警灯罩注塑模设计
灯罩注塑工艺分析与模具设计
灯罩注塑工艺分析与模具设计摘要塑料工业是当今世界上增长最为迅速的工业之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对于了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大的意义。
本文设计了对接型销双向斜抽芯推杆内抽芯灯罩注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱型可靠，成型塑件质量好。
本模具设计过程中分析了灯罩制件的工艺特性，并介绍了ABS材料的成型工艺特点；通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。
塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，脱模斜度和圆角以及是否有侧向抽芯机构。
通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。
在模具结构设计过程中提出了不同成型的方案并进行了比较，采取了最佳的成型方案；此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，模具推出机构设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
同时，详细地分析了模具结构与计算。
最后还对模具的成型零件进行了加工工艺的分析和设备的校核；还说明了模具的工作原理，对模具的装配还作了简单的介绍。
最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具非标准零件图。
最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件的PROGRAM模块，对导柱和导套进行了参数化设计。
还可以使用PRO/ENGNEER中的塑料顾问来确定浇口位置和分析浇注过程。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理，通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单的零件库，从而有效的提高工作效率。
关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面AbstractPlastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes,but casts the mold is development quick type,therefore,the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.This paper designs the docking type pin two-way inclined core-pulling rod inside core-pulling chimney injection mold, not only satisfy the molding and core products, and save the inclined core-drawing and horizontal core-pulling mechanism, greatly simplifying the mould structure, reliable, plastic molding of good quality.The mould design process are analyzed in the process characteristics. Chimney，And introduces the characteristics of the forming process of ABS material.Based on the shape and size of plastic parts and precision requirements for injection molding process of feasibility analysis.Plastic molding process including plastic parts of wall thickness, draft and rounded and whether any side core-pulling mechanism.Through the above analysis to determine the mold parting surface, cavity number, gate location, size and form, One of the most important is to determine the core and the mold structure, and their location and tighten.In the process of mould design scheme of different shape and comparison, the best solution to the molding, In addition, the stress analysis of the mould design demoulding mechanism, mould design, mould design of steering mechanism, the cooling system design, etc.At the same time, the detailed analysis and calculation, the die structure. Finally the molding parts of mould processing equipment and analysis of checking, Also explains the working principle of die mold assembly is introduced. Finally the generalassembly drawing complete mold and die non-standard parts graph.Finally introduced now in the world the most popular three dimensional CAD/CAM system standard software PRO/ENGNEER's PROGRAM module, and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design.we can use the plastic consultant to determine the runner gating processes and analysis.Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.Key words：The plastic mold;the parametrization; inlays;divides the profile.目录引言 (1)1 注塑件的设计 (5)1.1 功能设计 (5)1.2 材料选择 (5)1.3 结构设计 (6)1.3.1塑件工艺分析 (7)1.3.2 壁厚 (7)1.3.3 脱模斜度 (8)1.3.4 圆角 (8)1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (8)1.4.1尺寸精度 (8)1.4.2使用性能、制件技术要求和生产要求 (9)1.4.3塑件的表面质量 (9)2 注塑成型的准备 (10)2.1 注塑成型工艺简介 (10)2.2 注塑成型工艺条件 (11)2.3注塑机的选择 (12)2.3.1 注塑机简介 (12)2.3.2 注塑机基本参数 (13)2.3.3选择注塑机 (13)2.4 注射机的校核 (14)2.4.1 最大注塑量的校核 (14)2.4.2 锁模力的核校 (14)2.4.3 塑化能力的校核 (15)2.4.4 喷嘴尺寸校核 (15)2.4.5 定位圈尺寸校核 (15)2.4.6 模具外形尺寸校核 (15)2.4.7 模具厚度校核 (16)2.4.8 模具安装尺寸校核 (16)2.4.9 开模行程校核 (16)3 浇注系统设计 (17)3.1 型腔数目的确定 (17)3.2 浇口确定 (17)3.3 浇注系统设计 (19)3.3.1主流道 (19)3.3.2分流道 (19)3.3.3冷料穴 (20)3.3.4浇口深度 (21)3.3.5剪切速率的校核 (22)4 成型零件结构设计 (23)4.1 成型零件 (23)4.2分型时型销与塑件干涉分析 (25) 4.3 分型定距机构 (26)5推出机构及复位机构设计 (27)5.1脱模力的计算 (27)5.2推杆脱模机构 (28)6 模具设计 (30)6.1模具材料的选择 (30)6.2 模架的确定 (30)6.2.1型腔壁厚和底板厚度计算 (30) 6.2.2模架的选用 (31)6.3 导向与定位机构 (33)6.4 排气设计 (33)6.4.1排气设计原则 (33)6.4.2推杆、镶件排气功能的证明 (34) 6.5 温度调节系统设计 (35)6.5.1温度调节对塑件质量的影响 (35) 6.5.2对温度调节系统的要求 (35)6.5.3冷却系统设计 (35)7 参数化设计 (38)7.1 PROGRAM简介 (38)7.2导柱的参数化设计 (38)7.3灯罩模塑工艺卡 (39)7.4模具工作过程 (39)8 结论 (41)谢辞 (42)参考文献 (43)。
指示灯罩注塑模具设计
指示灯罩注塑模具设计摘要通过对塑件结构分析，针对塑件脱模存在的问题，采用瓣合模的结构形式，利用斜导柱侧向分型抽芯机构，解决了塑件脱模问题。
选择了潜伏式浇口进料，避免了浇口痕迹对塑件的外观质量所造成的影响。
经产品大批量生产验证，模具结构满足成型工艺要求，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好关键词：注塑模，斜导柱，侧向分型，抽芯机构AbstractThrough a nalyzing the structure characteristics of the plastic part,in terms of,an injection mold structure with half cavity was adopted. The problems in demolding were solved by a side parting core-pulling mechanism with slanted guide pillar . The influence of gate trace to product appearance was avoided by using the submarine gate . Through mass production,it has been proved that the mold could well satisfy the molding process , which was with high efficiency , reliable demolding and good product quality.Keywords:indicat or light cover of socket;injection mold;slanted guide pillar;side parting ;core-pulling mechanism目录一、塑件成型工艺分析与设计 (4)塑件原材料特性 (5)塑件原材料成型性能 (5)塑件成型方法确定 (6)选择注塑机型号及其参数 (6)二、塑件成型模具设计 (9)确定分型面 (9)斜导柱侧向分型机构 (10)三、浇注系统选择和设计 (12)主流道设计 (12)分流道的设计 (13)四、成型零件的结构设计及计算 (17)成型零件工作尺寸的计算 (18)五、成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19)六、推出机构（脱模） (20)七导向机构 (21)八模架的确定和标准件选择 (22)九、模具设计心得体会 (23)结束语 (24)参考文献 (25)前言这次课程设计是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
灯罩上盖的注塑模具设计
摘要此次设计的课题的名称是灯罩前盖注塑模设计。
我们要分析零件的工艺性，确定模具的类型和结构。
用UG或者Pro/E进行全套模具的设计，并使用CAD来绘制型芯、型腔等零件图。
在设计整个模具的时候,包括了选择材料、设计产品的结构、选择模架和注塑机以及校核注塑机的一些比较重要的工艺参数，并且要详细分析设计模具分型面、设计成型零件、设计顶出机构和冷却系统，最后制定成型零件的加工工艺方案。
在设计过程中，采用了UG、AutoCAD等设计软件，采用这些软件进行设计分析，优化了设计的参数和缩短了设计时间，提高了设计效率。
