钢箱梁涂装工艺规程
钢箱梁防锈涂装施工.
钢箱梁防锈涂装施工1、施工前准备(1除锈钢箱梁涂装前,应严格按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923中的相关要求,采用抛(喷丸机械进行除锈,使其除锈等级要求达到 Sa2.5~Sa3级。
(2 控制涂装的施工环境作业前,应严格控制涂装的施工环境。
一般要求钢箱梁表面温度 5℃ ~35℃ ,相对湿度≤ 85%,露天≤ 85%。
全部涂装不允许在有雾、下雨环境中进行,施工时风速≤ 15m/s。
(3 涂料的选择及特点、要求涂料的选择对防止钢箱梁的腐蚀至关重要,应根据涂装技术进行选择。
待涂料进入施工现场时,应严格按照施工规范要求检查其标志、型号、名称、颜色、生产批号、生产日期、数量及生产合格证等, 并要标明漆种 (包括用途, 如底漆、中漆、面漆 , 以确保其符合施工规范要求。
同时,涂料进入施工现场后,应按施工进度分批入库存,且应保存在涂装区域 50m 外的安全库房外。
另外,涂料的使用应按其最长的保存期限,超期不能使用。
(4施工设备施工设备包括空压机、喷砂机、喷涂机、通风机、加热机等,且施工设备在使用前应做好就位、安装和调试等工作,以确保其运转安全。
2、喷砂施工(1喷砂前,须对钢箱梁箱内表面打磨处理,如将钢材表面的锐角边、尖角等打磨成R ≥ 2.00mm 以上的圆弧,并去除钢材的焊渣、针孔、毛刺等。
在打磨前,先做好通风、除湿及除尘等措施,然后用气动角磨机进行打磨。
(2 喷砂施工时, 由于喷砂机所独特的特点和钢材防腐要求等, 所用磨料应采用棱角钢砂, 且钢砂粒度应为 G14~G18, 颗粒直径宜为 1.0mm ~1.7mm , 硬度为HRC40~HRC50, 且须无油、无尘和无返潮结块、无可溶性盐类等。
(3喷砂施工时的工艺参数:喷砂枪喷嘴处压缩空气压力≥ 0.7MPa ;喷砂距离100mm ~ 300mm ;喷砂角度 60o ~70o ;喷砂嘴孔径 8mm ~10mm 。
(4喷砂作业时,喷射面应均匀;喷砂后的表面应无油、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆等;喷砂后的钢材基面应是纯色,粗糙度应达到Rz40μm ~Rz80μm 。
第六章钢箱梁涂装工艺方案
第六章钢箱梁涂装工艺方案6.1钢结构涂装方案设计6.1.1桥址气候分析翔安区属东南沿海亚热带海洋性气候，全年温湿多雨，冬无严寒，夏无酷暑，温度适中，气候宜人。
多年平均降雨量为1059.8-2011.7mm，据厦门气象局1950-1992年统计资料，43年平均降雨量为1460.1mm。
多年平均气温20.9℃，一、二月平均气温12.6℃，七八月平均气温28.4-28.2℃，极端最高温度38.3℃，极端最低温度-1.0℃。
5-9月为翔安雨季同时受台风影响，主要风向东北向，次为东南向，9月至翌年4月多为东北向，为沿海大风季节，平均风力3-4级；7-9月为台风季节，风力可达8级以上，最大可达12级以上。
6.1.2 工作对象厦门市滨海东大道工程马新大桥钢结构涂装根据桥型结构特点和方案的不同，大致可分为：钢结构外表面、钢结构内表面、钢桥面和钢结构特殊部位及其附属设施。
各部分涂装应满足《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T722-2008)的要求。
6.1.3涂装配套方案厦门市滨海东大道工程马新大桥钢结构涂装面积大、维修工作量大且工作条件恶劣、养护成本高，宜选用耐腐蚀寿命长的方案，以降低维护费用。
·钢结构涂装要求（钢箱梁顶板涂装设计院未最终确定）表6-16.1.4 涂装施工安排通过对整个工程的分析理解，根据实际情况，钢结构件涂装主要工作安排如下：①先在钢结构件加工场地完成钢箱梁的外表面、内表面、防撞栏杆和检查车等涂装工作；②钢箱梁的外表面、内表面、防撞栏杆和检查车等防腐涂装完毕后，转运到吊点处供安装单位拼装成桥，在桥址现场完成焊缝处理和破损处修补，钢梁焊缝涂装使用现场安装工装设备进行登高作业。
③最后对整桥外表面(含桥面系)总体涂装第二道面漆。
在施工过程中，就施工所处阶段的状态进行跟踪。
针对现场出现的各种问题，具备一定的响应机制。
不断的优化、调整涂装施工工序，促进大桥涂装的顺利完成。
6.2涂装施工组织6.2.1 施工准备与施工组织1）施工准备保证体系（详见图6-1）厦门滨海东大道马新大桥钢箱梁制造施工组织设计32）项目组机构施工现场由项目经理总体负责，项目副经理协助工程施工工作，下设涂装工程师，设备工程师，安全员，质检员，后勤人员，分别负责施工现场的技术，设备，安全，质量检查及控制，协调，后勤保障工作等。
