液体搅拌机PLC课程设计
PLC课程设计液体自动混合搅拌系统精品
1 控制要求本次设计的目的是利用可编程控制器实现对液体混合的自动控制设计，设计 采用 PLC 为控制核心，具备自动混合两种液体的功能。
设计任务包括电气控制系 统和 PLC 控制程序并对系统的硬件组成和软件设计做系统的阐述。
对该液体自动搅拌系统的动作要求为：一开始，容器为空，全部阀门为关闭 状态，全部传感器为关闭状态，搅拌器也为关闭状态。
按下启动按钮，阀门 1 打 开，液体 A 流入容器中。
当液位达到传感器 1 的位置时，阀门 1关闭，同时阀门 2 打开使液体 B 流入容器，当液位达到传感器 2 的位置时，关闭阀门 2并启动搅拌 器持续 1分钟。
之后打开阀门 3 使混合液体流出，直到液位到达传感器 3 的位置时，延时 10 秒后关闭阀门 3，然后继续打开阀门 1，一直循环直到停止。
2 编程元件地址分配表表 1 I/O 地址分配表输入信号输出信号名称功能 端口地址名称功能 端口地址SB1 启动按钮 I0.0 FM1 阀门 1 Q4.0 SB2 停止按钮 I0.4 FM2 阀门 2 Q4.1 FR 过载保护 I0.5 FM3 阀门 3 Q4.3 SL1传感器 1I0.1KM搅拌机Q4.2图 1 系统装置1 3 2SL2传感器2I0.2SL3传感器3I0.3I/O 地址分配表如表1 所示包含6 个输入信号，4 个输出信号3 系统流程图及PLC 外部电路接线图系统流程图如图2 所示，PLC 外部电路接线图如图3 所示。
图3 PLC 外部接线图4 主电路连接图系统主电路连接图如图4 所示图4 系统主电路连接图5 控制程序系统控制梯形图见附录。
6 系统运行调试及S7-PLCSIM 仿真6.1 S7-300PLC 硬件组态图56.2 系统仿真图系统初始状态如图6 所示。
图6 系统初始状态按下起动按钮I0.0,阀门1 打开，液体A 流入容器如图7 所示。
图7 系统启动液体A流入容器当液位达到传感器3时，即SL3=SL2=ON 时，阀门2打开，液体B 流入容器如图8 所示当液位达到传感器 1时，即 SL1=SL3=SL2=ON 时，关闭阀门 2，同时启动搅 拌电动机搅拌 1min ，如图 9 所示。
液体混合PLC控制系统设计
液体混合PLC控制系统设计液体混合是一种广泛应用的工业制程。
为了实现可靠和高效的控制，现代工业中常常采用PLC（可编程逻辑控制器）控制系统。
本文将介绍PLC控制液体混合的系统设计。
一、系统功能需求液体混合的系统功能需求通常包括：液体流量计量、液体掺杂比例控制、液体混合搅拌等。
在系统设计过程中，应考虑该制程的特殊性需求，例如液体成分、流速以及搅拌程度等。
二、PLC选择PLC控制系统是液体混合制程中最常用的自动化控制器，因为它拥有很高的控制精度和可靠性。
在选择PLC时，应考虑其I/O点数、处理器性能、扩展性、通信口数量和支持的编程软件等因素。
三、系统功能模块1.流量计量模块。
通常采用电磁流量计或者重力流量计，用于测量液体的质量流量，与PLC通讯以获取液体流量数据。
2.比例控制模块。
通常采用调节阀或者脉宽调制控制方式，用于控制液体的掺杂比例，比例控制事件可根据PLC内存程序进行设定。
3.搅拌控制模块。
通常采用调速电机，用于控制搅拌桨的转速，PLC控制搅拌桨的转速等参数。
四、编程设计针对系统功能模块，需要进行编程设计。
PLC编程可以采用多种编程方式，如Ladder Diagram（LD）、Function Block Diagram（FBD）、Structured Text（ST）、Instruction List（IL）等。
其中Ladder Diagram是最常使用的一种方式，是一种类似于电路图的编程格式。
在设计过程中需要定时存储数据，数据库可以自行搭建或者直接采用PLC内部的存储器。