关键字：灯罩上盖；模具设计；分型面AbstractThe plastic mold is designed after the design and analysis of the plastic part––the family wireless doorbell’s back cover. In the whole process, the design of the doorbell’s back cover, mold flow analysis, the choosing of the injection machine and mold base , and the checkout of some important technics parameters of the injection machine are all referred to.In this process, parting surface design, injection system design, molding parts design, ejection system design and cooling system design are discussed detailedly. Finally the molding parts’ technics projects are established.In the mold design process, the design or analysis softwares including Moldflow, Pro/ENGINEER, AutoCAD are used. Using these softwares optimizes the parameters cuts down the design time and makes the process efficient.Key words:mould design, technics, parting surface目录第一章绪论 (4)1.1 模具行业及产品发展现状 (4)1.2 选题的目的及意义 (4)1.3 设计的主要内容 (5)第二章注塑模具的结构设计 (6)2.1 制件的工艺分析 (6)2.2 塑件材料选择和相关参数 (6)2.3 型腔数量和排位方式的确定 (4)2.4 分型面选取和型芯型腔的设计 (5)2.5浇注系统的设计 (8)2.6 推出机构设计 (9)2.7 导向机构设计 (10)2.8 冷却和排气系统设计 (11)第三章注射机的选用及校核 (13)3.1注射机的选用 (13)3.2注射机的参数校核 (13)第四章模架的选择和模具的工作过程 (16)第五章总结 (18)致谢 (19)参考文献 (20)第一章绪论1.1 模具行业及产品发展现状模具的应用现在可以随处可见，小到手机、电脑连接器，大到汽车、飞机外壳，模具的应用可以说存在我们的方方面面，与我们的衣食住行几乎分不开。
模具毕业设计94应急灯外壳注塑模具设计
编号：毕业设计（论文）说明书题目：应急灯外壳注塑模具设计学院：专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：高级工程师题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发2014年5月1日本论文主要研究的是应急灯外壳注塑模具的设计方法。
本文首先介绍了选题的依据以及选这个课题的意义，并简单介绍了注塑模具的发展现状。
然后分析了应急灯外壳制件的工艺特点，包括结构工艺性、成型特性与条件、材料性能等，并选定了成型设备。
接着述说了应急灯外壳注塑模的分型面选择、模具基本结构及模架的选定及型腔数目的选定及布置，重点论述了成型零件、浇注系统、、脱模机构、合模导向机构以及冷却系统的设计。
而后选定标准模架和模具材料，并校核注射机的相关工艺参数，如最大注射量、注塑压力等。
最后阐述模具的工作原理，以及对安装运行过程中可能出现的问题予以总结、分析，并给于了对应的解决方法。
本文论述的应急灯外壳注塑模具采用两板式结构，采用一模两腔的型腔布置，最后通过推板将制件推出。
在设计模具的时候，需用到SoliWorks软件进行模拟，以确定型芯型腔及浇口位。
此次应急灯外壳注塑模具的设计各项参数必须来源可靠、选择准确、计算无误，其中最大注射量及注射压力是计算的关键。
在工艺性上保证不影响操作的同时尽量做到了加工操作简单、方便。
本设计是在传统的应急灯上进行了创新，设计采用最领先技术LED显示，并把电池装在灯内部，外部也更美观。
外壳的尺寸大小适中，模架也较好的选择，模具整体不大，采用整体安装。
关键词：应急灯外壳；注塑模；两板模；浇注系统；脱模机构The designing methods of injection mould of the Emergency light shell are mainly introduced in this paper. This paper introduces the topic basis and the significance of choosing thistopic, and briefly introduces the development status of injection mold.And then analyzes the process characteristics of emergency lamp shellparts, including the structure, characteristics and conditions of moldingprocess, material properties, and select the molding equipment.Then tell the type emergency lamp shell injection mold, mold surfacestructure and mold base selection and the number of cavities selection andlayout, emphasis, gating system, forming parts, demoulding mechanism,clamping mechanism and the cooling system design.Finally the selected standard mold and mold material, and process parameters of injection machine check, such as the maximum injection volume, injection pressure etc.. The working principle of the die, as well as to the possible problems in the process of installation and operation are summarized, analysis, and give the corresponding solutions.Shell of emergency lamp injection mold in this paper adopts two plate structure, the layout of the cavity of a mould with two cavities, the push platewill work out.In the design of mold, use the SoliWorks software to simulate, in order to determine the core and cavity and runner position.Must choose accurate, reliable, accurate calculation of design parameters of