烧结矿生产中喷辅助燃料降低能耗的技术
烧结工(中)综合
1、(中级工,综合题,较难,无,辅助要素,标准库)保持大矿槽高料位生产对烧结生产有何不利影响？作为内操工如何指挥协调以减少缓料次数？高料位生产，容易引起水分、焦碳、料层、返矿、终点等的波动，对稳定整个烧结过程不利。
随时掌握大、小矿槽的料流状况，保证适当的料位。
确保返矿对角线矿槽空，发现料位异常要及时处理。
通知有关岗位作好减料、缓料准备，加厚料层，减慢机速，处理好返矿等。
2、(中级工,综合题,中等,无,辅助要素,标准库)布料操作时，布料拉沟、不平、缺料或压料对烧结有何影响？(1)拉沟、不平、缺料：点火不均匀，烧结过程中气流分布不均匀，出现过烧和烧不透现象；(2)压料：透气性不好，不易烧透，但能促进固相反应发展，合理压料有利于烧结矿强度提高。
评分标准：(1)2分，(2)3分，共5分。
3、(中级工,综合题,中等,无,辅助要素,标准库)带式烧结机主要由哪几部分组成？带式烧结机主要由布料装置、点火装置、驱动装置、轨道、台车、风箱、密封装置和机架等八部分组成。
4、(中级工,综合题,中等,无,辅助要素,标准库)点火的目的及要求是什么？(1)利用系数(2)作业率(3)质量合格率(4)烧结矿的原料定额消耗(5)生产成本与加工费(6)劳动生产率。
5、(中级工,综合题,中等,无,辅助要素,标准库)点火对煤气质量有何要求？1)发热值有高。
2)煤气中含尘及挥发物(煤焦油)有低。
3)有较高和稳定的压力。
6、(中级工,综合题,中等,无,辅助要素,标准库)对烧结风机的基本要求有哪些？7、(中级工,综合题,中等,无,辅助要素,标准库)对烧结矿冷却的目的和意义是什么？对烧结矿进行冷却，可简化运输系统，直接用皮带运输；便于高炉槽下筛分，降低入炉粉末；降低炉顶温度，保护炉顶设备，提高炉顶压力，强化高炉冶炼；降低焦比。
8、(中级工,综合题,中等,无,辅助要素,标准库)对烧结料进行预热的作用是什么？目前常用的几种预热方法是什么？目的：提高料温，防止烧结料过湿层产生，改善料层透气性。
降低烧结法氧化铝生产工艺能耗新技术
降低烧结法氧化铝生产工艺能耗新技术
氧化铝是一种重要的原料，具有重要的经济价值，传统的烧结工艺可使氧化铝生产业有效地开展，但是，工艺当中涉及到的能耗较大，有需要进行科学有效地把握，以降低烧结工艺氧化铝生产的能耗有许多方法和措施。
首先，采用多样化节能结构，通过改进炉架结构、从而改善烧结加热装置，降低热能流失，提高炉箱效率，以节约热能损失，达到节能目的。
其次，烧结反应器的厚度应按照有效层的厚度设计，并控制噪声，使炉膛保持平衡，减少烧结时的能耗，从而提高生产效率。
此外，炉室的空气流通量应该控制和改善，减少炉内温度的升高，以便将空气温度作为有效供料，有效地运用炉内热量，达到节能目的。
此外，还可以采用节能检测设备，可以实时监测炉内环境温度和湿度，以及烧结加热炉的热能利用，减少因设备维护或结构设计而造成的热损失，从而达到实施节能的目的。
最后，应将投入先进节能技术进行改造，实行“节能新型建造”，采用节能烧结炉来烧结氧化铝，实现节能减排的效果，从而有效地改善烧结法氧化铝生产的能耗。
总之，通过改进烧结技术，运用多样化、节能结构、实行“节能新型建造”均可达到节省能源、降低烧结氧化铝生产能耗的目的，从而促进产业的可持续发展。
由此可见，控制烧结法氧化铝的能耗具有重要的意义，对于提高生产水平具有重要的指导作用。
降低高炉炼铁燃料比的技术措施（最终定稿）
降低高炉炼铁燃料比的技术措施（最终定稿）第一篇：降低高炉炼铁燃料比的技术措施降低高炉炼铁燃料比的技术措施钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。
由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。