钢箱梁涂装工艺规程
涂装工艺规程编号：编制：校对：审核：1. 工程内容钢箱梁防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段及护栏单元件。
涂装分为：钢板厂内预处理、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。
2．涂装配套体系2.1钢箱梁涂装配套体系表2.2涂装配套体系说明2.2.1 所有钢材在厂内做表面预处理。
2.2.2 厂内所有构件涂装时桥位焊缝两侧预留50mm不涂装；桥位装焊检测合格后按相应的涂装体系补涂。
2.2.3桥位损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。
3. 涂装前准备3.1钢结构表面处理结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。
对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。
处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。
3.2涂料、磨料的进厂要求进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。
磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。
磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7～1.4mm。
使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。
3.3涂装的备料、运输、保存涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。
涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。
每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。
涂料的保存：所有涂料应储存在3～40°C的环境中，并注意环境通风。
4. 涂装施工流程4.1钢结构外表面（不含顶板上表面）喷砂除锈（Sa3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂醇溶性无机富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧铁红封闭漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂还氧云铁中间漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂第一道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→桥位喷涂第二道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.2主体钢箱梁内表面喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧厚浆漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.3挑臂及护栏结构内表面手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂无机硅酸锌车间底漆→检查报验（不合格则返工）→养护4.4钢箱梁顶板上表面（桥面）手工机械除锈St3.0→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→养护5. 涂料施工要求试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验;喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物;喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工;自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度;补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿;清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。
