基于风险管理的设备维护保养体系
设备运行、维护、保养制度范本
设备运行、维护、保养制度范本一、概述设备是企业生产运营的重要支撑，为了保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命，制定设备运行、维护、保养制度是非常必要的。
本制度旨在规范设备的运行、维护、保养工作，确保设备的安全可靠运行，提高生产效率和质量。
二、设备运行管理1. 设备开机与关闭1.1 设备开机前，必须检查设备周围环境是否安全，移除可能的障碍物。
1.2 检查设备各部位是否完好无损，如有异常情况应立即报告。
1.3 将设备接通电源，按照设备操作要求进行开机操作。
1.4 设备开机后，应及时检查设备的运行状态，确保设备正常运行。
1.5 设备运行结束后，应及时关闭设备，断开电源。
2. 设备操作规范2.1 在设备运行过程中，严禁将手指、手臂等身体部位靠近设备运转部分。
2.2 操作人员必须按照设备操作规程进行操作，切勿擅自更改参数或操作方式。
2.3 操作完毕后，应及时清理设备周围的工作环境，防止杂物进入设备。
3. 设备故障处理3.1 设备故障出现后，操作人员应立即停止设备运行，并上报设备维修部门。
3.2 在设备等待维修期间，应在设备附近设置明显的警示标志，提醒其他人员注意。
3.3 维修人员应及时到达现场，并按照维修程序进行故障排查和维修。
三、设备维护管理1. 设备定期检查1.1 设备维护部门应按照设备操作手册中的要求，制定设备定期检查计划。
1.2 设备定期检查主要包括设备部件的松动、变形、磨损等情况的检查，及时更换损坏或磨损的部件。
1.3 定期检查应记录检查内容、日期、检查人员等信息，并保存相关记录。
2. 设备润滑管理2.1 设备维护部门应按照设备操作手册中的要求，制定设备润滑计划。
2.2 设备润滑计划应详细列出设备的润滑点及润滑方式，以确保设备各部位充分润滑。
2.3 设备润滑应在设备停机或低负荷时进行，润滑剂要选择合适的种类和数量。
2.4 设备润滑应记录润滑内容、日期、润滑人员等信息，并保存相关记录。
3. 设备清洁管理3.1 设备维护部门应制定设备定期清洁计划，确保设备的清洁卫生。
设备维保的风险分析与应急预案
在设备维修和保养过程中 ，应采取必要的安全措施 ，如穿戴防护用品、设置 警示标识等。
设备性能应急预案
总结词：提前预警、及时调 整
1
通过监测设备性能参数，及 时发现设备性能下降或异常
情况。
分析设备性能问题产生的原 因，采取相应的措施进行调 整和优化。
对于无法解决的性能问题， 应考虑更换设备或采取其他 替代方案，确保生产线的稳 定运行。
设备安全风险
总结词
设备可能存在的安全隐患，对操作人 员和周边环境构成威胁。
详细描述
设备安全风险主要表现在设备设计缺 陷、安全防护设施不足或失效等方面 。一旦发生安全事故，可能造成人员 伤亡和财产损失。
设备性能风险
总结词
设备性能参数下降或不稳定，影响设 备的正常使用和生产效率。
Hale Waihona Puke 详细描述设备性能风险通常与设备磨损、老化 或维护不当有关。设备性能下降可能 导致产品质量下降、生产效率降低等 后果。
2
加强与设备供应商的沟通与合作，确保备件供应 的及时性和有效性。
3
对重大设备故障进行记录和分析，总结经验教训 ，优化维护方案。
05 设备维保风险应对案例分 析
案例一：某工厂设备故障应急处理
总结词
快速响应、专业维修
详细描述
某工厂在设备运行过程中突然出现故障，导致生产线停滞。工厂立即启动应急预案，联系专业维修人员赶赴现场 ，对故障进行快速定位和修复，确保生产线尽快恢复运行。同时，工厂还对设备进行了全面检查和维修，以预防 类似故障再次发生。
和有效性。
制定紧急维护预案，应对突发设备故障，保障生产线的稳定运
03
行。
加强设备检查与监测
01 定期对设备进行全面检查，及时发现潜在故障和 隐患。
基于HSE管理体系的设备管理与维护
价值工程0引言HSE 是一种现代化的管理模式，它是现代企业制度之一，具有高度的自我约束、自我完善、自我激励的特性。
是组织机构、程序、过程和资源等要素的有机构成体，HSE 这一名称，来源于它的三个单词（Health）、（Safety ）、（Environment ）的首写字母。
