钢渣处理技术及钢渣微粉简介
三、钢渣的特性
渣的外观形态随着成分和冷却条件的 不同而不同。碱性低的钢渣气孔多， 重量呈黑色光泽；碱性高的钢渣呈灰 黑色，结构较密实，在高温熔融状态 下，进行热焖后的钢渣成粉粒状，自 然冷却的钢渣成块状或粒状。
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（一）钢渣主要矿物组成
主要有：硅酸二钙、硅酸三钙、铁铝酸四 钙，接近普通硅酸盐水泥熟料，具有水硬 性的基础条件。由于钢渣的生成温度过高， 并溶入了较多的FeO、MgO等杂质结晶较完 善，使得这些矿物与水泥中的相同矿物相 比活性要低的多。钢渣中含有大量不稳定 的游离MgO和f-Ca0、FeO，而且f-CaO形成 温度较高、结晶较好，因而活性较低。此 外，钢渣质地坚硬难破碎，化学成分波动 大、富镁铁等特点限制了钢渣应用。
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一、钢铁固体废弃物的基本情况
钢铁生产过程中产生的固体废弃物 主要有：
高炉渣、钢渣、含铁尘泥（含 氧化铁皮、除尘灰、高炉瓦斯灰等）、 粉煤灰、石膏、废耐火材料
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烧 结
高
固
炉
体
副
产
转 炉
品
的
利
电 炉
用
现
冷 热
状
轧
电 厂
烧结除尘 水渣、干渣 瓦斯泥 OG 泥
LT压块 转炉渣 电炉渣 电炉除尘 氧化铁皮
钢渣处理技术 及钢渣微粉应用
主讲：马晓健
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目录
一、钢铁固体废弃物基本情况 二、固体废弃物的利用现状 三、钢渣的特性 四、钢渣的主要加工处理工艺 五、钢渣加工处理存在的问题 六、钢渣的深加工 七、钢渣在水泥中的应用 八、制约钢渣在水泥中利用的关键 九、钢渣微粉技术 十、 钢渣微粉应用技术
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（二）钢渣粉的化学成份
TFe含量30～34%； SiO2含量14～16%； CaO含量42～44%； MgO含量6～7%
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（三）钢渣粉的物理机械性质
钢渣粉的容重：1.6t/m3 钢渣粉硬度：f= 9~10 所供钢渣粉粒度：0~12mm
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（四）钢渣的活性
钢渣中的活性组分是其所含的C3S、C2S、C3A及 铁铝酸盐等矿物。作为一种具有潜在活性的胶
下面我们主要讲一下与我们有关的高炉渣 与钢渣的相关情况，以免在工作中对两者 进行混淆！
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（一）高炉渣
高炉渣是高炉 在炼铁过程中产生 的固体废渣，也是 企业最多的冶金渣 资源。高炉平均产 渣量吨铁产250400kg，占工业固废 总量的42.43%。高 炉渣中，其中水渣 占97%，干渣占3%。
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高炉渣
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焖渣处理后的钢渣中含有大量废钢，而钢渣的 渣-钢还不能完全分离，因此还需要对钢渣进 行进一步的破碎、筛分、磁选等处理，以便使 渣-钢彻底分离，充分利用废钢，使钢渣变废 为宝。
