片的选择、切削速度和进给速度的控制，以及表面质量的保证。
（3）热处理：传动轴的材料一般是经过热处理的。
热处理可以提高材料的硬度和强度，改善其机械性能。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
（4）精密加工：为了提高传动轴的精度和表面质量，还需要进行精密加工。
精密加工包括滚压、研磨、车削等，通过这些加工方式可以使得传动轴的尺寸、形状和表面粗糙度等指标达到要求。
3.传动轴的质量控制（1）材料质量控制：材料的质量对传动轴的使用寿命和可靠性有着重要影响。
在材料采购过程中，需要对供应商的材料进行严格的质量检验，并与材料供应商建立质量合作关系，确保材料的质量。
（2）检验工艺：传动轴的加工精度和表面质量需要通过检验来确保。
常用的检验方法有三坐标测量、硬度测试、表面粗糙度测量等。
通过合理设置检验装置和检验方法，可以高效准确地对传动轴进行检验。
（3）质量控制体系：传动轴的加工过程需要建立完善的质量控制体系。
通过制定相关的工艺控制文件、工艺参数、工艺流程，并建立相应的工艺记录，可以确保传动轴加工过程中的质量可控。
综上所述，传动轴的工艺设计需要综合考虑材料选择、加工工艺和质量控制等各个方面。
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潍坊科技学院毕业设计（论文）题目：传动轴加工工艺的设计：洪飞学号：8院系部：机械工程系班级: 2010级机械制造及自动化3班指导教师：中秀二〇一三年五月潍坊科技学院学生毕业设计（论文）材料目录传动轴加工工艺的设计【摘要】传动轴是组成机器零件的主要零件之一，一切做回转运动的传动零件（例如：齿轮，蜗轮等）都必须安装在传动轴上才能进行运动及动力的传动，传动轴常用于变速箱与驱动桥之间的连接。
通过对该零件的图样进行分析到选取制作该零件毛坯的材料，再对该零件的表面的加工方法的确定及定位基准的确定，和对该零件加工的各阶段进行了仔细的划分及一些其他因素（热处理，加工尺寸和切削用量）的安排，最后拟定了工艺过程。
【关键词】传动轴;加工工艺;加工尺寸;切削用量目录摘要 (I)关键词 (I)绪论 (1)1．轴类零件加工 (2)1.1轴类零件的功用与结构特点 (2)1.2 主要技术要求 (2)1.2.1尺寸精度 (2)1.2.2几何形状精度 (2)1.2.3位置精度 (2)1.2.4表面粗糙度 (2)1.3轴类零件的材料和毛坯 (2)1.3.1轴类零件的材料 (2)1.3.2轴类零件的毛坯 (3)1.4轴类零件的预加工 (3)1.5轴类零件的热处理 (3)1.6轴类零件加工工艺规程注意点 (3)1.7零件传动轴图样分析 (5)2.传动轴的加工工艺分析 (6)2.1确定毛坯 (6)2.2确定主要表面的加工方法 (6)2.3确定定位基准 (6)2.3.1粗基准选择 (6)2.3.2精基准选择 (6)2.4划分加工阶段 (7)2.5热处理工序安排 (8)2.6加工尺寸和切削用量 (8)2.7工件的装夹方法 (8)2.8拟定工艺过程 (8)3. 选择设备和加工工序 (11)3. 选择设备和加工工序 (11)3.1 设备的选择 (11)3.2 确定加工顺序及进给路线 (11)3.3 刀具选择 (11)3.3.1 对刀具的要求 (11)3.3.2 加工过程中的精度控制 (15)4. 成品的最后工序 (16)4.1 尺寸检测 (16)4．2 淬火 (16)设计总结 (17)致 (18)参考文献 (19)绪论轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分容与基本规律。
零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准该零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
在当细化课程教学容，根据本课程在专业课程中承上启下的特点，进行了以能力主线，实出综合性、应用性和实践性的教学改革，实施案例教学，注重学生工程综合实践能力以及创新意识的培养。
突出应用性，即讲解理论和方法要结合工程技术的实际应用；注重实践性，即多动手进行实践，少讲多练。
在教学方法上逐步过渡到以工程实际典型零件的毛坯选择、工艺路线的制定、相关夹具的设计为案例，实行案例教学，利用研究式，讨论式来激发学生的求知欲，调动其学习兴趣。
今机器工业日益发达的今天其在生产上的应用也越来越重要，并且它的需求量也越来越大，本论文就是研究其在生产过程中的机械加工以及生产工艺，以求为其大批量的生产提供一定的技术参考，以满足市场对其日益增长的需求。
1．轴类零件加工1.1轴类零件的功用与结构特点功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
表面特点：外圆、孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
1.2 主要技术要求主要技术要求包括尺寸精度、几何形状精度、位置精度、表面粗糙度。
1.2.1尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。
1.2.2几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点围。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
1.2.3位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
1.2.4表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
1.3轴类零件的材料和毛坯合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
1.3.1轴类零件的材料一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。
这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。
1.3.2轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。
1.4轴类零件的预加工轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。
预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。
校正：校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形，以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。
校正可在各种压力机上进行。
切断：当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。
切断叮在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行。
切端面钻中心孔：中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。
荒车：如果轴的毛坯是向由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差，使后续工序的加工余景均匀。
1.5轴类零件的热处理1锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
2调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
3表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
4精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
1.6轴类零件加工工艺规程注意点轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。
一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。
因此，在制订工艺规程时，必须从实际出发，根据设备条件、生产类型等具体情况，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。
1.7零件传动轴图样分析图1-1 传动轴零件图图1-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图1-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q 以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.传动轴的加工工艺分析2.1确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
该传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
2.2确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
2.3确定定位基准包括粗基准与精基准的选择。
2.3.1粗基准选择有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
2.3.2精基准选择要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该零件的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。