它主要强调预防和持续改进，以减少可能引起的人员伤害、财产损失和环境污染。
是健康、安全和环境三位一体管理体系的简称。
HSE 管理体系要求组织进行风险分析，为了有效防止风险的发生和充分控制的职能，我们要事先确定其自身活动可能发生的危害和后果，尽量避免环境污染、财产损失和人员伤亡的现象出现。
这种现代化的管理模式，对我们工作来说具有十分重要的意义。
大庆石化公司化肥厂是1973年经党中央、国务院批准、全国首批引进技术的13套大型化肥生产企业之一，1976年9月13日首家建成投产，30万吨合成氨装置由美国成套引进。
经过2005年增产节能技术改造，将各种新兴技术运用于生产当中，在单位产品能耗降低的基础上将年生产能力提高到45万吨。
改造后，合成氨装置新增设备数十台，所管辖的动、静设备增加到了875台。
为了提升设备管理水平，实现设备资源的规范管理和有效利用，车间将设备管理工作与HSE 管理体系有机的结合起来，为化工生产的连续性提供了可靠的保障。
1规范操作步骤，明确设备管理目标为了保证HSE 管理体系的顺利实现，我们要在车间的设备管理方面建立一套行之有效的管理程序，将每一个步骤都程序化、制度化和文件化，以确保HSE 方针、目标的实现。
HSE 管理体系无论是在运行还是在维修方面都要进行严格的管理，主要我们要从以下几方面来着手：将与设备管理有关的规章制度汇编成册，进一步明确各级、各专业的设备管理标准；指定专门的审查批准人员，编制明确的开车、操作、维修和停车规程；员工明确自己的职责和义务，保证装置在一定的参数范围内运行，设置关键机组运行参数记录并定期监测；运用明确的操作、维修检验或腐蚀控制体系，保持设备运行正常和机械完好；对于所有新安装和改造的设备，进行开车前、开车后审查，所有建议（偏差）得到指定技术管理部门的批准，所需的验证试验全部完成并被接受，审查情况记录存档，并确认建设(建造)与设计相符。
设备维护保养计划
设备维护保养计划一、背景介绍设备维护保养计划是为了保障公司设备正常运行，延长设备寿命，提高设备运行效率，减少设备故障和停机时间而制定的一项重要计划。
本计划旨在对公司所有设备进行定期维护保养，确保设备能够按照预期性能进行运行。
二、目标和目的1. 目标：通过设备维护保养计划，实现设备的稳定运行，提高设备的可靠性和可用性，减少故障发生率，降低维修成本，提高生产效率。
2. 目的：确保设备在正常使用过程中，能够保持良好的工作状态，减少设备故障和停机时间，提高设备的使用寿命，降低设备维修和更换的频率。
三、计划内容1. 设备分类：根据设备类型和功能，将设备分为生产设备、办公设备、实验设备等不同类别。
2. 维护周期：根据设备的使用频率、工作环境和设备的特性，制定不同的维护周期，包括日常维护、定期维护和预防性维护。
- 日常维护：由设备操作人员每天进行的简单维护工作，包括设备清洁、润滑、检查设备运行状态等。
- 定期维护：由专业维护人员按照设备维护手册规定的周期进行的维护工作，包括设备的清洁、检修、更换易损件等。
- 预防性维护：根据设备的运行情况和维护经验，提前制定的维护计划，旨在预防设备故障和停机，包括设备的检查、调整、更换关键零部件等。
3. 维护内容：根据设备的特点和维护要求，制定相应的维护内容，包括但不限于以下方面：- 设备清洁：定期清洗设备外表、内部零部件，保持设备的清洁度和卫生条件。
- 设备润滑：根据设备使用手册和润滑表，定期对设备的润滑部位进行加油、加脂等维护工作。
- 设备检查：定期对设备的各项指标进行检查，包括设备的运行状态、温度、压力、电流等参数的监测和记录。
- 设备维修：根据设备故障情况，及时进行维修和更换关键零部件，确保设备的正常运行。
4. 维护记录：建立设备维护保养记录，包括设备的维护日期、维护内容、维护人员、维护结果等信息，用于追踪设备的维护情况和分析设备的故障原因，为后续的维护工作提供参考。
公司设备维护保养管理制度
公司设备维护保养管理制度设备维护保养管理制度的核心目的在于通过规范的操作流程，延长设备的使用寿命，减少故障率，确保生产安全，同时降低维修成本，提高企业的经济效益。
以下是制度范本的主要内容：一、组织结构与职责1. 成立专门的设备管理部门，负责统筹全公司的设备维护保养工作。