（二）钢渣湿式磁选
钢渣粉通过湿式粉磨方式，经冲击及研磨实现 对钢渣粉中金属铁与渣的分离。分别产出渣精 粉及尾渣浆。渣精粉及尾渣浆分别通过螺旋脱 水装置，利用机械加重力的过程进行分级脱水， 分别得到粗渣精粉和细渣精粉浆；粗尾渣和细 尾渣浆。
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湿式粉磨与磁选技术相 结合，实现颗粒钢与渣 的有效分离；浓密与沉 降技术相结合，实现渣 精粉与尾渣的有效分离； 生产线用水可实现94% 以上循环应用，符合节 约资源产业化政策；尾 矿实现有组织排放和资 源化利用，达到环保要 求。经过处理的渣钢及 水选颗粒钢品位达95% 以上，精粉含铁量大于
流水线粉尘污染问题。热焖后钢渣中的f-CaO不超过
1%，具有较好的易磨性和稳定性，为钢渣后期综合 利用打下基础。
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现在，国内各大炼钢厂基本采用了钢渣热 焖生产工艺，解决了钢渣安定性不良的问 题，并使钢渣运输、生产过程中的再扬尘 问题得到解决，为建设一个环保型的钢渣 加工基地，和磁选后大量废弃渣的综合利 用提供了技术上的保障。
结材料，高碱度钢渣中含有与硅酸盐水泥熟料
相似的硅酸二钙和硅酸三钙，两者含量在50％
以上，同样都具有发生如下水化反应的能力：
2(3CaO·Si02)+6H2O→3Ca(0H)2+3CaO·2Si02·
3H20(水化硅酸钙)
(1)
2(2Ca0·SiO2)+4H2O→3CaO·2SiO2·3H2O+Ca(0
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高炉渣的利用途径
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（二）钢渣
钢渣是转炉、 电炉在炼钢过程中 产生的固体废渣， 产生量约为每吨钢 100～150kg，约占 工业固体废弃物总 量的24％。
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（1）钢Байду номын сангаас内部利用
❖返烧结工序用作原料使用 ❖返高炉作溶剂使用 ❖返转炉作原料使用 ❖返炼钢作冶金用渣罐－格栅
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（2）钢渣外部利用
❖ 转炉钢渣用于道路工程 ❖ 转炉钢渣用于生产建材 ❖ 钢渣用于地基回填和软土地基加固 ❖ 钢渣用于生产钢渣肥料和土壤改良剂 ❖ 钢渣在海洋工程的应用 ❖ 钢渣在污水处理上的应用 ❖ 钢渣在人工湿地水处理系统中的应用
粉煤灰 废耐材
烧结、脱硅 水泥、陶瓷 矿渣棉、铺路 烧结 返回烧结
返回转炉造渣 粒铁回收、返回、建材 水泥 烧结、三脱、磁性材料
筑路、保温剂 再利用
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二、固体废弃物的利用现状
固废已从初期的存放处置、简易分选利用 和出售逐步发展到现在的采用新技术处理、 返回生产系统和高附加值利用，综合处置 利用率已达到98%以上，返生产利用率达到 22%以上。
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四、钢渣的主要加工处理工艺