五、系统控制策略在液体混合制程中，系统的控制策略应尽量保证其稳定性和精准度。
系统控制策略通常包括以下几种方式：1.滞后控制。
在处理液体混合制程时，只有等到液体流动到特定位置时才开始进行搅拌操作，这使得混合不是非常均匀。
2.脉冲控制。
通过控制调节阀或者脉宽调制的方式，设置掺杂比例，可以较精确的控制液体混合。
3.前馈控制。
在搅拌过程中，通过加入一定的预测信息来实现搅拌效果的改善。
基于PLC的搅拌机控制系统的设计
基于PLC的搅拌机控制系统的设计搅拌机是一种常见的工业设备，它用于混合和搅拌各种物料，包括粉末、液体、颗粒等。
传统的搅拌机控制系统通常采用传感器和继电器进行控制，但这种方式存在一些问题，例如控制精度低、响应时间长、可靠性差等。
为了提高搅拌机的控制性能和可靠性，我们可以采用基于PLC的控制系统。
PLC是可编程逻辑控制器的缩写，它是一种专用的计算机控制设备，具有高速、高可靠性、易于编程和配置的特点。
基于PLC的控制系统可以通过将传感器和执行器与PLC连接，实现对搅拌机的精确控制。
搅拌机控制系统的设计需要以下几个步骤：1.确定控制需求：根据搅拌机的工作要求，确定需要控制的参数，例如转速、时间、温度等。
2.选择传感器和执行器：根据控制需求选择合适的传感器和执行器。
例如，可以使用旋转编码器或霍尔传感器测量搅拌机的转速，使用温度传感器测量搅拌机的温度。
3.设计控制逻辑：根据控制需求和传感器的反馈信号，设计PLC的控制逻辑。
例如，可以使用PID控制算法来控制搅拌机的转速，根据传感器测量的实际转速和设定值，调整搅拌机的驱动器。
4.编程PLC：根据设计的控制逻辑，使用PLC编程软件编写PLC程序。
PLC程序主要包括输入输出的配置、控制逻辑的实现和报警功能的设置。
6.性能优化：根据测试结果和用户反馈，对控制系统进行性能优化。
例如，可以调整PID控制算法的参数，优化控制精度和响应时间。
1.高可靠性：PLC具有高可靠性和抗干扰能力，能够稳定地工作在恶劣的工业环境下。
2.高精度控制：PLC的计算和控制速度快，能够实现对搅拌机的高精度控制，提高产品质量。
3.易于配置和扩展：PLC具有模块化的设计，可以根据需求进行灵活配置和扩展。
4.易于维护和诊断：PLC的编程和配置工具友好易用，能够快速诊断和修复故障。
总结：基于PLC的搅拌机控制系统能够提高搅拌机的控制性能和可靠性，增加生产效率和产品质量。
设计和实施这样的控制系统需要仔细考虑搅拌机的工作要求、选择合适的传感器和执行器、设计控制逻辑、编程PLC、调试和测试，并进行性能优化。
搅拌机基于plc的设计
搅拌机基于plc的设计
搅拌机基于plc的设计第1章绪论1.1课题的目的、意义及现状目前，我国的液体搅拌机控制系统大部分采用传统的继电器进行控制，这种方法耗能大，浪费大，搅拌效果不好，给工厂浪费很多资金，同时对噪声污染也很严重。
而且，在炼油、化工、制药等行业中，多种液体混合是必不可少的工序，但由于这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以致现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作。
本次设计的搅拌机为立式容器中心搅拌机，其结构形式如图1-2所示。
此搅拌机将搅拌装置安装在立式设备筒体的中心线上，驱动方式为齿轮传动，用普通电机直接联接。
一般认为功率3.7kW一下为小型，5.5～22kW为中型。
本次设计中所采用的电机功率为18.5kW，故为中型电机。
本次设计主要进行的是搅拌机控制系统的设计，对搅拌机的机械部分直接进行简单的结构设计。
1、电动机2、减速器3、进料口1 4、封头5、筒体6、夹套7、搅拌器叶片8、出料口9、进料口2 10、搅拌轴图1-2搅拌机的结构形式1.3.2搅拌机控制系统的组成为实现液位的采样、自动控制，系统必须包括硬件部分和软件部分。