2. 明确设备管理部门负责人的职责，包括制定维护保养计划、监督执行情况、评估保养效果等。
3. 各使用部门需配合设备管理部门，执行日常的设备检查和维护工作。
二、设备台账管理1. 建立设备台账，记录每一台设备的基本信息、使用状态、维修历史等。
2. 定期更新设备台账信息，确保数据的准确性和完整性。
三、预防性维护计划1. 根据设备的使用频率和重要性，制定相应的预防性维护计划。
2. 计划应包括日常检查、定期保养、关键部件的更换周期等内容。
3. 定期对维护计划进行评估和调整，以适应生产实际和技术发展的需求。
四、维护操作规程1. 制定详细的设备操作规程，包括启动、运行、停机、清洁和保养等步骤。
2. 对于特殊或复杂的设备，应提供详细的操作指导和培训。
五、故障处理与维修1. 明确故障报告流程，确保一旦发生故障能够迅速响应。
2. 建立应急维修队伍，对于重大故障能够及时进行抢修。
3. 对于频繁出现故障的设备，应进行根本原因分析，并采取措施防止再次发生。
六、备件管理1. 建立备件库存管理制度，确保关键备件的供应。
2. 定期评估备件的使用情况和库存水平，避免资金占用过多或备件短缺。
七、培训与考核1. 对操作人员和维护人员进行定期的技能培训和考核。
2. 强化员工的设备保养意识，提高他们的维护技能和问题解决能力。
八、绩效评估与持续改进1. 定期对设备维护保养工作的执行情况进行绩效评估。
2. 根据评估结果，不断优化维护保养流程，实现持续改进。
总结：。
设备检修保养安全管理制度范文
设备检修保养安全管理制度范文一、概述设备是企业正常运转和生产的关键要素，它的稳定性和安全性对于企业的正常运营至关重要。
为了保障设备的正常运行，减少事故风险，提高生产效率，制定设备检修保养安全管理制度是必不可少的。
本制度旨在规范设备检修保养的流程，确保设备的稳定性和安全性，提高企业的生产效率。
二、适用范围本制度适用于企业的设备检修保养工作，包括但不限于生产设备、仪器仪表、电气设备等。
三、设备检修保养流程1. 设备检修计划编制（1）设备检修计划应由设备管理部门负责编制，内容包括检修时间、检修地点、检修范围、检修任务等。
（2）设备检修计划应提前与相关部门协商确定，并在制定后及时通知到相关人员。
2. 设备检修准备工作（1）设备检修前，应制定检修执行方案，明确检修内容、责任人、检修工具、安全措施等。
（2）检修工作前，检修人员应经过相关培训，了解设备的操作流程、安全须知等。
3. 设备检修操作流程（1）设备检修操作应按照制定的检修执行方案进行。
（2）检修作业前，应先进行设备停机、断电等必要的操作措施，确保作业安全进行。
（3）检修作业中，严禁擅自调整设备参数或更换零部件，如有必要，应当与相关负责人协商并得到批准。
（4）检修作业完成后，应进行设备测试和试运行，确保设备的正常运行状态。
4. 设备保养管理（1）设备保养工作应定期进行，保养周期和内容由设备管理部门负责制定。
（2）设备保养工作包括但不限于润滑、清洁、紧固、更换易损件等。
（3）设备保养作业应由专人或专职人员进行，确保保养工作的质量和效果。
5. 设备安全管理（1）设备安全管理是设备检修保养工作的重要组成部分，应予以高度重视。
（2）设备安全管理应包括设备的安全操作规范、安全检查和隐患排除等内容，确保设备在运行中不存在安全隐患。
四、设备检修保养安全管理措施1. 培训措施（1）设备检修保养人员应定期进行培训，了解设备的操作流程、安全须知等。
（2）培训内容应包括设备的操作方法、安全操作规范、应急处理措施等，确保检修人员具备必要的操作技能和安全意识。
设备维护保养的风险管理与应对策略
设备维护保养的风险管理与应对策略在现代工业生产中，设备维护保养是保证生产连续性和设备寿命的重要环节。
然而，设备维护保养所涉及的工作可能伴随着一些潜在的风险。
本文将探讨设备维护保养的风险管理与应对策略，以便更好地保障设备的运行稳定和安全性。
一、风险管理1. 风险识别与评估设备维护保养过程中的风险主要包括人员伤害风险、设备损坏风险以及生产中断风险等。
在制定适当的保养计划之前，必须对这些风险进行全面的识别与评估。
通过分析设备类型、工作环境、操作流程和历史数据等，可以更准确地判断风险程度，并制定相应的管理措施。
2. 风险控制与预防基于风险评估结果，必须采取相应的风险控制与预防措施。
