基于风险管理的设备维护保养体系
设备保养维修的风险管理建议
设备保养维修的风险管理建议概述设备保养维修是确保设备正常运行和延长其使用寿命的重要环节。
然而，保养维修工作中存在着一定的风险，可能导致安全事故、设备损坏等问题。
因此，风险管理在设备保养维修过程中至关重要。
本文将提供一些建议，以帮助您有效管理设备保养维修的风险。
1. 风险识别与评估在进行设备保养维修前，应对潜在风险进行识别和评估。
这可以通过以下步骤实现：- 清晰定义保养维修的目标和范围。
- 分析设备保养维修过程中可能发生的各类风险，如设备老化、操作不当、缺乏合适的工具和备件等。
- 对每个风险进行评估，确定其严重性和概率，并制定相应的应对措施。
2. 制定应急准备计划无论风险多小，制定应急准备计划都是十分重要的。
以下是一些建议：- 为紧急情况设立明确的应急联系人和应急通信渠道。
- 针对不同类别的风险制定相应的应急程序和操作指南。
- 提供员工培训，以确保他们了解如何在紧急情况下采取正确的行动。
3. 合理规划设备保养维修任务合理规划设备保养维修任务可以有效减少风险。
以下策略可能有助于风险管理：- 制定保养维修计划，明确每项任务的周期、频率和工作内容。
- 定期检查设备状态，及时发现潜在问题，并制定相应的维修计划。
- 分配合适的人员、工具和备件进行保养维修工作。
4. 培养良好的安全文化良好的安全文化是有效风险管理的基础。
以下方法可以帮助培养良好的安全文化：- 加强员工安全意识的培训和教育。
- 鼓励员工提出安全改进建议，并及时采纳。
- 组织定期的设备保养维修安全会议，分享安全信息和经验。
结论设备保养维修的风险管理对于确保设备安全运行至关重要。
通过风险识别与评估、应急准备计划、合理规划任务以及培养良好的安全文化，可以有效降低设备保养维修过程中的风险，并提高工作效率和设备的可靠性。
以上为设备保养维修的风险管理建议，希望对您有所帮助。
设备保养 维修管理制度
设备保养维修管理制度一、总则为了保障设备的正常运转，延长设备的使用寿命，提高设备的生产效率，保证生产安全和质量，制定本制度。
二、设备保养维护的重要性设备是企业生产的重要工具，保养维护是确保设备正常运行的重要保证。
定期的设备保养维护，能够减少设备故障率，降低故障损失，延长设备寿命，提高设备生产效率，节约生产成本，确保生产安全和质量。
三、设备保养维护的内容1.设备保养根据设备使用手册和保养维护手册的要求，定期对设备进行保养，包括清洁、润滑、调试等工作。
保养工作由设备操作员和设备维修人员共同参与。
2.设备维修设备发生故障时，及时报修，由设备维修人员进行维修。
维修过程中，要认真查找故障原因，及时更换损坏部件，确保设备恢复正常运行。
3.设备更新设备使用寿命到期或者性能不符合生产需求时，要及时更新设备，引进新技术，提高设备的生产效率和质量。
四、设备保养维护的责任1.设备操作员设备操作员是设备保养维护的第一责任人，要按照操作规程正确操作设备，定期参与设备的保养工作，及时发现设备故障并报修。
2.设备维修人员设备维修人员是设备保养维护的主要责任人，要了解设备的构造和工作原理，掌握设备维修技能，及时进行设备维修，确保设备的正常运行。
3.设备管理人员设备管理人员是设备保养维护的监督管理者，要负责设备的保养维护工作的组织和协调，确保保养维护工作的顺利进行。
五、设备保养维护的程序1.设备保养计划编制设备管理人员应根据设备使用情况和生产计划，编制设备保养计划，明确保养的周期和内容。
2.设备保养记录设备操作员应详细记录设备的保养情况，包括保养时间、保养内容、保养人员等，以备查阅。
3.设备故障报修设备操作员发现设备故障后，应及时报修。
维修人员收到报修通知后，要尽快到场查找故障并进行维修。