硬件部分由可编程控制器、液位变送器、电磁阀、电机、泵、A/D转换器、RS-232电缆接口组成。
(2)系统软件组成：
PLC编程软件：
由于系Байду номын сангаас采用三菱的PLC，故也是使用三菱PLC编程软件GX Developer，用于编写PLC控制程序。
1.3.3 PLC在液体搅拌系统中的应用在化工、机械等行业的生产过程中，液体搅拌是十分重要也是必不可少的重要环节，液体搅拌的关键是保证混料过程中原料的准确性和比例以及保证原料的充分混合。
PLC课程设计：液体混合装置控制的模拟
添加标题
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传感器：温度、压力、流量等， 负责检测液体混合装置的状态
添加标题
显示器：人机界面，负责显 示系统运行状态和报警信息
添加标题 电源：提供系统运行的电力
软件设计：采用模块化设计，便于维护和扩展 编程语言：使用C语言或C++语言进行编程，易于理解和实现 软件架构：采用分层架构，包括数据层、逻辑层和界面层 软件功能：包括数据采集、数据处理、控制算法、人机交互等功能
编写控制程序：根据液体混合装置的控制要求，编写PLC控制程序 程序调试：通过模拟运行，检查控制程序的正确性和稳定性 修改程序：根据模拟运行结果，对控制程序进行修改和完善 程序优化：优化控制程序，提高系统的运行效率和稳定性
过载保护：设置过载保护装 置，防止设备过载损坏
接地保护：确保控制系统的接 地良好，防止静电和电磁干扰
01 02
03 04
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PLC类型：选择适合液体混合装置控制的PLC类型，如S7-1200、 S7-1500等
输入输出点数：根据液体混合装置的输入输出需求，选择合适 的输入输出点数
通讯接口：选择支持液体混合装置通讯协议的PLC，如Profibus、 Modbus等
扩展模块：根据液体混合装置的特殊需求，选择合适的扩展模 块，如模拟量输入输出模块、高速计数器模块等
确定课程目标：了解PLC的基 本原理和操作方法，掌握液体 混合装置的控制方法
实施课程教学：包括理论教 学、实验教学、实践教学等
课程评估：包括学生成绩、 教师评价、课程效果等
课程总结：包括课程收获、 存在问题、改进措施等
工艺流程：包括原料准备、混合、 储存、输送等环节
控制系统：包括PLC控制器、传感 器、执行器等设备
plc多种液体自动混合课程设计
plc多种液体自动混合课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和工作流程；2. 学生能掌握PLC在多种液体自动混合系统中的应用；3. 学生能了解并描述传感器、执行器等在自动混合过程中的作用；4. 学生能解释液体自动混合系统中涉及的数学模型和控制算法。
技能目标：1. 学生能运用PLC编程软件进行程序设计和仿真；2. 学生能通过团队合作完成一个多种液体自动混合系统的设计与搭建；3. 学生能运用相关工具和仪器进行系统调试和故障排查；4. 学生能运用数据分析方法对自动混合系统的性能进行评估。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对自动化技术及PLC应用的兴趣，提高学习积极性；2. 学生形成良好的团队合作意识，提升沟通与协作能力；3. 学生培养工程意识，关注实际应用中的技术问题，提高解决问题的能力；4. 学生认识到自动化技术在工业生产中的重要性，增强社会责任感和创新精神。
二、教学内容1. PLC基本原理与结构：介绍PLC的组成、工作原理和性能特点，结合教材相关章节，让学生了解PLC在现代工业控制系统中的应用。
