制定工艺规程步骤和方法参考
简述制订零件加工工艺规程所需的步骤
简述制订零件加工工艺规程所需的步骤制订零件加工工艺规程是一个零件从设计到加工的过程，其中涉及到多个步骤。
下面我将简述制订零件加工工艺规程所需的步骤。
第一步：审查零件设计图纸。
审查零件设计图纸是了解零件的形状、尺寸等重要信息的第一步。
通过审查图纸，可以确定零件的材料、工艺要求等基本信息。
第二步：确定加工顺序和工艺路线。
在确定加工顺序和工艺路线时，需要考虑零件的复杂程度、加工难度、工艺要求等因素，以便合理安排加工顺序，并选择合适的加工方法和设备。
第三步：选择合适的加工设备和工具。
根据零件的形状、尺寸和工艺要求，选择适用的加工设备和工具，如机床、刀具、治具等。
同时，还需考虑到设备和工具的可用性、加工效率和加工精度等因素。
第四步：制定加工参数。
加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，对于不同材料和加工方式，其加工参数也会有所不同。
通过试验和实践，可以确定合适的加工参数，以确保加工质量和效率。
第五步：编写加工工艺卡。
加工工艺卡是记录加工过程中各个环节的关键信息的重要文件。
在编写加工工艺卡时，需要详细记录每个加工环节的工艺要求、加工参数、设备和工具使用说明等，并进行核对和审查，以确保加工工艺的正确性和可行性。
第六步：组织生产和进行过程控制。
根据制定的加工工艺规程，组织生产，进行加工过程控制。
通过监控和检查加工过程，及时排除生产中的问题，确保零件加工质量符合要求。
第七步：总结和改进。
在零件加工过程结束后，对加工工艺进行总结和评估。
根据加工质量、生产效率等指标，进行评价，并提出可行的改进措施，以提高零件加工的质量和效率。
以上是制订零件加工工艺规程所需的主要步骤。
通过以上过程，可以确保零件加工的质量、效率和稳定性，并为进一步优化加工工艺提供了基础。
制定装配工艺规程的方法步骤
制定装配工艺规程的方法步骤1. 收集、研究原始资料研究原始资料应从两方面着手：（1）读图。
弄明白产品或部件的具体结构、组成；各零件的装配关系和连接方法；装配精度要求及设计人员打算用什么方法来保证这些要求。
（2) 审图。
通过结构工艺性分析，看产品结构是否便于拆装、调试和维修;对装配精度要求进行必要的精度校核. 审图中若发现问题应及时与设计人员协商解决2。
决定装配生产组织形式根据产品的结构特点、生产纲领和现场生产条件选择适当的生产组织形式。
3。
划分装配单元划分装配单元是制定装配工艺规程中非常重要的一步，只有将产品合理地分解为可单独装配的单元后，才能合理安排装配顺序和划分装配工序，这对于批量生产尤为重要。
一般情况下,装配单元可分为5级：零件、合件、组件、部件和产品，如图9-12所示。
（1）零件.产品制造的基本单元，也是组成产品的最基本的单元。
大多数零件都先装成合件、组件和部件后才进入总装, 只有少数零件直接进入总装.2）合件。
若干个零件用不可拆卸连接法(如焊接等）装配在一起后的装配单元及利用“合并加工修配法”装配在一起的几个零件（如双联转子泵的内外转子、发动机连杆小头孔和衬套等)称为合件。
(3）组件。
由一个或数个合件及零件组合成的相对较独立的组合体称为组件，如轴和装在该轴上的齿轮、轴承等都可看成是合件。
（4) 部件。
由若干零件、合件、组件组合而成，在产品中能完成一定的完整功能的独立单元称为部件，如车床的主轴箱、进给箱等。
4. 确定装配顺序（1）选择装配基准件。
无论哪一级装配单元,都要选定一个零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件.其选择原则为：①基准件应是产品的基体或主干零、部件。
②基准件应有较大的体积、重量和足够的支撑面以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求.③基准件的补充加工量应最少，尽可能不再有后续加工。
④基准件应有利于装配过程的检测、工序间的传递运输和翻身、转位等作业.2）确定装配顺序。
机械加工工艺规程的制定
01
箱体类（一面二孔，三面互相垂直面） 轴类（两顶尖孔） 盘类（一面一孔）
面积大，精度高，孔距远。
常用的有：
*
3、互为基准
零件的使用性能完全相同而结构不同，其加工方法及制造成本会有很大差别。
对零件结构进行分析时，一般要考虑以下几个方面：
零件的尺寸要合理
——（1）尺寸规格尽可能规范、统一，以利于减少刀具种类和换刀次数
——（2）尺寸的标注要合理，尽量满足“基准重合原则”，便于测量
03
04
05
01
02
在制订机械加工工艺规程时，主要进行零件切削加工工艺性分析。
3、 举例： （1） 轴类零件： 车床主轴：45号钢模锻件 ；阶梯轴（直径相差不大）：棒料 （2） 箱体： 铸造件或焊接件 （3） 齿轮： 小齿轮：棒料或模锻件 ；大多数中型齿轮：模锻件 ；大型齿轮：铸钢件
*
第三节 定位基准选择
采用经过加工的表面 作为定位基准。
1、粗基准 2、精基准
定位基准
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
（1）机械加工工艺过程卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程,其内容介于工艺流程卡片和工序卡片之间。
它用来指导工人进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要工艺文件，
它广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件或工序。
*
（2） 机械加工工序卡