钢箱梁涂装工艺
钢箱梁涂装工艺第一篇：钢箱梁涂装工艺钢箱梁涂装工艺箱室喷底漆喷漆效果打磨除锈中隔板涂装后效果侧腹板喷漆效果腹板喷漆效果箱室顶板喷漆涂装质量控制复查喷丸（砂）除锈准备工作学习图纸和技术资料按设计要求准备油漆、出具合格证学习操作规程和质量标准克服上道工序作弊病的补救措施中间轴查施工自检油漆质量记录隐蔽验收记录自检记录质量评估质量评定记录施工记录资料整理书面交流技术交底操作人员参加涂漆室，相对湿度不应大于88% 安装焊缝处应留出30—50mm不涂控制漆膜厚度不得任意稀疏防止灰尘污染控制设计要求涂刷遍数执行建平标准不合格和处理（返工）清理现场、文明施工钢箱梁焊接工艺地板焊接双面成型埋弧焊接腹板焊接地板调整平整度挑檐板焊接CO2焊接底板预付版加强底板面焊接效果调整顶板焊接质量控制焊条、焊剂准备，出具合格证学习操作规程和质量标准焊条烘熔准备工作学习图纸和技术资料焊接机具、焊接检验工具准备书面交流焊工考试合格技术交底操作人员参加首次施焊的钢种和焊接材料复检组装质量和焊接区处理情况进行焊接工艺和力学性能试验禁止在焊缝区外的母材上大火引弧办理上道工序交接检查注意焊缝厚度及质量缺陷焊接中间抽查自检和下道工序办理交接手续焊条合格及烘熔记录清理熔渣基金属飞溅物焊缝质量检验记录在焊缝附近打上钢印号焊接实验记录清理现场、文明施工自检记录质量评定执行验评标准质量评定记录不合格品处理（返工）焊接记录资料整理临时支墩加工临时支墩安装架设平台安装提梁机安装箱梁移至提梁机下罗梁至平台上提梁机提梁节段梁行走节段梁组装根据施工图节段加工工艺，拟采用在工厂内加工组焊接成板单元，现场节段梁组装、移梁、提升、支架上拖拉、阶段对位焊接。
按照施工方案，在124＃墩—127＃墩左侧沿桥向之间架设一台20顿提梁式龙门吊，跨度不小于24米，用以左右路单幅节段梁的组装。
第二篇：钢箱梁涂装技术小结高架桥钢箱梁维修涂装技术小结****年06月一、工程概况桥梁概况：高架桥总长约1.2km，钢箱梁共8跨累计322米，占龙阳路段高架桥总长度的四分之一，周围环境：全部位***之间的交通繁忙路段，且比邻国际会展中心，无论脚手架的搭设或者日常施工必须避开早晚高峰。
钢箱梁涂装作业指导书(1)
目录第 1 章机械除锈施工 (3)第 2 章喷砂除锈施工 (4)2.1技术要求： (5)第 3 章喷砂作业的安全与防护： (5)第 4 章喷涂施工 (7)4.1高压无气喷涂介绍： (7)4.2高压无气喷涂施工： (9)第 5 章施工过程工艺质量控制： (9)第 6 章施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法： (10)6.1流挂： (10)6.1.1原因： (10)6.1.2预防措施： (10)6.2咬底： (11)6.2.1原因： (11)6.2.2预防措施： (11)6.3渗色： (11)6.3.1原因： (11)6.3.2预防措施： (11)6.4发白： (12)6.4.1原因： (12)6.4.2预防措施： (12)6.5针孔： (12)6.5.1产生原因： (12)6.5.2预防措施： (13)6.6溶剂泡、气泡： (14)6.6.1原因： (14)6.6.2预防措施： (14)6.7起皱： (14)6.7.1原因： (14)6.7.2预防措施： (15)6.8盖底不良、露底： (15)6.8.1原因： (15)6.8.2预防措施： (15)6.9发粘： (15)6.10收缩、空隙： (16)6.10.1原因： (16)6.10.2预防措施： (17)6.11刷痕、滚筒痕： (18)6.11.1原因： (18)6.11.2预防措施： (18)第7 章主要设备、材料、施工机具、仪器仪表 (19)第8 章涂装运营维护 (19)第 1 章机械除锈施工1、本工程表面处理主要采用手工和动力工具除锈方法。
2、人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
3、打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
4、操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体。
钢结构墩柱及钢主梁涂装工艺