2. PLC编程与仿真：讲解PLC编程语言和编程方法，指导学生使用编程软件进行程序设计和仿真，掌握基本编程技巧。
3. 液体自动混合系统设计：分析液体自动混合系统的组成、原理和数学模型，结合教材内容，引导学生学会系统设计和分析。
4. 传感器与执行器：介绍传感器、执行器在自动混合系统中的应用，让学生了解各类传感器和执行器的工作原理及选型方法。
5. 控制算法与系统调试：讲解液体自动混合系统中常用的控制算法，指导学生进行系统调试和性能优化。
6. 实践操作与案例分析：组织学生进行多种液体自动混合系统的搭建和调试，分析实际案例，提高学生动手能力和问题解决能力。
教学内容安排与进度：1. 第1-2课时：PLC基本原理与结构；2. 第3-4课时：PLC编程与仿真；3. 第5-6课时：液体自动混合系统设计；4. 第7-8课时：传感器与执行器；5. 第9-10课时：控制算法与系统调试；6. 第11-12课时：实践操作与案例分析。
plc液体混合课程设计
plc液体混合课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和在工业自动化中的应用。
2. 学生能够掌握PLC在液体混合控制系统中的编程与操作方法。
3. 学生能够描述液体混合过程中涉及的各种传感器的功能与工作原理。
技能目标：1. 学生能够运用PLC进行简单的液体混合控制程序编写，并进行模拟调试。
2. 学生能够分析并解决液体混合过程中可能出现的故障问题。
3. 学生通过小组合作，能够完成一个液体混合控制系统的搭建和优化。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对工业自动化技术的兴趣，激发其探究未知技术的热情。
2. 培养学生团队合作意识，学会在团队中发挥个人作用，尊重他人意见。
3. 增强学生对安全生产的认识，培养严谨的科学态度和良好的工程素养。
本课程目标设计旨在使学生在掌握PLC技术基础知识的同时，通过实践活动，培养其动手能力和实际问题解决能力。
课程性质以实践性、综合性为主，结合学生的年龄特点和认知水平，注重引导学生主动参与，激发学习兴趣，培养学生创新思维和实际操作技能。
通过具体学习成果的分解，后续教学活动和评估将更有针对性和有效性。
二、教学内容本章节教学内容围绕PLC在液体混合控制系统中的应用，依据课程目标，科学系统地组织以下内容：1. PLC基本原理：讲解PLC的组成、工作原理和性能特点，对应教材第2章。
2. 液体混合控制系统：介绍系统组成、工作流程和控制要求，对应教材第5章。
3. PLC编程与操作：学习PLC编程软件的使用，掌握基本指令和程序编写方法，对应教材第3章。
4. 液体混合控制程序编写：学习编写液体混合控制程序，进行模拟调试，对应教材第4章。
5. 传感器及其应用：介绍温度、压力、液位等传感器的工作原理和应用，对应教材第6章。
6. 故障分析与处理：分析液体混合过程中可能出现的故障，学习故障排除方法，对应教材第7章。
教学大纲安排如下：第1周：PLC基本原理学习；第2周：液体混合控制系统组成和工作流程；第3周：PLC编程与操作；第4周：液体混合控制程序编写；第5周：传感器及其应用；第6周：故障分析与处理，小组实践操作。
多种液体自动混合PLC课程设计
多种液体自动混合PLC课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理及其在工业自动化中的应用。
2. 掌握液体自动混合系统中各传感器的工作原理及与PLC的连接方法。
3. 学会使用PLC编程软件，设计并实现多种液体的自动混合控制程序。
技能目标：1. 能够分析液体自动混合系统的工艺流程，明确控制要求和参数设置。
2. 能够运用PLC编程软件进行程序设计，实现液体比例的精确控制。