首先，建立详细的工作程序和规范，确保每个环节都符合安全要求。
其次，加强员工培训，提高其对设备维护保养风险的认识和应对能力。
此外，定期检查设备运行状态，及时清理维护保养区域，消除潜在的安全隐患。
二、应对策略1. 建立紧急响应机制在维护保养过程中，事故和故障是不可避免的。
因此，建立紧急响应机制显得尤为重要。
首先，明确责任分工，明确每个人在紧急情况下的职责与行动。
其次，建立紧急联系渠道，确保能够及时报警并联系到相关人员。
此外，配备必要的急救设备和消防设备，以便在突发情况下进行有效的救援。
2. 制定维护计划有效的维护计划是保证设备运行的关键。
通过合理安排和实施设备维护保养，可以降低故障和事故的概率。
制定维护计划时，应结合设备的实际情况，确定维护周期和维护内容，并建立相应的记录和统计机制，以便进行必要的调整和改进。
3. 持续改进与学习设备维护保养的风险管理是一个不断学习和改进的过程。
定期对设备维护保养的实施情况进行评估和审核，及时总结经验教训，并采取相应的改进措施。
此外，关注先进的维护保养技术和管理方法，不断引进和应用新的技术手段，提升维护保养的水平和效果。
结语设备维护保养风险管理与应对策略是确保设备稳定运行和生产连续性的关键因素。
通过风险识别与评估，采取风险控制与预防措施，以及建立紧急响应机制等策略，可以有效减少设备维护保养过程中的潜在风险。
设备设施安全维修保养管理制度
设备设施安全维修保养管理制度一、概述本制度旨在确保企业设备设施的安全运行，合理维护和保养，减少事故发生的可能性，降低维修成本，提高生产效率和产品质量。
二、责任1.企业负责人负责制定设备设施安全维修保养管理制度，并监督其执行。
2.设备设施管理部门负责具体实施和执行本制度，对设备设施进行维修和保养工作。
3.各部门负责人负责协助设备设施管理部门，提供必要的支持和合作。
三、维修管理1.设备设施维修需按照计划进行，包括定期检查、预防性维修和突发故障的维修。
2.设备设施管理部门负责制定维修计划，并按照计划进行维修工作。
3.维修工作需有专业人员进行，确保维修质量和安全。
4.维修工作过程中需按照相关安全规范操作，确保人员安全。
四、保养管理1.设备设施保养需按照计划进行，包括清洁、润滑、调整和更换关键部件等。
2.设备设施管理部门负责制定保养计划，并按照计划进行保养工作。
3.保养工作需有专业人员进行，确保保养质量和安全。
4.保养工作过程中需按照相关安全规范操作，确保人员安全。
五、设备设施故障处理1.设备设施发生故障时，需立即报告设备设施管理部门。
2.设备设施管理部门需及时制定故障处理方案，并组织专业人员进行处理。
3.故障处理需按照相关安全规范操作，确保人员安全和设备设施的正常运行。
六、设备设施安全常规检查1.设备设施管理部门需定期进行安全检查，发现问题及时整改。
2.安全检查内容包括设备设施的电气安全、机械安全和环境安全等。
3.安全检查结果需记录，并采取相应的措施进行改善。
七、设备设施维修保养记录管理1.设备设施管理部门需建立维修保养记录档案，记录设备设施的维修保养情况。
2.维修保养记录包括维修日期、维修内容、维修人员、维修费用等。
3.维修保养记录需按时整理归档，并定期进行审查。
八、设备设施培训1.设备设施管理部门需对使用设备设施人员进行安全操作培训。
2.培训内容包括设备设施的操作规程、安全知识和事故预防等。
3.培训记录需保存，并及时更新。
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基于风险管理的设施设备维修保养体系的建立
1项目概述
制定在能够保证其可靠性的基础上适时的维修标准；以设备的类别以及现行状况和今后的运行计划为基础，确定每个设备维修内容，根据各设备风险评价结果来实施维修。
2 目的
基于风险管理的原则，采取风险评估方法对公司设施设备系统进行风险评估。
根据风险评估结果对设施设备管理工作进行优化，建立设施设备维修保养体系。
3 适用范围
本风险评估适用于本公司的设施设备。
4依据文件:
中国GMP （2010年修订）
ICH Q9
质量风险管理制度
设施设备操作和维修保养SOP等文件。
5 风险评估小组组成及职责
6 设备维修保养系统建立的流程