钢结构墩柱及钢主梁涂装工艺1、涂装技术要求2 喷砂、油漆施工顺序详述a) 打砂前检查分段表面，确认没有焊瘤、飞溅、毛刺等缺陷，自由边锐角打磨至R2。
b) 清除分段表面的积水及杂物，并用清洁剂清除钢材表面的油脂、油污。
c) 清除钢材表面的油污、水份、灰尘、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆记号。
d) 分段用平板车运进油漆车间，放在专用支墩上。
e) 准备通风、照明设备和脚手架。
f) 保护不需打砂油漆的构件及设备。
g) 环境控制：检查并记录气温、钢板温度、相对湿度、油漆温度。
相对湿度不超过85％，钢板温度必须高于露点3℃。
当环境状况达不到上述要求时停止施工或加开除湿设备。
h) 选用10～30目的铜矿砂，确保打砂后的粗糙度在40～100um之间。
i) 检查压缩空气的压力、油水分离状况等，确保贮气罐内的空气压力在6～7㎏/cm2，且油水分离器工作正常。
j) 砂枪距钢材表面约20～30cm，喷砂角度保持在60～80°，匀速移动，每分钟约0.5～1.0m。
k) 依据GB8923-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》或ISO 8501-1 ：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》中的文字描述和图片对照检查打砂后钢材表面的清洁度，外表面确保达到Sa2.5级，内表面确保达到Sa2级，粗糙度介于40～100之间，不合格部位重新打砂。
l) 打砂检查合格后，用干燥、清洁压缩空气吹去表面砂粒，并用工业吸尘器除尘。
m) 喷砂合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，一般要求不超过6小时。
喷漆后8小时内防止雨淋。
n) 采用高压无气喷涂设备进行喷涂施工，大面积喷涂前对焊缝、边角、难以喷涂到的部位先进行预涂。
为缩短打砂表面在空气中的曝露时间，底漆喷涂前可以不进行预涂，但底漆干燥后应进行补涂。
o) 喷漆前用100毫米宽的胶纸保护待焊接部位，，不需油漆的构件和设备也应预先保护。
p) 每道油漆的喷涂参数见附页，此为指导现场施工的技术依据。
钢结构桥梁涂装方案
西北路- 迎客路立交桥及其附属工程钢结构防腐方案、配套方案1、钢结构外壁防腐配套方案：涂ZB-06-2环氧富锌底漆2遍，干膜厚度达到80卩m。
涂ZB-06-3环氧云铁中间漆1遍，干膜厚度达到40卩m。
涂ZB-04-401氟碳面漆2遍，干膜厚度达到80卩m。
漆膜总厚度为200卩m。
2、钢箱梁内壁防腐配套方案：涂ZB-06-2环氧富锌底漆2遍，干膜厚度达到80卩m。
涂ZB-06-15厚浆型环氧云铁中间漆2遍，干膜厚度达到120卩m。
漆膜总厚度为200卩m。
二、基面处理1 、底材的表面处理：1. 1 钢结构表面应平整，底材处理前应对锐角进行打磨处理，使其R=2.0mm.1 ．2 在进行喷砂或抛丸除锈前，应对钢结构表面的氧化皮，焊渣，灰尘，毛刺，铁锈，油污，水分，盐份等污染物进行彻底的清除。
1 . 3 ：采用喷砂或抛丸法对基材表面进行处理，按GB/T8923-88 标准，使其达到Sa2.5 级：用目测法观测，钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
1.4喷砂后表面粗糙度应达到Rz=40~75采用触针式粗糙度测定仪进行测定。
1.5 经喷砂或抛丸处理并达到规定要求的基面，经真空吸尘，压缩空气吹净或干净毛刷除尘后（必要时用稀释剂擦拭油污处），于4小时内涂上环氧富锌底漆。
1 . 6 钢结构安装完毕后，应对所有的锐角边，焊接飞溅物和其它影响涂装的部位进行打磨修补，将锐角边打磨成圆角R=2.0mm, 较大的咬边处进行补焊，经清理后对表面进行机械打磨处理，达到GB/T8923-88的St3级标准,然后按涂装配套要求补涂涂料.1．7 对所有焊接周围的热影响区, 表面锌盐, 焊烟及其它污染物, 彻底清除干净, 在焊缝两边约2-8cm位置可用PH试纸测试,如果PH>9,可用高压水清洗,经机械打磨并达到St3 级. 按涂装配套要求补涂涂料.1 • 8对喷砂或抛丸处理达不到的部位,采用机械打磨,并达到St3级的标准,然后按涂装配套要求补涂涂料.三、涂装工艺1 、涂料配制：1.1上述四种涂料均为双组份包装，配漆前首先将A组分进行充分的搅拌，使其成为均匀的浆体，然后按说明书或包装桶上规定的配料比将B组份在搅拌状态下加到A组份中，搅拌均匀。
钢箱梁涂装方案（word版）0918.