3. 能够对PLC控制系统进行调试和故障排查，保证系统稳定运行。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对自动化技术的兴趣，激发学习热情，提高创新意识。
2. 培养学生的团队协作精神，提高沟通与交流能力。
3. 增强学生的环保意识，认识到自动化技术在节能减排方面的重要性。
课程性质：本课程为实践性较强的课程，结合理论知识与实际操作，培养学生运用PLC技术解决实际问题的能力。
学生特点：高二年级学生，已具备一定的物理、电子和计算机基础知识，对新技术有较强的兴趣，具备一定的动手能力。
教学要求：教师应注重理论与实践相结合，引导学生主动参与，培养实际操作能力。
通过课程学习，使学生能够独立完成液体自动混合PLC控制系统的设计与实现。
二、教学内容1. 理论知识：- PLC的基本结构、工作原理及其在工业自动化中的应用。
- 液体自动混合系统的工艺流程、控制要求和关键参数设置。
- 常用传感器（如流量计、液位传感器等）的工作原理及其在液体自动混合系统中的应用。
2. 实践操作：- PLC编程软件的使用方法，包括程序编写、下载和调试。
- 液体自动混合系统中各传感器与PLC的连接和调试。
- 设计并实现液体比例控制程序，实现多种液体的自动混合。
3. 教学大纲：- 第一周：PLC基本原理及液体自动混合系统工艺流程学习。
- 第二周：常用传感器工作原理学习，传感器与PLC连接方法。
- 第三周：PLC编程软件学习，编写简单的控制程序。
- 第四周：液体自动混合系统PLC程序设计，调试与优化。
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液体搅拌机PLC课程设计液体搅拌机控制程序1 引言本设计围绕液体搅拌机的控制，选用德国西门子公司的S7-200系列PLC完成搅拌机的变速搅拌任务。
在炼油、化工、只要等行业中，多种液体混合是必不可少的工序，而且也是其生产过程中十分重要的组成部分，但由于这些行业中多为易燃易爆，有毒有腐蚀的介质，一直现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作，另外，生产要求该系统要具有配料精准、控制可靠等特点，这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的，所以为了帮助相关行业，特别是其中的中小型企业实现多种液体混合的自动控制。
在此次设计中，对于人机交互方式改造系统的操作模式应尽量和改造前的相类似，以便于人员的迅速掌握。
从企业的改造要求可以看出在新的控制系统中既需要处理模拟量也需要处理大量的开关量，系统的可靠性要高，人机交互界面友好，应具备数据储存和分析总的能力。
要实现整个液体混合控制系统的设计，需要从怎样实现各电磁阀的开关以及电动机启动的控制这个角度去考虑，此次设计就这个问题的如何实现以及选择怎样的方法来确定系统方案。
12 设计内容整个设计过程是按思想工艺流程设计，为设备安装、运行和保护检修服务。
设计的编写按照国家关于电气自动化工程设计中的电气设备常用基本图形符号(GB4728)及其他相关标准和规范编写。
设计原则主要包括:工作条件;工程对电气控制线路提供的具体资料。
系统在保证安全、可靠、稳定、快速的前提下，尽量做到经济、合理、合用，减小设备成本。
在方案的选择、元器件的选型时更多的考虑新技术、新产品。
控制由人工控制到自动控制，由模拟控制到微机控制，使功能的实现由一到多而且更加趋于完善。
本次设计中的液体搅拌机包括:3个进料阀 Y1、Y2、Y3，出料阀Y4，变频器控制的搅拌机FM，加热器DH，3个液位器L1、L2、L3。
系统要完成的工作过程如下:(1)开始关Y4，打开Y1进液体A，当L3有输出时，关Y1。