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（一）钢渣热焖
钢渣热焖是近年发展起来的一种新型的钢渣处理技 术。热焖钢渣处理基本工艺：将炼钢炉前送出的红 渣直接倒入渣罐，降温后（钢渣内部不夹液态渣） 后倾入焖渣罐，盖上罐盖并配以用适当的喷水工艺。 由于钢渣含有一定的余热，大块钢渣在热焖罐内就 会龟裂粉化自解，钢和渣自动分离。采用该技术， 钢渣粒化效果可获得60%～80％的小于20mm粒状钢 渣。由于采用循环水（配有冷却及沉降池）基本解 决了钢渣厂污水外排的难题。热焖后的钢渣含有 8%～11%的水份，这根本解决了钢渣在磁选和筛分
H)2
(2)
3CaO·A12O3+6H2O→3CaO·A1203·6H20(水化铝
酸三钙)
(3)
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钢渣的生成温度为1560℃ 以上，而硅 酸盐水泥熟料的生成温度在1460℃左 右。由于这些矿物在过高温度下溶入 较多的FeO、MgO等杂质结晶较完好， 使得这些矿物与水泥中的相同矿物相 比活性要低的多。钢渣中含有大量不 稳定的游离MgO和f-CaO、FeO，而且由 于f-CaO形成温度较高、结晶较好，因 而活性较低。
钢铁冶炼废弃物处理的新技术
钢铁冶炼废弃物处理的新技术钢铁产业是世界工业的重要组成部分，但由于冶炼过程产生的废渣和废气等副产品，给环境带来了严重的污染问题，成为当前环保工作的难点之一。
废渣中最主要的为钢渣和炉渣。
传统的废弃物处理方式只是采用填埋、倾倒等手段，不仅浪费资源而且污染环境。
为了减少废弃物的产生和更有效地处理钢铁冶炼废弃物，人们开发出了新的处理技术，采用高科技手段解决废弃物处理问题。
本文将介绍一些钢铁冶炼废弃物处理的新技术。
1. 钢渣资源化利用技术钢渣是钢铁冶炼过程中产生的主要废弃物，传统处理方式是倾倒或填埋。
但随着资源的日益紧缺，以及环保意识的不断提高，对钢渣的资源化利用提出了新的要求。
现在，钢渣可以被冶金、建筑、水泥、路基等多个领域用作原材料。
其中，冶金行业利用钢渣可以生产钢材、铁合金等。
比如利用电弧炉钢渣熔炼技术可以生产低碳钢、不锈钢等；利用炼钢渣加热技术可以生产钢坯，同样还可以配合其他原料生产铁合金。
此外，热处理钢渣也可以生产泡沫玻璃、砖块、陶瓷等，这些产品在建筑行业中应用广泛。
2. 炉渣综合利用技术炉渣是冶炼过程中铁水脱碳后的副产物，也是一种常见的钢铁冶炼废弃物，传统处理方式同样是倾倒或填埋。
但是，炉渣中含有大量的SiO2、FeO、CaO等物质，因此可以通过特殊的处理手段变废为宝。
炉渣综合利用技术中，最重要的是炉渣水淬技术。
这种技术是将炉渣加快冷却，使其玻璃化，进而制成微粉。
炉渣微粉可以用于耐火材料、水泥、建筑材料等领域。
另外，炉渣中的FeO、CaO等元素也可以用于水泥、钙硅磷肥料、玻璃纤维、陶瓷等行业，甚至还可以用于生产高纯的金属铁和加工炉渣制成道路建设用的环保型材石料。
3. 废气回收技术在钢铁冶炼过程中，除废渣外，还伴随着大量的废气产生，这些废气经常包含有一定量的CO、CO2、SO2、NOx等物质。
这些废气直接排放，会对空气造成严重污染，危害人民的身体健康。
所以，废气回收技术是冶炼工业环保的重要手段之一。
钢渣处理工艺
钢渣处理工艺炼钢企业对钢渣的处理中，普遍采用的处理方式是先将钢渣热闷，然后进行废钢提纯，热闷是对钢渣的一次处理，废钢提纯是对钢渣的二次处理。
1.1 钢渣的热闷热闷法是钢渣余热自解工艺的代表技术。