钢箱梁涂装方案（word版）0918.预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制目录1. 工程概况 11.1 工程主要情况 11.2 设计简介 11.3 工程施工条件 12. 施工安排 12.1 工程施工目标 12.2 工程管理的组织机构 12.3 施工部署及安排 13. 施工进度计划 24. 施工准备与资源配置计划 24.1 涂装配套体系 24.1.1 钢箱梁涂装配套体系表 24.1.2 涂装配套体系说明 34.2 涂装前准备 34.2.1钢结构表面处理 34.2.2涂料、磨料的进厂要求 34.2.3涂装的备料、运输、保存 4 4.3 技术准备 44.4现场准备 44.5 资金准备 44.6 劳动力配置计划 44.7 物资配置计划 55. 施工方法及工艺要求 65.1 涂装施工流程 65.1.1钢箱梁外表面 65.1.2钢箱梁内表面 65.2 涂料施工要求 65.3 现场涂装施工工艺 75.3.1 现场末道面漆涂装前 75.3.2 箱梁内表面的喷涂 85.3.3 箱梁外表面的喷涂 85.3.4施工现场涂装保护设施 85.4 涂装检查 85.4.1涂层表观检验 85.4.2涂层厚度检测 85.5 涂层养护 95.6 现场清理 95.7 施工操作规程 95.8 安全规定 105.9 涂装施工现场安全措施 105.10 涂装后成品保护 106 参考标准 116.1 工艺设计标准 116.2检测方法及检测标准 11七、安全保证措施 12八、环境保护措施 158.1文明施工 158.2环境保护 15钢箱梁涂装专项施工方案1. 工程概况1.1 工程主要情况本工程防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段，包括节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。
1.2 设计简介我处施工管段共设计钢箱梁3联，总长度305m，总用钢量1700t，总涂装面积约5526m2。
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涂装工
规
程
编号:
1.工程内容
钢箱梁防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段及护栏单元件。
涂装分为：钢板厂内预处理、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。
2.涂装配套体系
2.1钢箱梁涂装配套体系表
2.2涂装配套体系说明
2.2.1所有钢材在厂内做表面预处理。
2.2.2厂内所有构件涂装时桥位焊缝两侧预留50mm不涂装；桥位装焊检测合格后按相应的涂装体系补涂。
2.2. 3桥位损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。
3.涂装前准备
3.1钢结构表面处理
结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷, 如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。
对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。
处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。
3.2涂料、磨料的进厂要求
进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。
磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。
磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7〜1.4mm。
使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面
处理的要求。
3.3涂装的备料、运输、保存
涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。
涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。
每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产口期和生产厂家。
涂料的保存：所有涂料应储存在3〜40° C的环境中，并注意环境通风。
4.涂装施工流程
4.1钢结构外表面（不含顶板上表面）
喷砂除锈（Sa3.0）-清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂醇溶性无机富锌底漆一检查报验（不合格则返工）一喷涂环氧铁红封闭漆一检查报验（不合格则返工）一喷涂还氧云铁中间漆一检查报验（不合格则返工）一喷涂第一道脂肪族聚氨酯面漆一检查报验（不合格则返工）一桥位喷涂第二道脂肪族聚氨酯面漆一检查报验（不合格则返工）一养护
4.2主体钢箱梁内表面
喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）-清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂环氧厚浆漆一检查报验（不合格则返工）一养护
4.3挑臂及护栏结构内表面
手工机械除锈（St3.0）—清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂无机硅酸锌车间底漆一检查报验（不合格则返工）一养护
4. 4钢箱梁顶板上表面（桥面）
手工机械除锈St3.0-清砂除尘一检查报验（不合格则返工）一喷涂环氧富
锌底漆一检查报验（不合格则返工）一养护