它是根据工艺卡片的每一道工序制订的，主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。
尽量采用标准件、通用件。
在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济值。
尽量选用切削加工性好的材料。
制定机械工艺规程的步骤和方法
5.1.1 机械加工 工艺规程及其作 用
工艺规程形式（工艺过程卡、 工序卡、工艺卡）
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5.1.1 机械加 工工艺规程及 其作用
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5.1.1 机械加 工工艺规程及 其作用
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5.1.1 机械加工工艺规程及其作用
工艺规程是指导生产的主要技术文件 机械加工车间生产的计划、调度，工人的操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。
工艺规程中包括各个工序的排列顺序，加工尺寸、公 差及技术要求，工艺设备及工艺措施，切削用量及工时定额等 内容。
3
5.1.1 机械加工工艺规程及其作用
机械加工工艺规程 将制订好的零（部）件的机械加工工艺过程按一定的格式（通常为表格或图表）和要求描述出来，作为指令性技术 文件，即为机械加工工艺规程。 包括： 机械加工工艺过程卡——为说明零件机械加工工艺过程的工艺文件； 工序卡——对每道工序作详细说明、可直接用于指导工人操作的工艺文件； 检验工序卡——对成批或大量生产中重要检验工序作详细说明、指导检验的工艺文件； 机床调整卡——大批量生产中对由自动线、流水线上的机床以及由自动机或半自动机完成的工序，为调整工提供机 床调整依据的工艺文件。
❖ 机械加工工艺过程 采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸
、表面质量，使之成为合格零件的全部劳动过程。
❖ 机械加工工艺规程 规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件
称为机械加工工艺规程。 工艺规程是在具体的生产条件下，最合理或较合理的
工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审 批后用来指导生产的。
工艺规程是生产准备工作的主要依据 车间要生产新零件时，首先要制订该零件的机械加工工艺规程，再根据工艺规程进行生产准备。
企业工艺操作规程和作业指导书
企业工艺操作规程和作业指导书企业工艺操作规程和作业指导书一、工艺操作规程1.1 工艺流程概述本企业工艺流程主要包括以下几个阶段：原料准备、加工、组装、调试和检验。
每个阶段都有相应的操作步骤和注意事项，以确保产品质量和安全性。
1.2 设备清单及操作说明列出所有生产设备及辅助设备，并对每台设备的操作方法、使用注意事项及维护要求进行详细说明。
1.3 工艺参数设定及调整明确各工艺环节的参数控制标准，如温度、压力、时间等。
同时，提供参数调整建议，以确保产品质量的稳定性和一致性。
1.4 质量控制标准及检验方法制定产品质量标准及检验方法，明确关键工序和特殊过程的检验要求。
通过定期抽检和全面检测，确保产品质量符合客户要求。
1.5 安全操作规程详细阐述各工艺环节存在的安全隐患及应对措施，确保员工熟悉安全操作规程，保障生产安全。
1.6 应急处理及预防措施针对可能出现的紧急情况制定应急处理措施，如设备故障、质量问题等。
同时，提出预防措施，以降低事故发生的可能性。
二、作业指导书2.1 作业准备明确作业前需要做的准备工作，如检查设备运行状况、确认原材料质量等。
确保作业顺利进行。
2.2 操作步骤及方法详细描述每个作业步骤及方法，包括操作流程、技术要求和注意事项等。
确保员工能够按照要求进行操作。
2.3 质量检查与控制明确作业过程中和作业后的质量检查与控制标准，确保产品质量符合要求。
同时，对不合格品进行处理和纠正。
2.4 安全注意事项及紧急应对措施强调作业过程中需要注意的安全事项以及面对紧急情况的应对措施。
确保员工关注自身安全和他人安全。
预防性维护与保养方法：提供设备及工具的日常保养及维护方法，以延长设备使用寿命和保证生产效率。
应定期进行设备检查和维护，以及及时更换磨损部件。
记录与报告要求：员工应记录每次作业的相关数据和结果，包括产品质量、设备运行状况等。
同时，应及时向上级汇报异常情况和问题，以便及时采取相应措施。
工艺规程制订的步骤与方法
工 艺
备的制造能力、加工设备和工艺整备的规
规 程
格及性能、工人的技术水平以及各种工艺
资 料
资料和标准等。
5
机
械
加
工
确
工 艺 规
零件图
定
的研究
生
与工艺
产
审查
类
制
型
定
内
容
与
方
法
制定工艺规程的方法与步骤
确
定 毛 坯 的 种 类 和 尺
选择定位
基准和主 要表面的 加工方法， 拟订零件 的加工工
确定工 序尺寸、 公差及 其技术 要求
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零件的材料分析
分析所提供的毛坯材质本身的机械性能
机 械
和热处理状态，毛坯的铸造品质和被加工
加 工
部位的材料硬度，是否有白口、夹砂、疏
工 艺
松等。判断其加工的难易程度，为选择刀
规 制
具材料和切削用量提供依据
定
内
容
与
方
法
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合理的标注尺寸