the emergency lamp shell injection mold, the largest injection quantityand injection pressure is the key.In the process that does not affect the operation at the same time as far as possible the process has the advantages of simple operation, convenient.This design is the innovation in the emergency lights on the traditionaldesign, using the most advanced technology of LED display, and the battery installed in the light of internal, external and more beautiful.Moderate size of shell mold, is the better choice, overall not die, the wholeinstallation.Keyword:Emergency light shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions目录引言 (1)第1章应急灯外壳工艺性分析 (4)1.1 材料性能 (4)1.2 成型特性和条件 (4)1.3 结构工艺性 (4)1.4 产品几何形状分析 (5)1.5 应急灯外壳注塑工艺参数的确定 (9)1.6 初选注射机的型号和规格 (9)第2章应急灯外壳注塑模具的结构设计 (11)2.1 分型面的选择 (11)2.2 确定模具基本结构及模架的选定 (12)2.3 确定型腔的数量和布局 (12)2.4浇注系统设计 (13)2.4.1主流道设计 (13)2.4.2 分流道截面设计及布局 (14)2.4.3 浇口设计及位置选择 (15)2.4.4 浇口套的设计 (16)2.5 注塑模成型零部件设计 (17)2.5.1 成型零部件尺寸分析 (17)2.5.2塑件收缩率的影响 (17)2.5.3型腔、型芯结构设计 (18)2.5.4 成型零件工作尺寸计算 (19)2.6 合模导向机构设计 (20)2.7 脱模、推出机构设计 (20)2.7.1 推出机构的组成 (20)2.7.2 推出机构的分类 (20)2.7.3 推出机构的设计原则 (21)2.8冷却系统设计 (22)2.9 模架及模具材料的选择 (23)第3章注射机相关参数校核 (25)3.1 最大注射量的校核 (25)3.2 注射压力校核 (25)3.3 锁模力校核 (25)3.4 模具厚度的校核 (26)3.5 成型零部件强度校核计算 (26)第4章模具的工作原理及安装、调试 (28)4.1 模具的工作原理 (28)4.2 模具的安装 (29)4.3 试模 (29)结论 (31)谢辞 (32)参考文献 (33)引言1.选题的依据及意义随着现代制造技术及高新技术的迅速发展、计算机科技的应用，在工业中模具将要变成生产各种产品不可缺少的重要工艺装备。
指示灯罩的注塑模具设计【一模两腔注射模任务书和开题报告】
一、设计（论文）原始依据（资料）该塑料制品为指示灯罩，塑件的结构以及表面形状较为简单，整个塑件近似呈筒状，整个塑件高35mm，外径为40mm，壁厚不均匀，下部有外螺纹。
作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。
材料的选择：该塑件在透光性上要求比较高,且在长期的使用过程中是相对静止的，在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产、成本和供应，综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小、综合性能优良、在工程技术中应用广泛的塑料PMMA（改性聚甲基丙烯酸甲酯），俗称“有机玻璃”。
成型特性：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。
建议干燥条件为90C、2~4小时。
熔化温度：240~270C。
模具温度：35~70C。
注射速度：中等化学和物理特性PMMA 具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。
白光的穿透性高达92%。
PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。
PMMA具有室温蠕变特性。
随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。
PMMA具有较好的抗冲击特性。
由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。
1.聚甲基丙烯酸甲酯含有极性侧甲基，具有较明显的吸湿性，吸水率一般在0.3%-0.4%，成型前必须干燥，干燥条件是80℃-85℃下干燥4-5h 。
2.聚甲基丙烯酸甲酯在成型加工的温度范围内具有效明显的非牛顿流体特性，熔融粘度随剪切速率增大会明显下降，熔体粘度对温度的变化也很敏感。
因此，对于聚甲基丙烯酸甲酯的成型加工，提高成型压力和温度都可明显降低熔体粘度，取得较好的流动性。
3.聚甲基丙烯酸甲酯开始流动的温度约160℃，开始分解的温度高于270℃，具有较宽的加工温度区间。
4.聚甲基丙烯酸甲酯熔体粘度较高，冷却速率又较快，制品容易产生内应力，因此成型时对工艺条件控制要求严格，制品成型后也需要进行后处理。
灯罩塑料模具设计
灯罩塑料模具设计摘要本设计分析了灯罩的结构，提出了模具设计的关键点，设计了模具的整体结构。
根据塑件分型面的位置，设计了推件板和斜顶杆的推出结构，零件采用了双分型面的点浇口，提高了零件的外面质量。
通过对塑件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、注射机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。
该模具一模四腔，采用顶针顶出结构。
经过生产验证，该模具结构合理，动作可靠。