(2) 打开Y2，同时使搅拌机以转速1搅拌，当L2有输出时，关Y2。
(3) 打开Y3，同时使搅拌机以转速2搅拌，当L1有输出时，关Y3。
(4) 搅拌机以转速3搅拌，同时使加热器DH工作，延时10秒。
(5) 搅拌机停止工作，继续加热10秒。
(6) 停止加热，打开出料阀Y4，延时10秒，在打开Y4时，Y1、Y2、Y3不能打开。
2液体搅拌机控制程序3 工艺分析及控制要求3.1 工艺分析本次设计的液体混合装置主要完成三种液体的自动混合搅拌并控制温度，此装置需要控制的元件有:其中L1、L2、L3为液面传感器，液面淹没该点时为ON。
Y1、Y2、Y3、Y4为电磁阀，M为搅拌电机，T为温度传感器，H为加热器。
另外还有控制电磁阀和电动机的1个交流接触器KM。
所有这些元件的控制都属于数字量控制，可以通过引线与相应的控制系统连接从而达到控制效果。
图3.1 液体搅拌机基本构造33.2 控制要求本次设计要完成以下控制要求:(1)初始状态容器是空的，各个阀门Yl、Y2、Y3、Y4均为OFF，液位传感器L1、L2、L3均为OFF，电动机M为OFF，加热器H为OFF。
(2)启动操作按下启动按扭，开始下列操作:1) Y1=Y2=ON，液体A和B同时注人容器。
当液面达到L2时，L2=ON，使Y1=Y2=OFF，Y3=ON，即关闭Y1和Y2阀门，打开液体C的阀门Y3。
2) 液面达到L1时，Y3=OFF，M=ON，即关闭阀门Y3，搅拌机M启动，开始搅拌。
3) 经10s钟搅匀后，M=OFF，停止搅动，H=ON，加热器开始加热。
4) 当混合液温度达到某一指定值时，T=ON，H=OFF，停止加热，使电磁阀Y4=ON，开始放出混合液体。
5) 液面低于L3时，L3从ON到OFF,再经过5s，容器放空，使Y4=OFF，开始下一周期。
(3)停止操作按下停止键，无论处于什么状态均停止。
4液体搅拌机控制程序4 液体搅拌机控制的硬件设计4.1 网络结构设计图4.1 液体反应池控制网络结构图54.2 硬件设计图4.2 液体搅拌机控制的硬件设计图图4.3 液体搅拌机输人/输出接线图(1)两种液体的进人当PLC接通电源后，按下启动按钮SB0后，触点X0接通，由于有微分指令DF，使该路只接通一扫描周期，通过保持指令KP使Y1、Y2输出继电器线圈得电并保持，分别与之相接的Y1、Y2电磁阀带电接通，流进两种不同成分的液体。
(2)第三种液体的进人6液体搅拌机控制程序当液体达到L2液位传感器的位置时，X2输人继电器接通使Y1、Y2关闭，同时地址为16的X2接通，利用KP指令使输出继电器Y3接通并保持，与之相连的Y3电磁阀得电接通，第3种液体流进液罐。
(3)搅拌机工作当液位到达L1液位传感器的位置时，该传感器检测到该信息，使Xl输人继电器线圈得电，在梯形图中它的X1常开触点接通，通过KP指令复位端，使输出继电器Y3关闭，与之相连的砚电磁阀关闭，同时接通地址为32的X1常开触点，使代表搅拌机Y5的输出继电器接通。
(4)加热器工作搅拌机通过Y5的输出信号得电并开始搅拌，并用TIMY0定时器定时，定时时间为10s。
10s到后，地址为45的定时器常开触点T0接通，使Y6输出继电器得电，与之相连的加热器H这时接通，开始加热液体，同时关闭Y5使搅拌机M停止。
(5)混合液体开始排出当液体温度达到预定温度时，温度传感器T检测到该信息，同时梯形图中地址为47的X4接通使Y6失电，从而使加热器H关闭，同时接通地址为51的X4常开触点，使X4接通，与之相连的Y4电磁阀打开，排出搅拌均匀后的混合液体。
(6)混合液体排完当液位低于L3液位传感器的位置时，L3液位传感器由通到断，使X3也由通到断，这样相当于一个下降沿，驱使DF产生一个扫描周期的脉冲，通过KP指令置位端使辅助继电器R0接通，接通后使定时器TMY1定时，大约5s时间，液体排完。
(7)重复液体混合过程重复液体混合过程是通过并联在梯形图地址为2位置上的定时器TMY1常开触点实现的。