6.1 设备维修保养系统流程
设施、设备台账→设施、设备系统影响评估分类（SIA）→核实设施设备的维修保养SOP →设备维修保养计划的评估→建立设施设备维修保养体系。
6.2 维修保养分类
纠正性维护：日常运行过程或者巡检过程发生故障隐患，进行维修维护。
预防性维护：按照一定的周期进行检查、调整、保养、维修和更换。
6.2 设备设施系统影响评估
根据设备对产品的影响、维修活动对产品的影响、设备的维修技术难度和维修周期等因素对设施设备进行分类：
Ⅰ类设备：受到政府部门监管的特种设备如高压设备、运输等；设备对产品质量有直接影响如纯化水、空调系统和反应釜等；设备结构复杂，维修技术难度大，周期长；设备故障
会造成人员伤害事故或影响生产活动造成重大经济损失的设备。
Ⅱ类设备：间接影响产品质量的设备；直接与产品接触但是设备结构简单，维修相对容易的设备；设备结构复杂程度一般，维修技术难度不大，周期较短的设备。
Ⅲ类设备：设备结构简单，出现故障易于发现和维修，同时设备故障只影响设备本身，对产品质量、安全等无影响。
6.3 根据供应商推荐的维修保养SOP，类似的经验、历史数据的分析、生产工艺的需要等对维护项目进行风险评估：评估部件的关键性、故障或失效对产品质量的影响；确定各部件维护周期。
7 风险因素标准的评定
7.1 用现行的已经批准的P&ID图进行设施设备系统的划分，逐一对其进行影响评估，确定
该设备类别，对Ⅰ类、Ⅱ类设备进行风险评估，而对于Ⅲ类设备刚无须进行风险评估，这样可减少风险评估的工作量。
7.2 对Ⅰ类、Ⅱ类部件的维护项目采用失败模式效果分析，失败模式效果分析(FMEA)由三
个因素组成：故障危害度(S)、故障易发度(P)、故障探测度(D)。
7.2.1 故障危害度（S）：
综台考虑安全(人身安全、健康环保)、影响质量程度、维修费用、维修周期等四4 个方面。
安全方面：将导致人身伤害、火灾，爆炸、危险物品(油，燃气，毒气，化学物品，高温高压蒸汽等)大量泄漏扩散等的情况，对环境污染的情况。
影响质量程度：导致物料报废；导致影响产品质量，需要返工或重新加工处理；导致收率降低；导致延长反应时间但不影响质量；对生产无影响，不影响质量。
危害度分可为 4 个等级，具体如下：
7.2.2故障易发度（P）：故障容易发生的程度，综合考虑四方面因素，即定期检查结果、曾经发生过的故障情况、其它同类型设备发生过的故障情况、设备老化（劣化)趋势分析等数据，
8 风险级别评判标准
8.1 风险优先系数RPN计算公式
RPN=SPD=严重性(S)×可能性(P)×可测性(D)
8 风险识别
8.1 风险管理小组成员通过查找资料、总结历史经验与设备现状等综合因素，对公司的设施设备调查与分析。
在评估时，仅考虑设施设备系统，而不考虑每个系统中的各个部件。
用现行的已经批准
的P&ID图进行设施设备系统的划分，根据系统设计的目的和范围，将对其具有直接影响的部件归入最适宜的设施设备系统之中。
根据部件、阀门、管道的功能进行系统的界定，在P&ID 图用不同颜色的笔或线条划出系统的范围，并在图纸的空白处标出这些设施设备系统的名称。
在界面上插入水平线或者垂直线，以明确系统界限。
各线条的标注应该清楚地显示其相邻的部件是否属于系统的一部分。
8.2 依据设施设备台账，逐一对下列问题进行考察确定设备的类别。
8.4 系统设备评估的类别如下
8.4.1 设备工艺系统
9
对Ⅰ类、Ⅱ类设备系统中各个部件、阀门和管道等逐一对其进行风险因素影响评估。
9.1.1 设备工艺系统
由以上的风险分析与评估，对每一台设备都将有一个风险值RL，由风险值可以确定维修保养间隔和频率。
根据风险的评估分析，高风险的设备及超过安全期限的设备发生故障的频率最高。
用风险因素作为预期间期指标是有根据的，但另一方面他的结论是一种统计结果，而事实上对每一种设备，甚至用一批引进的同一类设备故障率都是不同的，所以确定的维修保养时间间隔可以作为我们制定维修保养计划安排的基础，但还需根据实际情况进行调整。
调整的主要依据除了预防性维修以外，还很有可能接到临时请求维修的报告，这种事后维修的平均间隔可以为调整维修保养时间间隔的依据。
建立各种设备预防性
建立基于风险的管理信息系统依据各种设备的风险指标列出年度预修表，公司年度维修保养计划表见附件2。