此工艺的原理是将1300-1500 ℃的钢渣倾翻在热闷装置中，当温度冷却到800 ℃左右后，盖上闷坑盖，喷水产生饱和蒸汽，利用水汽与钢渣中的游离氧化钙(f-CaO) 和游离氧化镁(f-MgO) 反应产生的体积膨胀应力，使钢渣冷却、龟裂，钢渣进而粉化。
钢渣的粉化，消除了钢渣的不稳定性，钢和渣也自然分离，便于金属回收。
该技术解决了钢渣中f-CaO、f-MgO造成的钢渣稳定性差的问题，可提高钢渣利用率。
钢渣的热闷处理是一次处理，就是在炼钢的过程中产生红渣，冷却的时候采用喷水或空冷的方式，这是初步处理。
当前钢铁企业对钢渣的一次处理中采用热闷工艺比较简单，就是将钢渣的余热充分利用起来，将冷水注入到有盖的容器中，钢渣中的热量就会变成蒸汽，钢渣中所含有的热量释放处理之后，经过膨胀冷缩物理反应，可以分离出渣铁。
钢渣经过热闷处理之后能够保证稳定的性能，其中游离态的CaO不会影响钢渣的性能。
这样处理后的钢渣可以当作原料使用，比如用于制作钢渣微粉，也可以制作钢渣砖等等。
对钢渣的处理中采用热闷工艺，热闷装置是最为重要的。
从热闷装置的构成上来看，主要包括三个部分，即热闷坑、水封槽和热闷盖，钢渣在装置中经过热闷之后产生分解反应。
采用热闷法处理钢渣，当转炉车间有钢渣产生之后，就使用渣罐车运动渣罐到炉渣间，渣罐由铸造起重机吊起来之后，热熔钢渣倒入到热闷装置当中，进行打水，直到钢渣的表面出现了凝固状态，使用挖掘机将大块的钢渣打碎，确保钢渣的表面没有积水，之后再一次打水处理，对钢渣振捣，如此循环往复，然后进行下一次装渣。
当热闷渣坑中的钢渣量已经达到70%以上，就使用吊车将热闷坑盖吊起，盖在上面，自动喷水，合理控制，蒸汽产生，此时钢渣中所含有的游离氧化钙和氧化镁都能够得到消解。
钢渣的处理技术
钢渣的冶金备件处理技术鉴于钢渣中自由氧化钙的存在不利于钢渣的利用，钢渣处理首先要把钢渣破碎，然后与水作用使氧化钙转变为氢氧化钙，使钢渣体积变的稳定。
冶金备件熔融钢渣的破碎或粒化有热泼、盘泼水冷、水淬、风淬、滚筒法、粒化轮法等工艺。
初步处理后的钢淹，再运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理，以回收铁粒。
(1)焖淹法：转炉钢渣的焖渣方式原为热融钢渣全部倒人渣罐，至渣场倾倒，钢渔经雨季后自然粉化，自然粉化的时间约为一年。
冶金备件为提高钢渣粉化速度，用人工浇水焖渣，焖渣约两周后钢渲粉化。
耗水量为lm3/t淹。
焖渣后钢渣运至粒铁回收生产线。
鞍钢、首钢、武钢、唐钢早期的钢渣处理均采用此类工艺，仅在粒铁磁选分离和回收阶段采用的破碎和筛分设备有所不同。
钢渣热闷处理工艺经过十余年的生产实践不断完善，新的工艺设备采用自动化喷雾系统，冷却至800 ~ 300弋的钢渣装人热闷装置中，喷雾遇热渣产生饱和蒸汽，与钢渣中游离氧化钙f- CaO、游离氧化镁f-MgO发生反应，分别生成Ca(0H)2、Mg(0H)2 ,体积膨胀，致使钢渣自解粉化。
(2)风淬法：渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻猹罐，熔揸经过中间包流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集揸粒。
经过风淬而形成微粒的转炉渣，可做建筑材料；由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。
冶金备件日本钢管（原NKK,现JFESteel)公司与三菱重工业公司合作1981年在福山厂第三炼钢车间建成世界第一套用于生产的转炉钢渣处理设备，渣处理能力为2万t/月。