①零件图上的重要尺寸应直接标注，而且在加工时应尽 量使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原 则。
工艺文件和工艺卡的制定
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教学目标
1. 熟悉工艺卡片制定的步骤 2.能够编制出中等复杂零件加工工艺卡
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重点:
教学的重点、难点
工艺卡片制定的步骤
难点:
中等复杂零件加工工艺卡的编制
教学用具-----多媒体课件、投影仪 教学课时 2课时
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一、零件加工工艺过程的制定
1.零件的机械加工工艺： 即零件加工的方法和步骤。
（2）工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据，生产
工艺规程的设计步骤及要求
工艺规程的设计步骤及要求设计步骤及要求：⑴生产类型大批；⑵对零件进行工艺分析〔采用新国标〕；⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度；⑷拟定工艺路线。
这是制定工艺规程的关键一步，其主要工作是：选择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其它辅助工序。
在拟定工艺路线时，一般是提出几个可能的方案，进行分析比较，最后确定一个最佳的方案；⑸确定工序所采用的设备。
选择机床时，应注意以下几个基本原则：①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。
②机床的精度应与工序要求的精度相适应。
③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。
这时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。
例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等；⑹确定各工序所采用的工艺装备。
选择工艺装备时应注意以下几点原则：①对夹具的选择。
②对刀具的选择：一般情况下应尽量选用标准刀具。
在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。
③对量具的选择：量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。
单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等；⑺确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；⑻确定各工序的切削用量。
但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。
⑼确定时间定额；⑽填写工艺文件。
制定装配工艺规程的步骤
装配工艺规程是指导装配生产的主要技术文件，制定装配工艺规程是生产技术准备工作的主要内容之一。
装配工艺规程对保证装配质量、提高装配生产效率、缩短装配周期、减轻工人劳动强度、缩小装配占地面积、降低生产成本等都有重要的影响。
它取决于装配工艺规程制定的合理性。
1、产品的装配图及验收技术条件审核产品图样的完整性、正确性；分析产品的结构工艺性；审核产品装配的技术要求；分析和计算装配尺寸链。
2、确定装配方法和组织形式（1）装配方法：互换法、选配法、修配法、调整法（2）组织形式：固定式，全部装配在一个固定的地点完成，多用于单件小批生产。
移动式，将零部件用输送带按装配顺序从一个地点到下一地点，各装配地点的总和完成产品的全部装配。
3、划分装配单元，确定装配顺序将产品划分为套件、组件及部件等装配单元是制定装配工艺规程最重要的一个步骤。
任何装配单元都要选定某一零件或比它低一级的装配单元作为装配基准。
装配基准件应是产品的基体或主干零件、部件，应有较大的体积和重量，有足够的支撑面和较多的公共结合面。
划分装配单元、确定装配基准零件以后，即可以安排装配顺序，并以装配单元系统图的形式表示，具体是按先难后易、先内后外、先下后上、预处理工序在前得原则进行。
4、划分装配工序（1）确定工序集中和分散；（2）划分装配工序，确定工序内容；（3）确定工序所需要的设备和工具；（4）制定各工序装配操作规范；（5）制定各工序装配质量要求和检测方法；（6）确定工序时间定额，平衡各工序节拍。
5、编制装配工艺文件（1）单件小批生产时，只绘制装配系统图，装配时，按产品装配图和装配系统图工作。
（2）成批生产时，要制定部件、总装的装配工艺卡，写明工序次序，简要工序内容，设备名称，工夹具编号和名称。
工人技术等级和时间定额等项。
（3）大批大量生产中，不仅要制定装配工艺卡，还要制定装配工序卡，以直接指导工人进行产品装配。
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制定工艺规程步骤和方法
．分析设计对象
阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在所装配部件中的作用（如有
装配图，可参阅）。分析时着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度
以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。