节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次是要进步能源利用效率；第三是进步二次能源回收利用水平。
降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。
1．降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径炼铁学理论上是：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。
也就是说，进步利用系数有两个办法。
一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。
我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。
采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。
这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。
目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。
而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。
燃烧1kg标准煤要2．5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0．85kg标准煤。
大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。
所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kga。
钢铁产业要实现“十一五”期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。
2．高炉炼铁燃料比的现状国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg／t左右。
2007年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg／t，首钢为464kg／t，宝钢为484kg／t，太钢为491kg／t，武钢为488kg／t，鞍钢为500kg／t，最高的企业达到673 kg／t。
这说明，我国已把握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。
高炉炼铁中氧气喷吹技术的应用与优化
高炉炼铁中氧气喷吹技术的应用与优化炼铁过程中，高炉炉膛是铁矿石与还原剂相互作用的关键环节。
传统炼铁过程中，煤粉是主要的还原剂，而氧气则作为辅助气体使用。
然而，近年来，随着科技的进步和环境保护的要求，氧气喷吹技术在高炉炼铁中得到了广泛的应用与优化。
一、氧气喷吹技术的应用在高炉炼铁过程中，氧气的喷吹技术得到广泛应用，其主要有以下几个方面的应用：1. 升高高炉产量氧气喷吹技术通过提高还原剂的含氧量，促进还原反应的进行，从而加快了炉料的燃烧速度和还原速度，增加了高炉产量。
相比传统的煤粉喷吹，氧气喷吹技术能提高高炉的利用率，减少废气的排放，提高炉温的均匀性，提高了高炉的产量。
2. 降低高炉能耗传统的炼铁过程中，煤粉是主要还原剂，在燃烧过程中产生大量的烟气，导致高炉燃烧效率低下，能耗较高。
而采用氧气喷吹技术后，可以减少煤粉的消耗，降低高炉燃料消耗量，从而减少了高炉的能耗。
3. 提高铁矿石还原效率氧气喷吹技术能够提高铁矿石与还原剂的接触效率，改善炉渣的流动性和液体铁的生成速度，从而提高了还原反应的效率。