关键词：灯罩；塑料模具；注射机The Plastic Mold Design of Lampe ShadeAbstractThis design on the analysis of the structure of lamp shade，and puts forward the mold design key points，designed the overall structure of the mold. According to the plastic pieces of parting surface，designed the push plate and the inclined plunger，the introduction of the structure，part uses the double parting surface point gate，improve the quality of the parts outside of the. Through to the plastic parts for process analysis and structure analysis，from the product structure craft，specific die structure，the mold of gating system，molding part of the structure，the ejection system，selection of injection machine and related parameters of checking all have detailed design. The mold one module and four cavities，adopts the thimble ejection structure. Through production verification，the die structure is reasonable，reliable operation.Keyword：Lampe shade；Plastic mold；Injection machine主要符号表k安全系数E材料弹性模量S max塑料的最大收缩率q熔融塑料在模腔内的压力S min塑料的最小收缩率V塑塑件体积P0注射压力V注注射机理论注射量P公公称注射压力F锁锁模力Δs 塑件公差δs塑件收缩引起的塑件尺寸误差T注射机的额定锁模力L S 塑件尺寸L凹型腔尺寸L凸型芯尺寸H塑塑件內形深度基本尺寸S 注射机最大行程d 塑件外径基本尺寸H 模具闭合尺寸D 塑件內形基本尺寸H min模具最小尺寸h凸模/型芯高度尺寸H max模具最大尺寸δ模具制造公差α倾斜角A塑件包紧型芯的侧面积p单位面积塑件对型芯的正力F 塑件的投影面积n 个数P 型腔压力 f 摩擦系数φ长度系数Q 总脱模力目录1 绪论 (1)1.1塑料模具概况 (1)1.2 国内外发展状况 (1)1.2.1 国内发展状况 (1)1.2.2 国外发展状况 (2)1.2.3中国与国外先进技术的差距 (2)1.3塑料模具发展走势 (2)2 塑件成型工艺的可行性分析 (3)2.1功能设计 (3)2.2塑件分析 (3)2.3材料的选择 (3)2.3成型工艺分析 (5)3 注塑机的选择 (6)3.1估算塑件体积 (6)3.2浇注系统凝料体积的初步估算 (6)3.3根据注射容量初选注塑机 (6)3.6注塑机的校核 (7)3.6.1最大注射量校核 (7)3.6.2注射压力校核 (7)3.6.2锁模力校核 (7)3.6.3模具厚度校核 (7)3.6.4开模行程校核 (8)4 浇注系统设计 (9)4.1主流道设计 (9)4.2冷料井设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道的布置形式 (10)4.3.2分流道长度 (10)4.3.3分流道截面形状 (10)4.3.4分流道的截面尺寸 (10)4.4浇口设计 (10)5.1分型面的设计 (12)5.1.1分型面的分类及选择原则 (12)5.1.2分型面的确定 (12)5.2型腔分布 (12)5.3成型零件结构设计 (12)5.3.1成型零件具备的性能 (12)5.3.2凹模结构设计 (13)5.3.3凸模的结构设计 (13)5.3.4影响塑件尺寸和精度的因素 (13)5.3.5模具成型零件的工作尺寸计算 (14)6 导向机构设计 (18)6.1 导向机构的作用和设计原则 (18)6.1.1 导向机构的作用 (18)6.1.2 导向机构的设计原则 (18)6.2导柱、导套设计 (18)6.2.1导柱的设计 (18)6.2.2导套设计 (19)7 脱模机构的设计 (20)7.1脱模机构的设计原则 (20)7.2 顶出机构的确定 (20)7.2脱模力的计算 (21)7.3简单脱模机构 (21)7.3.1顶杆脱模机构的设计要点 (21)7.3.2顶杆的形状 (21)7.3.3顶杆强度的计算 (22)7.4复位装置 (22)8 抽芯机构设计 (24)8.1 抽芯机构的概述 (24)8.2抽芯机构的设计 (24)9 温度调节系统设计 (25)9.1温度调节系统的作用 (25)9.1.1温度调节系统的要求 (25)9.1.2温度调节系统对塑件质量的影响 (25)10 排气系统设计 (26)11 塑料模具用钢 (27)11.1注塑模材料应具备的要求 (27)11.2模具材料选用的一般原则 (27)11.3本模具所选钢材及热处理 (27)12 模具装配图及工作过程 (28)12.1模具装配二维图 (28)12.2模具开模状态 (29)12.3模具装配图三维爆炸图 (30)12.4模具工作过程 (31)13 模具可行性和环保分析 (32)13.1本模具的特点 (32)13.2市场效益及经济效益分析 (32)13.3环保分析 (32)14 总结 (33)致谢 (34)参考文献 (35)毕业设计（论文）知识产权声明.................................... 错误！未定义书签。
汽车前大灯灯壳大型注射模设计
开模后 由于弹簧 的作用 ， 复位杆会往前 比推件多推 出 体和汽车左 、 右门板等 内外饰 注射模 。缺点是加工成 ３ ａ ｒ ｍ， 这样 就可 以保 证合 模 时复位 杆 和定模 板提 前 本高 ， 主要适用于欧美系客户的模具 。 ３ ｍ ｍ接 触 ， 将 推件 固定板 和推件提前 推 回复位 ， 达到 推件先复位的 目的 。 第二种形 式的优点是加 工成 本较低 ， 加工方便 快捷 。缺点是 在模 具上过多 的设计水井 对模具强度
杆９ 推 动 斜 推块 ６ 一边 侧 向抽 芯 一 边 和推 杆 一 道 推 动
６ 结束语
汽车零件注射模和其他注射模在结构上并无本质 的区别 ， 但因其寿命长 、 精度高 、 尺寸大 、 结构复杂和设 计周期较长而有其 自身的特点。有多年注射模设计经 验的工程师 即使在设计其他模具 时得心应手 ， 在设计 汽车注射模时通常都难以适应。本模具是汽车注射模 中的一幅典型模具 ， 技术先进 ， 结构合理 ， 模具投产后 工 作过 程安 全平 稳 ， 塑件 质量 达 到 了客 户要 求 。 参
１ ６ ２ （ ０ １ ） ： ４ ４ ～ ４ ８
【 ４ ］ 官 正强 ．Ｓ Ｖ Ｇ技 术及 其 应 用 ｆ Ｊ １ ．制 造业 自动化 ， ２ ０ １ ０ ， ３ ２
（ １ ０ ） ： ２ ０ ６ ～ ２ ０ ７
作 者 简介 ： 张 维合 ， 男， １ ９ ６ ４ 年 生， 江 西余 干人 ， 副
的冷却 ， 模 具 的寿命都有好 处 ， 要求严格 的欧美模具
４ 模 具 工 作 过 程
甚至不允许 或尽量 少采用冷却水井 和密封圈等 。因