．确定毛坯制造方法及总余量，画毛坯图
确定毛坯种类和制造方法时应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应
锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位
置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。
查手册或访问数据库，确定主要表面的总余量、毛坯的尺寸和公差。如若对
查表值或数据库所给数据进行修正，需说明修正的理由。
绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量
取1：1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、
圆角半径和拔模斜度等。
．制定零件工艺规程
零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内
容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。
（1）表面加工方法的选择
针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法。可
查阅工艺手册中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工
精度，选择与生产批量相适应的加工方案和加工方法，对其它加工表面也作类似
处理。
（2）定位基准的选择
根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表
面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。
（3）拟定零件加工工艺路线
根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线。
在各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括
了工艺顺序、工序集中与分散和加工阶段的划分等内容），以及在生产实习和工
厂参观时所了解到的现场工艺方案，皆可供设计时参考。
对热处理工序、中间检验、清洗、终检等辅助工序，以及一些次要工序（或
工步）如去毛刺、倒角等，应注意在工艺方案中安排适当的位置，防止遗漏。
（4）选择各工序所用机床、夹具、刀具、量具和辅具
机床及刀、夹、量、辅具类型的选择应与设计零件的生产类型、零件的材料、
零件的外形尺寸和加工表面尺寸、零件的结构特点、该工序的加工质量要求以及
生产率和经济性等相适应，并应充分考虑工厂的现有生产条件，尽量采用标准设
备和工具。机床及工艺装备的选择可参阅有关的工艺、机床和刀、夹、量、辅具
手册，也可访问数据库。
（5）工艺方案和内容的论证
根据设计零件的不同的特点，可有选择地进行以下几方面的工艺论证：
）对比较复杂的零件，可考虑两个甚至更多的工艺方案进行分析比较，择
优而定，并在说明书中论证其合理性。
）当设计零件的主要技术要求是通过两个甚至更多的工序综合加以保证时，
应用工艺尺寸链方法加以分析计算，从而有根据地确定有关工序的工序尺寸公差
和工序技术要求。
）对于影响零件主要技术要求且误差因素较复杂的重要工序，需要分析论
证如何保证该工序技术要求，从而明确提出对定位精度、夹具设计精度、工艺调
整精度、机床和加工方法精度甚至刀具精度（若有影响）等方面的要求。
）其它的在设计中需要应加以论证分析的内容。
（6）填写工艺过程卡片
工艺过程卡片的格式可参考附图S0-1。该工艺过程卡片的格式较工厂所用
的工艺过程卡片（实际上各行各业甚至各工厂其卡片格式也不尽相同）有所简化，
更适于学习阶段使用。机械加工以前的工序如铸造、人工时效等在工艺工程卡片
中要有所记载，但不编工序号，工艺过程卡片在课程设计中只填写本次课程设计
所涉及到的内容。
（7）机械加工工序设计
对于重要的加工工序，要求进行工序设计，其主要内容包括：
）划分工步 根据工序内容及加工顺序安排的一般原则，合理划分工步。
）确定加工余量 用查表法确定各主要加工面的工序（工步）余量。因毛坯
总余量已由毛坯（图）在设计阶段定出，故粗加工工序（工步）余量应由总余量
减去精加工、半精加工余量之和而得出。若某一表面仅需一次粗加工即成活，则
该表面的粗加工余量就等于已确定出的毛坯总余量。
）确定工序尺寸及公差 对简单加工的情况，工序尺寸可由后续加工的工序
尺寸加上名义工序余量简单求得，工序公差可用查表法按加工经济精度确定。对
加工时有基准转换的较复杂的情况，需用工艺尺寸链来求算工序尺寸及公差。
）选择切削用量 切削用量可用查表法或访问数据库方法初步确定，再参照
所用机床的实际转速、走刀量档数最后确定。
（8）填写主要工序的工序卡并画出工序简图
课程设计用简化的工序卡片格式见附图S0-2。在工序卡上要求绘制出工序
简图。
工序简图按照缩小的比例画出，不一定很严格。如零件复杂不能在工序卡片
中表示时，可用另页单独绘出。工序简图尽量选用一个视图，图中工件是处在加
工位置、夹紧状态，用细实线画出工件的主要特征轮廓。本工序的加工面用粗实
线画出。为使工序简图能用最少视图表达，对定位夹紧表面以规定的符号来表示，
见附表S0-3。最后还要详细标明本工序的加工质量要求，包括工序尺寸和公差、
表面粗糙度以及工序技术要求等。
对多刀、多工位加工，还应附有刀具调整示意图。
表S0-1 机械加工工艺过程卡片
表S0-2 机械加工工序卡片
表S0-3 常用定位夹紧示意符号（摘自JB/Z174-82）