同时T1常开触点也接通，通过保持保持指令KP 使R0复位，定时器关闭。
74.3 电气原理图设计图4.4 液体搅拌机控制中电动机的工作原理图4.4 I/O地址分配根据设备的控制要求及系统的I/O点数，并考虑富裕量，PLC系统的输入、输出元件及I/O地址设定如下表所示:表4.1 I/O表输入点地址功能输出点地址功能X0 SB0启动按钮 Y0 报警灯HLX1 L1液位传感器 Y1 电磁阀Y1X2 L2液位传感器 Y2 电磁阀Y2X3 L3液位传感器 Y3 电磁阀Y3X4 T温度传感器 Y4 电磁阀Y4X5 SB1停止按钮 Y5 搅拌机MX6 FR常闭触点 Y6 加热器HY7 热继电器FR8液体搅拌机控制程序5 PLC程序设计及过程分析、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、(1)当按下启动按钮后，执行以下操作:1) Y1=Y2=ON，液体A和B同时注人容器。
当液面达到L2时，L2=ON，使Y1=Y2=OFF，Y3=ON，即关闭Y1和Y2阀门，打开液体C的阀门Y3。
92) 液面达到L1时，Y3=OFF，M=ON，即关闭阀门Y3，搅拌机M启动，开始搅拌。
3) 经10s钟搅匀后，M=OFF，停止搅动，H=ON，加热器开始加热。
4) 当混合液温度达到某一指定值时，T=ON，H=OFF，停止加热，使电磁阀Y4=ON，开始放出混合液体。
5) 液面低于L3时，L3从ON到OFF,再经过5s，容器放空，使Y4=OFF，开始下一周期。
(2)当按下停止按钮后，所有工作均停止。
10液体搅拌机控制程序6 结论两周时间的课程设计结束了，我用PLC设计完成了液体搅拌机的控制程序，达到了控制要求，实现了对液体搅拌机转速的控制。
整个设计过程是按思想工艺流程设计，为设备安装、运行和保护检修服务。
系统在保证安全、可靠、稳定、快速的前提下，尽量做到经济、合理、合用，减小设备成本。
在方案的选择、元器件的选型时更多的考虑新技术、新产品。
控制由人工控制到自动控制，由模拟控制到微机控制，使功能的实现由一到多而且更加趋于完善。
就目前的现状有以下几种控制方式满足系统的要求:继电器控制系统、单片机控制、工业控制计算机控制、可编程序控制器控制。
继电器控制系统灵活性差，响应速度慢;单片机控制硬件设计、制作和程序设计的工作量相当大;业控制计算机控制价格较高，将它用于开关量控制有些大材小用。
可编程控制器(PLC)从上个世纪70年代发展起来的一种新型工业控制系统。
在PLC已经发展成为不但具有逻辑控制功能、还具有过程控制功能、运动控制功能和数据处理功能、连网通讯功能等多种性能，是名符其实的多功能控制器。
由PLC为主构成的控制系统具有可靠性高、控制功能强大、性价比高等优点，是目前工业自动化的首选控制装置。
对于本课设来说，如果液体混合系统部分是一个较大规模工业控制系统的改造升级，新控制装置需要根据企业设备和工艺现况来构成并需尽可能的利用旧系统中的元器件。
对于人机交互方式改造后系统的操作模式应尽量和改造前的相类似，以便于操作人员迅速掌握。
从企业的改造要求可以看出在新控制系统中既需要处理模拟量也需要处理大量的开关量，系统的可靠性要高，人机交互界面友好，应具备数据储存和分析汇总的能力。
117 参考文献[1] 李辉.S7—200PLC编程原理与工程实训.北京:北京航空航天大学出版社，2008[2] 王永华.现代电气控制及PLC应用技术.北京:北京航空航天大学出版社，2008[3] 程玉华.S7-200工程实例分析.北京:电子工业出版社[4] 罗宇航.流行PLC使用程序及设计.西安:西安电子科技大学出版社，2006[5] 周万珍.PLC分析与设计应用.北京:电子工业出版社，2004内部资料12液体搅拌机控制程序仅供参考13。