数量太多会 影响模 具强度 ， 进而减 （ １ ） 熔体通过注塑机喷嘴 ， 经一级热射嘴 ｌ ８ 进入 为水井直径较 大 ， 短模具寿命 ， 密封 圈容易老 化失效 ， 因而在 设计上必 热流道板 ｌ ７ ， 最后经二级热射嘴 ｌ ６ 进入模具型腔。 （ ２ ） 熔体充满 型腔后 ， 经保压 、 冷却 和固化 ， 至足 须尽 量 减少 使 用 。 够刚性后 ， 注塑机拉 动模具 的动模 固定板 １ ２ ， 模 具从
防护罩注塑模设计说明书
毕业设计说明书题目防护罩注塑模设计专业模具设计与制造班级模具1102 学生姓名万荣煌指导教师李有才老师2013年11月1日摘要：根据设计任务书的要求,本设计说明书针对防护罩注射模进行设计说明。
主要内容包括模具结构形式的制定、浇注系统的设计、成型零件的设计、推出机构的设计、模架的选用。
根据生产批量和产品结构的要求，拟定了……方案，经过各种方案的比较，最后确定……最优方案。
此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量。
关键词：防护罩、注射模、模具结构、推出机构、浇注系统、成型零件、加工工艺目录绪论................................................................... 第一章塑件的工艺分析 (6)1.1塑件的成型工艺性分析 (6)1.1.1 塑件材料PS的使用性能 (7)1.1.2 塑件材料PS的加工特性 (7)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (8)第二章模具的基本结构及模架选择 (9)2.1 模具的基本结构 (10)2.1.1 确定成型方法 (10)2.1.2 型腔布置 (10)2.1.3 确定分型面 (11)2.1.4 选择浇注系统 (11)2.1.5 确定推出方式 (11)2.1.6 侧向抽芯机构 (12)2.1.7 模具的结构形式 (12)2.1.8 选择成型设备 (12)2.2 选择模架 (13)2.2.1 模架的结构 (13)2.2.2 模架安装尺寸校核 (13)第三章模具结构、尺寸的设计计算 (14)3.1 模具结构设计计算 (14)3.1.1 型腔结构 (15)3.1.2 型芯结构 (15)3.1.3斜滑块结构 (15)3.1.4 模具的导向结构 (16)3.1.5 结构强度计算 (17)3.2 模具成型尺寸设计计算 (17)3.2.1 型腔径向尺寸 (18)3.2.2 型腔深度尺寸 (18)3.2.3 型芯径向尺寸 (18)3.2.4 型芯高度尺寸 (18)3.3 模具加热、冷却系统的计算 (19)3.3.1 模具加热 (19)3.3.2 模具冷却 (20)第四章. 模具主要零件图及加工工艺规程 (20)4.1 模具型腔板零件图及加工工艺规程 (21)4.2 模具斜滑块零件图及加工工艺规程 (21)4.3 模具型芯零件图及加工工艺规程 (21)第五章模具总装图及模具的装配、试模 (22)5.1 模具总装图 (22)5.2 模具的安装试模 (23)5.2.1 试模前的准备 (24)5.2.2 模具的安装及调试 (24)5.2.3 试模 (25)5.2.4 检验 (25)第一章. 塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示。
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目录第一章前言 ................................................................................................................ - 1 -第二章塑件结构分析与材料的选择 ...................................................................... - 3 -2.1塑件设计要求及其成型工艺分析,如图2.1所示 (3)2.1.1 产品基本要求...................................................................................... - 4 -2.2产品材料分析 (5)2.2.1 PS 的主要主要性能特点 ................................................................. - 5 -2.2.2 PS 的成型工艺性能 ......................................................................... - 5 -第三章拟定模具的结构形式 .................................................................................... - 8 -3.1概述 (8)3.1.1分型面位置和形式的确定................................................................... - 8 -3.1.2 型腔数量和排位方式的确定.............................................................. - 9 -第四章注塑机型号选择与确定.............................................................................. - 10 -4.1公称注射量的计算 (10)4.1.1塑件质量、体积计算......................................................................... - 10 -4.2注射机型号的选定 (10)4.3注射机工艺参数的校核 (12)4.3.1最大锁模力校核................................................................................. - 12 -4.3.2 最大注塑量的校核............................................................................ - 12 -4.3.3 最大注塑压力的校核........................................................................ - 13 -第五章浇注系统设计 .............................................................................................. - 14 -5.1浇口系统的设计 (14)5.1.1 流道系统尺寸的确定...................................................................... - 14 -第六章浇口的设计 ..................................................................................................... - 16 -6.1浇口直径的确定 (16)6.2浇口的类型及确定 (16)第七章浇注系统的平衡............................................................................................ - 17 -7.1浇注系统凝料体积计算 (17)7.2浇注系统各截面流过熔体的体积计算 (17)7.3普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 (17)7.3.1 确定适当的剪切速率........................................................................ - 17 -7.3.2确定体积流率..................................................................................... - 18 -7.3.3注射时间（充模时间）的计算......................................................... - 18 -7.3.4 校核剪切速率.................................................................................... - 19 -第八章模具成型零部件结构设计和计算........................................................... - 20 -8.1成型零件的要求及选材 (20)8.2成型零件的结构设计 (20)8.3成型零件尺寸的计算 (20)8.3.1 影响工件尺寸因素............................................................................ - 20 -8.3.2 各零件的计算.................................................................................... - 21 -8.4型腔刚度的校核 (22)8.4.1 型腔侧壁的厚度................................................................................ - 22 -8.4.2 型腔底板的厚度................................................................................ - 22 -8.5成型零件的创建 (23)第九章模架的确定和标准件的选用 .................................................................... - 28 -9.1模架调用 (28)9.2模架 (32)第十章合模导向机构的设计 .................................................................................. - 34 -10.1推板导柱与导套设计 (34)10.1.1 导柱的设计...................................................................................... - 34 -10.1.2导柱的布置方式............................................................................... - 34 -10.1.3 导柱的尺寸长度.............................................................................. - 34 -10.1.4 导柱材料的选用.............................................................................. - 35 -10.1.5 导柱的形状...................................................................................... - 35 -10.2导套的设计 (35)10.2.1 导套的形状...................................................................................... - 35 -10.2.2 导套的材料选用.............................................................................. - 35 -10.2.3 导套的尺寸.................................................................................... - 36 -第十一章脱模推出机构的设计.............................................................................. - 37 -11.1塑件的推出机构 (37)11.2脱模推出机构的设计 (37)11.2.1 脱模推出机构的设计原则 .............................................................. - 37 -1.2制品推出的基本方式 (38)11.3压缩空气顶出的基本要求 (38)11.3.1无机械辅助装置的气体顶出的优点 ............................................... - 39 -11.3.2 空气顶出的缺点 .............................................................................. - 39 -11.3.3阀杆顶出方式 ................................................................................... - 39 -11.4脱模力的计算 (40)11.5主型芯的脱模力 (41)11.6脱模力的校核 (42)11.7型腔刚度的校核 (42)11.7.1 型腔侧壁的厚度（按整体式矩形型腔计算） ............................ - 42 -11.7.2型腔底板的厚度 ............................................................................... - 43 -11.8整体型腔边沿的距离校核 (43)11.8.1 按强度校核 ...................................................................................... - 43 -11.8.2 按刚度校核 ...................................................................................... - 44 -第十二章侧向分型与抽芯机构的设计................................................................ - 45 -12.1侧向分型与抽芯机构类型的确定 (45)12.2侧型芯脱模力的计算 (45)12.3抽芯距计 (46)第十三章温度调节系统设计 .................................................................................. - 47 -13.1冷却系统 (47)13.1.1塑件制品的体积............................................................................... - 47 -13.1.2 塑料制品的质量.............................................................................. - 47 -13.1.3 求塑件在固化时每分钟释放的热量.............................................. - 47 -13.1.4 计算冷却水的体积流量.................................................................. - 47 -13.1.5 定冷却水管的直径.......................................................................... - 48 -13.1.6 确定冷却水在管道的流速.............................................................. - 48 -13.1.7 求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数.............................. - 48 -13.1.8 确定冷却管道的总传热面积.......................................................... - 49 -13.1.9 模具上应开设的冷却水孔数.......................................................... - 49 -第十四章注射机安装尺寸的校核......................................................................... - 50 -14.1最大与最小模具厚度校核 (50)14.2开模行程校核 (50)14.3模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 (50)第十五章排气系统的设计....................................................................................... - 51 -15.1排溢设计 (51)15.2引气设计 (51)15.3排气系统方式 (51)15.4该套模具的排气方式 (51)第十六章典型零件制造工艺...................................................................... - 53 -16.1定模型芯的加工工艺 (53)第十七章模具材料的选用..................................................................................... - 55 -17.1模具材料选用原则 (55)17.2注塑模具常用材料 (55)17.2.1 型腔、型芯类零件.......................................................................... - 55 -17.2.2 导向类零件...................................................................................... - 55 -17.2.3 浇注系统零件.................................................................................. - 56 -17.2.4 推出机构和抽芯机构零件.............................................................. - 56 -17.2.5 模板类零件...................................................................................... - 56 -17.1塑料模具成型零件的选材 (56)17.2模板零件的选材 (56)17.3浇注系统零件的选材 (56)17.4导向零件的选材 (56)17.5推出机构零件的选材 (57)17.6其它零件 (57)17.7该套模具所用材料的性能比较 (57)第十八章模具的操作和工作过程....................................................................... - 58 -18.1模具的工作工程 (58)设计总结 .......................................................................................................................... - 59 -参考文献 .......................................................................................................................... - 60 -致谢............................................................................................................................... - 61 -第一章前言注射成型在整个塑料制品生产行业占有非常重要的地位，目前，除少数几种塑料外，几乎所有的塑料品种都可以采用注射成形。