与传统的煤粉喷吹相比，氧气喷吹技术能更好地利用还原剂中的氧气，提高铁矿石的还原效率。
二、氧气喷吹技术的优化为了进一步提高高炉炼铁的效率和质量，氧气喷吹技术的优化也显得尤为重要。
下面是一些常见的氧气喷吹技术的优化方法：1. 氧气纯度的控制氧气的纯度是影响氧气喷吹效果的关键因素之一，较高的氧气纯度可以提高还原反应的速度和效果。
因此，在氧气喷吹过程中，需要对氧气的纯度进行监控和控制，确保其纯度满足要求。
2. 氧气喷吹速度的优化氧气喷吹的速度和喷吹位置对高炉内的还原反应有着重要的影响。
通过合理调节喷嘴的角度和位置，控制氧气的喷吹速度，可以使氧气均匀地分布在高炉内，提高还原反应的效率。
3. 控制氧气的喷吹量在高炉炼铁过程中，合理控制氧气的喷吹量是非常重要的。
过多的氧气喷吹可能导致温度过高，过少的氧气喷吹则可能导致还原效果不理想。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗一直以来都是钢铁行业的重要课题，随着环保和节能的要求不断提高，如何有效地降低烧结工艺的能耗成为了钢铁企业亟需解决的问题。
本文将从原料选用、设备改进、工艺优化等方面探究降低烧结工艺能耗的措施，以期为钢铁企业在降低烧结工艺能耗方面提供一些参考和借鉴。
一、原料选用1.合理选择烧结矿烧结矿是烧结生产中的主要原料之一，合理选择烧结矿可以有效降低能耗。
首先要选择烧结性能好、适应性广、粒度均匀的烧结矿，这样可以降低烧结料的焦比，提高烧结矿的利用率，减少废料产生，从而达到节能的目的。
要注意烧结矿的配比，合理搭配烧结矿和其它原料，可以减少烧结矿中的有害元素含量，降低烧结过程中的成本和能耗。
2.优化燃料除了烧结矿外，燃料也是影响烧结工艺能耗的重要因素。
钢铁企业可以选择高效的燃料，如高热值的煤炭、天然气等，这样可以提高燃烧效率，减少燃料的损耗，进而降低烧结工艺的能耗。
二、设备改进1.设备更新钢铁企业可以适时更新烧结设备，选择能耗更低、效率更高的新型设备，比如采用高效节能的烧结机、冷却设备和除尘设备等，这些设备在整个烧结工艺中起到至关重要的作用，对于节能减排有着积极的意义。
2.热回收利用钢铁企业可以引入废热回收利用技术，对高温烟气、高温废水等进行充分利用，如采用余热锅炉和热交换器等设备，将废热转化为热能，用于加热空气、热水、蒸汽等，从而节约能源，减少能耗。
三、工艺优化1.改进烧结工艺通过改进烧结工艺，优化生产流程，可以在不影响产品质量的情况下，降低烧结工艺的能耗。
比如采用预热、干燥等先进的烧结工艺技术，可以提高烧结矿的热值，减少原料在烧结过程中的燃料消耗。
2.控制炉温合理控制烧结炉的温度是降低烧结工艺能耗的关键。
通过优化燃烧工艺、合理设置冷却系统等措施，可以控制烧结炉的温度，避免能量的过度消耗，从而降低烧结工艺的能耗。
以上就是关于降低烧结工艺能耗的措施的一些探讨和建议，希望对于钢铁企业在降低烧结工艺能耗方面有所帮助。
降低烧结固体燃耗的技术研究
降低烧结固体燃耗的技术研究摘要：在烧结生产过程中，燃料消耗是制约烧结经济技术指标提高的瓶颈。
为了改善这一状况，各烧结生产厂采取了多种措施，包括设备改造、原料选择等。
为了降低烧结体燃料消耗，许多生产厂都采取了不同的措施，例如添加预筛分系统、燃料混合工艺、混合过程中的含水量控制、厚层烧结、热风烧结、添加伴烧喷嘴等。
这些措施虽然取得了一定的效果，但也对烧结成本和资源的合理利用产生了负面影响。
本文主要对降低烧结固体燃耗的技术进行了研究，仅供参考。
关键词：燃料；烧结；固体燃耗1 降低烧结固体燃耗的现状降低烧结固体燃耗是目前钢铁企业降本增效的重点，同时还能降低CO2和其他有害气体造成的温室效应和污染，在环境保护中发挥着重要作用。
近几年来，全国各大钢铁企业的烧结厂都采取了多种措施，如优化烧结所用的矿粉和燃料的组成，选择品位高、杂质含量低、水分含量低、粒度组成均匀的含铁原料；选择粒度为0.5-3毫米、固定含碳量高、灰分低的燃料；或者对烧结机进行大修。