工艺流程由四部分组成：前处理段、风淬段、热回收段和后处理段(见图11*8)。
高压风速为80~300m/s,风淬渣是粒度小于3mm的小球，性质稳定，便于应用。
风淬能力平均20t/h,最大80t/h。
压缩空气用量是lOOOmVt渣，每天可获得蒸汽200t。
这种方法的优点是处理钢渣的同时，可回收钢渣显热的41%。
钢铁冶炼废弃物资源化利用技术
钢铁冶炼废弃物资源化利用技术随着工业化进程的不断加速，钢铁冶炼业在我国的经济发展中占据了重要的地位，但是伴随着钢铁冶炼过程，也会产生大量的废弃物。
这些废弃物不仅占据了大量的土地，同时也对环境造成了极大的污染，因此如何对钢铁冶炼废弃物进行资源化利用技术的研究，就显得尤为重要。
钢铁冶炼废弃物主要有钢渣、钢粉、废钢、废渣等。
其中，钢渣是指在钢铁冶炼过程中产生的固态副产物。
钢粉是指在钢铁冶炼过程中产生的细小钢渣，直径在0.1-1.0mm之间。
废钢一般分为废钢屑和废钢材两种，废钢屑是指产生于钢铁生产、切割等过程中的碎钢渣，而废钢材是指不符合生产标准的新钢材或者回收的废旧钢材。
废渣则是指在钢铁生产过程中产生的含铁杂质，与钢水分离后产生的熔渣。
目前，钢铁冶炼废弃物资源化利用技术主要有以下几种形式：一、钢渣资源化利用技术钢渣是目前钢铁冶炼过程中产生的主要废弃物之一，如何对钢渣进行资源化利用，一直是钢铁冶炼行业关注的热点问题。
经过多年的研究，目前钢渣资源化利用已经取得了一定的突破。
主要针对钢渣中的二氧化硅和氧化铝等成分进行提取，然后进行其它二次利用，例如：砖石等构造材料、制备矿物填充材料、水泥填充材料以及道路铺装材料等。
二、钢粉和废钢资源化利用技术钢粉和废钢是在钢铁冶炼过程中产生的同样重要的废弃物，目前，这两种废弃物也得到了很好的应用和利用。
钢粉的主要应用领域是在金属注射成形、水泥制品、冶金加工等领域。
而废钢的利用则主要包括铸造、钢厂重熔以及工艺加工等方面。
其中，废钢的重熔利用是目前最为常用和有效的技术手段。
三、钢渣和废渣联合利用技术钢渣和废渣联合利用则是将钢渣和废渣混合利用的一种技术形式，它不仅有效减少了废渣造成的环境污染，也可以同钢渣一起被再次利用。
例如：钢渣和废渣混合后能够形成较好的水泥原料，同样也可以利用废渣的化学活性成分，来对钢渣进行改性，从而提高其综合利用价值。
总体而言，对于如何对钢铁冶炼废弃物进行资源化利用技术的研究，需要从废弃物的特性、资源的可利用性、工业技术的成熟度、环保和生态保护等方面全面考虑，制定科学、合理的资源利用方案。
钢渣粉生产的关键技术与在混凝土应用
钢渣粉生产的关键技术与在混凝土中的应用引言钢渣粉是钢铁冶炼过程中产生的一种副产品，其化学成分和物理性质使其成为一种理想的混凝土添加剂。
钢渣粉在混凝土应用中可以提高混凝土的强度、耐久性和可持续性，同时减少环境污染。
本文将介绍钢渣粉生产中的关键技术，并探讨其在混凝土中的应用。
钢渣粉生产的关键技术原料选择与预处理钢渣粉的生产首先需要选择合适的原料，一般来说，炼铁过程中产生的平炉渣和转炉渣是常用的原料。
这些原料需要经过预处理，包括破碎、磨细、磁选等过程，以获得具有适当化学成分和颗粒大小分布的钢渣粉。
粉磨工艺粉磨是钢渣粉生产中最重要的工艺环节之一。
通常采用磨煤磨、水磨和辅助磨等方法进行粉磨。
不同的粉磨工艺会对钢渣粉的性能产生影响，包括颗粒细度、比表面积、颗粒形状等。
因此，选择适当的粉磨工艺对于获得高质量的钢渣粉至关重要。
活性调整钢渣粉具有一定的活性，可以与混凝土中的水化产物发生反应，形成胶凝材料，提高混凝土的强度和耐久性。
然而，钢渣粉的活性可能受到原料成分、磨煤磨工艺等因素的影响。