5.涂料施工要求
试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验；
喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物；
喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当；先喷上面后喷下面，先难后易; 压盖1/3-1/2压盖应均匀；防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工；
白检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄; 可用湿膜测厚计帮助掌握厚度；
补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿；
清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。
施工环境温度为5-38° ,除有特殊要求外，相对湿度不大于80%,雨、
雾、雪和沙尘等恶劣天气下，不得进行露天施工。
5.1涂装底漆（无机硅酸锌车间底漆、无机富锌底漆、环氧厚浆漆及环氧富锌底漆）
预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位，采用
刷涂进行预涂装。
涂装应均匀，不得漏涂。
施工时应均匀涂覆，压盖1/3-1/2,压盖要均匀，先难后易，分片涂装。
喷涂时行枪速度要均匀，喷枪与工作距离要适当。
底漆喷涂作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀、完整的连续膜。
对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。
允许少量流挂。
底漆涂层干燥后，测量底漆的干膜厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。
对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。
5.2涂装封闭漆（环氧铁红封闭漆）和中间漆（环氧云铁中间漆）
涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整。
预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂装。
涂覆应均匀，不得漏涂。
中间漆涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。
对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。
涂膜要求平整光滑，对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量的缺陷的部位，进行重涂作业。
允许少量流挂。
涂层干燥后，测量涂层的干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。
对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。
5.3涂装面漆（丙烯酸聚氨酯面漆）
涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整光滑（如果有少量流挂，
应打磨平整），如果时间间隔超过7天，底层表面用细砂打磨成微毛面。
预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行
预涂漆。
涂覆应均匀，不得漏涂。
涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。
对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重涂作业。
涂层干燥后，测量干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。
对于局部不足部位，进行补涂，直到厚度达到要求。
6.涂装检査
6.1涂层表观检验
涂层表观要求漆膜连续、平整，颜色一致且符合设计要求。
涂层表观质量检验采用目视法。
涂料涂层应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
6.2涂层厚度检测
使用磁性测厚仪检测干膜厚度，按GB/T13452. 2规定进行。
测量厚度
时，以构件为一个测量单元，大构件以10肝为一个测量单元，每个测量单元至少先取三处基准面，每个基准面测量5个点，取算术平均值，其中, 90%的测量
点厚度应符合要求，其余测量点的厚应度不低于本规程规定值的90%,涂层厚度应符合本规程要求。
7.涂层养护
涂装完成后，涂膜需经过规定的养护时间后方可投入使用。
养护期间, 涂膜没有完全固化，要避免吊装，碰撞等容易造成涂膜损伤的行为，并且
需要避免淋雨或者直接浸水以及接触其它腐蚀介质O
8.现场清理
构件在工厂涂装完成后进行验收，对存在污染或破坏的涂层进行清理，修补。
对涂层表面的污物必须用清水冲洗干净，有油污的地方必须用清洗剂，彻底除油。
对于被破坏涂层修补按照与原涂装方案相同工艺进行, 确保构件架设时涂层完好。
9.施工现场安全措施
9.1项目涂装施工时，进入施工场地必须带好安全帽、防护眼镜等防护用具，严
禁穿硬底鞋和高跟鞋进入施工现场。
9.2现场配齐必需的安全和消防设备，设置安全警告标志，任何人不得擅自拆除。
9.3现场照明应充足，作业灯应用安全电压，电力线路的架设应遵守有关规定。
9.4仓库必须牢固，各种消防器材应安全，应设有易燃易爆警示牌。
9.5涂装施工时，严禁吸烟，切割火源及电焊等明火。
9.6车间作业时应使用防爆灯。