虽然取得了一些成绩，但是与国外同行的先进指标相比，还是有很大的差距。
但在生产成本和资源利用上，却是得不偿失。
举个例子，有些烧结厂采用了优质的原煤，对烧结机进行了改造，可以将烧结机的燃耗降到50公斤/t以下，但每吨烧结机的成本却提高了近百元。
所以，要想真正地在降低烧结燃耗方面取得突破，就必须从工艺入手，从烧结生产工艺的每一个环节着手，对工艺进行改造，同时又不会影响到正常生产和综合成本。
2降低烧结固体燃耗的措施2.1加强焦粉管理提高破碎质量适当的煤粉粒度有利于获得中、高强度小气孔的烧结矿，同时可以减少燃料量。
从烧结性、透气性等方面考虑，焦粉粒度以1-3㎜为好。
钢厂所使用的粉煤灰是四辊式粉煤灰粉煤灰。
焦粉来自于高炉焦炭筛下的碎焦；为了提高焦粉的粉磨质量，钢厂在粉磨过程中加强了对粉磨过程的考核，并建立了严格的工艺考核体系。
要求在粉碎时，各岗位操作人员必须严格控制进料量，使输送带物料分布均匀，并及时发现大块物料在输送带上；大修车间对四辊式破碎机进行了轮换，并定期进行了维护，使得焦粉中1-3㎜粒度达到了85%以上。
八钢烧结降低烧结矿电耗的实践
八钢烧结厂现有烧结机3台，其中265m2烧结机2台，430m2烧结机1台，设计产能为967万t/年。
分别给三座高炉与一座C O R EX炉供应烧结矿，C R O X炉2015年8月停产，其余三座高炉根据钢材销售情况决定开炉数量。
烧结矿年产量最高达到1053万吨，对应的电耗分别为：265烧结机电耗为56.58kw·h/t，430m2烧结机电耗为32.44kw·h/t。
八钢烧结矿电耗占制造成本30%以上，降低电耗是降低烧结矿成本的一个重要环节。
一、八钢烧结矿电耗高的原因（一）生产组织模式由于八钢原料供应的限制，八钢进行全精粉烧结，原始物料粒度差，料层透气性差，利用系数低。
在高炉满负荷生产的情况下，一台265m2烧结机产量供应一座高炉生产略有缺口（入炉烧结矿比例大于80%），开启一台430m2烧结机产量有富余。
两座高炉生产时2台265m2烧结机产量有缺口，1台265m2烧结机与430m2烧结机组合生产产量有富余，需要减负荷生产。
三座高炉生产开三台烧结机产量有富余，开两台烧结机产量不足。
（二）设备故障率高烧结系统发生设备故障，主系统设备联锁立即停机，而辅助系统的高压风机电机因为设备运行的要求不能立即停机。
265m2烧结机系统在一小时内不能立即停机的设备装机量17283kw·h，一小时耗电量为11700kw·h。
设备发生故障是电耗上升的一个主要的因数。
（三）两台265m2烧结机有共用部分系统设备A、B烧结机共用配料除尘、烧结除尘、筛分除尘，开启265m2烧结机任何一台都需要开启这三台除尘器，这三台除尘器全部是高压电机驱动。
另外混匀料供应系统，熔剂、燃料供应系统，铺底料和返矿系统都是共用的，开一台265m2烧结这些共用系统都需要开启，导致电耗上升。
（四）烧结机和环冷机漏风率高国外一些烧结厂的实践证明：漏风率每减少10%，可增产6%，每吨烧结矿可减少电耗2kW/h，减少焦粉1kg，降低煤气消耗1680kJ，成品率提高1.5%～2.0%。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施烧结是一种重要的冶金工艺，用于制造各种不同类型的金属材料。
然而，烧结工艺要求高压和高温，且能耗相对较高。
因此，降低烧结工艺能耗是一项重要的任务，本文将探究降低烧结工艺能耗的措施。
首先，降低烧结温度是一种常见的措施。
通过减少烧结温度的方式可以显著减少能耗。
研究表明，控制烧结温度在较低的水平可以有效降低烧结能量消耗。
采用低温烧结可以减少烧结中的氧化反应和晶粒生长速度，从而改善烧结工艺的能耗。