因此，需要进行活性调整，以确保钢渣粉的活性达到预期的要求。
检测与控制在钢渣粉生产过程中，需要进行相应的检测与控制。
常用的检测方法包括化学分析、物理性能测试等。
通过对钢渣粉进行全面、准确的检测，可以及时发现并解决生产过程中的问题，提高钢渣粉的质量。
钢渣粉在混凝土中的应用提高混凝土强度钢渣粉可以部分代替水泥，使混凝土具有更好的强度。
钢渣粉中的活性成分与水泥中的水化产物反应，形成更多的胶凝物质，填充混凝土中的孔隙，增强混凝土的致密性和黏聚力，从而提高混凝土的强度。
提高混凝土耐久性钢渣粉中的无机活性物质可以改善混凝土的耐久性。
钢渣粉中的硅酸盐、铝酸盐等成分可以与水化产物反应，生成具有良好耐久性的钙硅酸盐胶凝材料，提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀、抗氯离子渗透等性能。
降低环境污染钢渣粉是一种可持续发展的材料，可以将废弃的钢渣资源化利用，并减少对环境的污染。
钢渣微粉生产的关键技术及工艺路线202403
钢渣微粉生产的关键技术及工艺路线202403
1.钢渣预处理技术：钢渣预处理是钢渣微粉生产过程中的关键步骤。
预处理可以将钢渣中的杂质和有害物质去除，提高钢渣的利用价值。
常用的钢渣预处理方法包括磁选、筛分、水洗等。
2.钢渣研磨技术：钢渣研磨是将钢渣粉碎成微粉的过程。
研磨过程中需要使用研磨机械设备，如球磨机、立式磨机等。
研磨时间、研磨介质和研磨速度等参数的选择对于钢渣研磨效果具有重要影响。
3.钢渣微粉分选技术：钢渣微粉的分选可将不同粒径的钢渣颗粒进行分级，提高钢渣微粉的质量和利用效率。
常用的钢渣微粉分选方法包括气力分选、湿力分选和磁力分选等。
4.钢渣微粉表面改性技术：钢渣微粉的表面改性可以增加其与其他材料的粘合力和相容性，提高其在工程材料中的应用性能。
表面改性常采用化学改性、物理改性和热改性等方法。
5.钢渣微粉利用工艺路线：钢渣微粉的利用可以应用于建筑材料、水泥制造、路面修复等领域。
常用的工艺路线包括：
(1)钢渣微粉制备矿渣水泥：将钢渣微粉与适量的矿渣、石膏等混合制备成矿渣水泥，可用于混凝土、砌块等建筑材料的生产。
(2)钢渣微粉制备水泥砂浆：将钢渣微粉与适量的水泥、石膏进行掺合，制备成水泥砂浆，可用于建筑内墙饰面、地面修复等。
(3)钢渣微粉制备填充料：将钢渣微粉与适量的粘结材料混合，制备成填充料，可用于路面修复、土工格室等。
(4)钢渣微粉制备功能材料：将钢渣微粉与适量的添加剂、填料等混合，制备成防水材料、隔热材料等。
钢渣粉和钢铁渣粉
在混凝土中使用比表面积为 450m2/kg 的钢渣微粉,当水胶比高于 0.5 时，使用钢渣微粉的混凝土强度均高于使用矿粉的混凝土强度；当水胶比 低于 0.5 时，使用钢渣微粉的混凝土强度均低于使用矿粉的混凝土强度， 并且随着水胶比的降低，两者的强度差距逐渐拉大。
添加复合粉的混凝土收缩率均较低，主要原因可能是钢渣中含有一定 量的 CaO、MgO，这些物质在粉磨过程中得到了活化，可以在水泥水化过 程中发生化学反应产生微量的膨胀，对混凝土的收缩有一定的补偿作用； 并且，钢渣取代部分水泥可以降低由于水泥水化形成的化学减缩，有利于 降低混凝土早期的干缩和自收缩。
钢铁渣双掺粉是混凝土最佳掺合料 硬化后混凝土的强度主要取决于骨料强度、硬化后水泥浆的强度及水 泥浆与骨料之间的粘结界面强度。仅从掺加钢铁渣双掺粉对硬化后水泥浆 体强度的影响而言，其强度取决于颗粒的堆积和接触粘结情况，颗粒堆积 形式的不同会造成材料孔隙率的不同。掺入钢铁渣双掺粉混凝土强度之所 以提高，其中一个原因是因为钢铁渣粉细度在 400mz/kg，在材料堆积中 起孔隙填充作用，使混凝土孔隙率减小，强度提高。另外，矿渣粉和钢渣 粉的细度大，水化速率快，水化程度高，也是提高混凝土强度的重要因素。 钢铁渣双掺粉比单一渣粉强度高，是因为矿渣玻璃体网络结构较牢固，在
化较慢的 C2S，而早期水化较快的 C3A、C3S 较少，水化速度较水泥慢，在 一定程度上也减少用水量，改善流动性。
掺加钢渣粉的标稠试样初凝时间与空白样（基准水泥）没有太大差异， 而终凝时间缩短了。分析其原因可能是钢渣粉取代量增加后，胶凝体系单 位质量中起到调凝作用的石膏用量相对减少，而同时钢渣粉本身碱含量较 高，钢渣粉的掺入提高体系的碱度，促进水泥凝结硬化，所以表现为终凝 时间缩短。
钢渣、钢渣砂和钢渣粉（完整版）
钢渣、钢渣砂和钢渣粉（完整版）钢渣、钢渣砂和钢渣粉（完整版）第一部、将钢渣用作混凝土骨料要非常慎重将工业废渣在混凝土中应用（用作掺和料或骨料），既能够减少工业废渣对土地的占用和环境的污染，又可以降低混凝土的材料成本，这符合“低碳”和“可持续”的理念。
然而，如果因工业废渣在混凝土中的应用导致混凝土的性能降低，尤其是耐久性能降低，从全寿命周期来讲，就事与愿违了。
目前，矿渣和粉煤灰已成为在混凝土中使用非常成熟的矿物掺和料，在很多情况下，通过掺入矿渣或粉煤灰能够实现混凝土更高的性能要求。
钢渣是炼钢过程中排放的工业废渣，排放量大、利用率低。
值得注意的是，矿渣、粉煤灰、钢渣均是在我国快速工业化的同一阶段排放的工业废渣，且排放量均非常大，为什么到目前为止钢渣的利用率远低于矿渣和粉煤灰呢？这绝对不是因为过多的研究投向了矿渣和粉煤灰，而是钢渣自身存在着一些比较难以克服的问题，如易磨性差；活性组分的活性低、非活性组分的含量大；影响安定性的游离CaO和游离MgO含量较高等。
近年来，随着粉磨工艺的进步、高性能助磨剂的出现，能够在不大幅增加能耗和成本的前提下使钢渣的比表面积达到500m2/kg以上，从而改善了钢渣的早期和中期的活性；经过热焖工艺处理的钢渣，能够使大部分游离CaO在热焖过程中消解，这在很大程度上促进了钢渣作为矿物掺和料在混凝土中的应用。
但热焖工艺对于消减钢渣中的游离MgO作用甚微，因而将钢渣用作水泥的混合材或混凝土的矿物掺和料时，安定性的检测仍是强制性的。
将钢渣作为混凝土的骨料使用时，由于钢渣的强度高，破碎后的粒径相对较小，因而替代部分天然骨料很容易达到混凝土的强度要求。
然而，钢渣作为骨料时，安定性不良的问题更要引起警觉！钢渣粉的安定性合格，并不代表钢渣骨料的安定性合格。
钢渣粉要经过磨细、混合的过程，因而总体上钢渣粉的成分是相对匀质的。
而钢渣作为骨料时，钢渣骨料的安定性的离散性则非常大，图1显示的是钢渣骨料压蒸3h（216℃、2MPa）的情况，有的骨料完好无损，有的骨料产生了裂纹，有的骨料被粉碎，这是因为不同钢渣骨料中的游离CaO和游离MgO含量差异很大。
谈热焖法钢渣处理技术及钢渣微粉生产工艺的设计实践
——钢渣微粉做混凝土掺和料
钢渣微粉开发利片ｊ研究是近年来继矿渣微粉大 规模应用后而出现的新课题，钢渣生产微粉或者复合 微粉可以消除钢渣水泥生产中易磨性差异问题，钢渣 通过磨细到一定细度，比表面积大于４００ｍ：／ｋｇ时，可 以最大程度地清除金属铁，通过超细粉磨使物料晶体 结构发生重组，颗粒表面状况发生变化，表面能提高， 机械激发钢渣的活性，发挥水硬胶凝材料的特性。 钢渣微粉和矿渣微粉复合时有优势卺加的效果， 钢渣中的ｃ３ｓ、Ｃ２Ｓ水化时形成的氢氧化钙是矿渣的 碱性激发剂。