其次，采用高压氧化和煤气替代也是一种有效的能耗降低措施。
高压氧化使用较高的压力来实现氧化反应，从而减少了热能浪费，并且提高了烧结过程中氧化反应的速率。
煤气替代是另一种常见的降低能耗的方法。
将天然气或液化石油气等清洁能源用于烧结工艺可以显著减少工艺中燃料的消耗，从而提高整个工艺的能效。
此外，通过巧妙设计烧结炉的结构也能够有效降低烧结工艺能耗。
例如，通过在烧结炉内使用高温线圈加热装置，可以改善烧结过程的能源利用效率，减少能源浪费。
另一个常见的设计是在烧结炉中加装节能设备，如热回收装置、减小热传递损失的隔热材料等。
这些措施可以帮助减少能量的浪费，并且有效提高整个工艺的能效。
最后，对烧结过程进行流程优化也可以降低能耗。
例如，在烧结过程中优化加热和冷却的速率，提高物料的传输效率，检查和删除可能导致工艺能耗增加的设备故障或泄漏等。
这些调整可以帮助减少烧结过程中的浪费以及节约能源。
总之，降低烧结工艺能耗是烧结行业的一个重要目标，这需要在多个方面实施措施。
有效使用清洁能源、优化工艺流程、通过设计改善设备结构等都是可行的方法，可以大大提高烧结工艺的能效和经济效益。
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匀且较少,主要分布在气孔周围。
图7 烧结机台车东侧表层烧结矿矿相(200@)
(2)烧结机台车西侧料面矿相(见图8)中赤
铁矿生成较多,气孔较多,磁铁矿生成的晶体有
部分未生长完全,晶形较小,烧结矿中存在磁铁矿
与赤铁矿共生的矿相,结合相中硅酸三钙较多。
(3)机下成品矿的粘结相主要是硅酸二钙
和硅酸三钙,图9是典型结构,包含硅酸二钙、
磁铁矿,少量的赤铁矿,玻璃相和铁酸二钙的含
量在整个矿相中相对较少。
4 结 论
1)实验室研究表明,在本实验原燃料条件下,
最佳工艺参数控制范围是点火负压10~11kPa、
烧结负压11~12kPa、点火温度1030e左右。
2)双烟道两侧各支管的风压和废气温度都
存在差异,抽风速度等参数也存在波动,有时振
荡比较大,说明目前双烟道系统抽风制度不平
衡,需要根据实验室和现场测试结果对生产工
艺参数进行调整,达到进一步改善生产过程的
目的。
3)烧结料层料面烧结矿表观不均匀,东西
图8 烧结机台车西侧表层烧结矿矿相(200@)
图9 机下成品矿矿相(200@)
两侧存在差异,西侧未烧透矿较多,矿相上也有
一定差异。
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烧结矿生产中喷辅助燃料降低能耗的技术
此项技术又称/超级烧结0法,开发目的在于提高烧结矿还原度指数(RI),减少烧结矿生产中的CO
2
排放量及
降低高炉的还原剂比率(RAR)。
/超级烧结0法的基本理念是:避免峰值温度过高,延长有利温度段(1200e)持续时间,促进石灰与铁矿石
两种成分同化及烧结矿内孔隙增长,在常规烧结作业中,加入焦粉延长上述有利时间段;但添加过多,有时引起峰
值温度过高及使铁酸钙分解,结果产生玻璃状熔渣及再生赤铁矿。在采用/超级烧结0法时,则是在点火后往烧结
料层表面喷射液态天然气用来代替添加的部分焦粉。喷入的天然气从烧结块中流过并在烧结料层的下部燃烧。
/超级烧结0工艺在实验室试验及工业试验获得成功后最先实用于京滨厂1号烧结机。该厂将天然气喷射设施安
装在点火炉近旁,位于烧结料层上方。此设施所用设备包括天然气喷嘴系列及特殊构型的气罩。气罩用于保证天然
气含量均匀及防止发生意外燃烧及爆炸。生产运行证实,实施该技术后粘结剂比率下降3kg/t,TI强度上升2%,JIS
-RI反应率提高4%。/超级烧结0工艺在京滨厂1号烧结机上成功运行之后,从2009年起,在其他烧结机上也陆续
采用此项创新技术。
5
2012年第2期张代华等 烧结过程气流分布对烧结矿质量影响的研究