最新资料表明，矿渣渣粉做混凝土掺合 料使用虽然町以提高混凝土强度，改善混凝土拌合物 的工作性、耐久性，但由于高炉渣的碱度低（％ｃａｏ＋％ ＭｇＯ）／（％Ｓｉ０２＋％Ａ１２０３），约为０．９－１．２，大掺量时会显 著降低混凝土中液相碱度，破坏混凝土中钢筋的钝化 膜（ｐＨ＜１２．４易破坏），引起混凝土中的钢筋腐蚀，另外 高炉渣是以ＣＡＳ、Ｃ２ＭＳ：为主要成分的玻璃体，粒化 高炉渣粉的胶凝性来源于矿渣玻璃体结构的解体，只 有在Ｃａ（ＯＨ）ｚ作用下才能形成水化产物，钢渣碱度 高（％ＣａＯ＋％ＭｇＯ）／（％Ｓｉ０２），约为１．８－３．０，矿物主要 是ｃ３ｓ、Ｃ２Ｓ、ＣＦ、ｃ３Ｒｓ：、Ｒｏ等，钢渣中的ｆＣａＯ和活 性矿物遇水后生成Ｃａ（ＯＨ）：，提高了混凝土体系的
■殛圈－１０１－
东南十省市水泥发展论坛会刊 向于选择其他含铁量达到４０％以上的废渣。
技术创新 液相碱度，可以充当矿渣微粉的碱性激发剂。因此钢 渣和矿渣复合粉可以取长补短，性能更加完善。 三、热焖法钢渣处理技术及其应用 随着新型钢渣处理技术的不断完善，钢渣已不再 ‘被认为是严重污染环境的固休废物，而被视为炼钢的 副产品。新型的钢渣处理技术不断体现了其特有的经 济、环保及社会效益。目前，湿法钢渣处理技术主要有 露天倒渣水淬、浅盘热泼水淬、渣箱热泼法、罐式热焖 渣水淬法。其中罐式热焖法（简称热焖法）是近几年发 展起来的较有效的钢渣处理技术，其在安全生产，加 工成本，粒化效果，环境保护等综合技术指标上有较 大的优势，这大大改善了我国钢渣大量推积的现状。 由于热焖钢渣处理的粒化效果好（≤２０ｍｍ的钢渣可
钢渣
钢渣微粉由于钢铁生产技术的提高和发展，导致大量钢渣弃置堆积。
堆积钢渣形成渣山，既污染环境又占用大量的土地。
为了适应钢铁工业发展的需要，必须消除渣害钢渣、矿渣和粉煤灰被统称为三大工业废渣。
但钢渣的利用率远低于矿渣和粉煤灰。
通常钢渣用来做填料，或者用来烧制水泥，总体而言利用率不高。
钢渣中含有一定数量的水泥熟料的主要矿物C2S、C3S等，具备可用作水泥混合材和混凝土掺合料的条件。
选钢渣设备处理方法以钢渣和初选渣钢为原料，采用一套闭路循环生产工艺流程，分别经筛分、负压球磨、干式磁选和风力分级等工序。
获得四种高效优质和高附加值的产品。
即含铁量大于90%的可用于炼钢的优质废钢。
用于炼铁的高品位铁精粉。
用作水泥和混凝土高活性掺合料的钢渣微粉和用于高等级公路路面的钢渣沥青混凝土面层集料。
真正做到了钢渣零排放。
彻底地解决了钢渣对环境的污染。
详细：一种钢渣处理方法，包括球磨、分选、磁选。
其特征在于：以含Fe量为30-60%。
粒度为10-300mm的粗选渣钢为原料。
生产含Fe量>90%的优质废钢。
高效钢渣微粉和高品位铁精粉的工艺。
其具体工艺步骤为：球磨-重力分级-微粉捕捉-磁选。
现分述如下：A、球磨球磨在风扫球磨机(5)中进行。
将粒度为10-300mm的粗选渣钢放入风扫磨(5)中进行球磨。
在研磨过程中采用负压风力操作。
风压力为2-10KPa。
风量为1000-5000m3/h。
钢渣一边研磨，一边用负压将渣粉吸走。
迫使渣与钢分离，分离结果一是含Fe量大于90%粒度为0-100mm的渣钢，进入优质废钢库(9)中，一是粒度为0-1mm的渣粉。
B、重力分级重力分级在沉降箱中(6)中进行。
粒度为0-1mm的渣粉由风扫球磨机中分出后进入沉降箱(6)中进行重力分级。
粒度为0-0.1mm的渣粉则进入微粉捕捉系统中。
重量大，比重大，粒度为0.1-1mm的进入干式磁选机(4)中。
经磁选后，含金属铁小于0.8%的磁选尾矿再进入干式球磨机(2)中进行粉磨，其余部分即成为铁精矿粉，钢渣处理工艺主要有下列几种：（1）热泼工艺。