4.设备更新申请设备管理人员应根据设备的使用情况和性能要求，及时提出设备更新申请，并报领导批准。
六、设备保养维护的检查设备管理人员应定期对设备的保养维护情况进行检查，包括设备的清洁情况、润滑情况、调试情况等，确保设备的正常运行。
设备运行、维护、保养制度模版
设备运行、维护、保养制度模版一、引言本制度旨在规范设备的运行、维护和保养，确保设备的正常运行，延长设备的使用寿命，提高设备的运行效率。
凡使用本公司设备的部门和人员，都应严格遵守本制度的规定。
二、设备的运行规范1. 在使用设备前，必须先对设备进行检查，确保设备的各个部件都处于正常工作状态，不得使用有故障或损坏的设备。
2. 设备的操作人员必须具备相应的资格和培训，并且严格按照设备操作手册进行操作，禁止操作不熟悉的设备。
3. 在设备运行过程中，操作人员应保持警惕，及时发现并处理设备故障和异常情况，确保设备的安全运行。
4. 设备的开关、按钮等控制设备的操作装置必须设置在易于操作、观察和维护的位置，并有明确的标示，以免误操作和事故发生。
5. 当设备发生故障时，应立即停止使用，并及时报告维修部门进行检修和处理，严禁私自维修设备。
三、设备的维护规范1. 定期检查设备的各项功能部件，包括但不限于传感器、电机、阀门等，并进行必要的润滑、清洁和调整。
2. 检查设备的电气线路和连接器的接触情况，确保设备的电气运行正常，防止电气故障和火灾事故发生。
3. 定期清洗设备的外壳和内部结构，清除积尘和异物，保持设备的整洁和卫生。
4. 定期更换设备的易损件和消耗品，如滤网、密封圈等，以确保设备的正常运行和使用寿命的延长。
5. 定期进行设备的机械检查和调整，确保设备的各项参数和性能符合规范要求。
四、设备的保养规范1. 设备在运行过程中应定期检查润滑油和润滑脂的使用情况，并及时更换和补充，以确保设备的正常润滑和减少磨损。
2. 定期检查设备的冷却系统和散热器，确保设备能正常散热，防止因过热引起的设备事故。
3. 定期检查设备的电气系统和电源接地情况，确保设备的电气安全和防止电气故障。
4. 定期检查和维护设备的传感器和控制系统，确保设备的自动控制和运行的稳定性。
5. 定期对设备进行保养和加固，预防设备的老化和损坏，延长设备的使用寿命。
五、设备的安全措施1. 使用设备的操作人员必须严格遵守设备的操作规程和安全操作程序，穿戴安全防护用具，确保人身安全。
设备检修保养安全管理制度模版
设备检修保养安全管理制度模版一、总则1.为了确保设备的正常运行，维护设备的完好性和安全性，制定本设备检修保养安全管理制度。
2.本制度适用于本单位内所有设备的检修保养工作。
3.本制度的宗旨是预防为主，整改为辅，确保设备在正常运行中的安全性和可靠性。
二、管理体系1.设备检修保养管理委员会（1）成立设备检修保养管理委员会，由相关部门负责人和设备运维人员组成。
（2）设备检修保养管理委员会负责制定设备检修保养计划、监督检修保养工作的实施和评估检修保养效果。
（3）设备检修保养管理委员会每季度召开一次例会，讨论设备检修保养工作情况。
三、设备检修保养计划1.设备检修保养计划的制定（1）设备检修保养管理委员会根据设备的种类、数量和使用情况制定设备检修保养计划。
（2）设备检修保养计划应包括检修保养的时间、地点、内容和责任人等信息。
2.设备检修保养计划的执行（1）设备检修保养计划由设备运维人员执行，确保按时、按要求完成检修保养工作。
（2）设备运维人员在检修保养过程中应做好相应的记录，包括检修保养的内容、时间和问题处理等情况。
四、设备检修保养工作1.设备检修保养的周期性（1）设备检修保养应按照计划进行，周期一般为每月、每季度、每半年或每年一次。
（2）设备检修保养的周期可根据设备的特殊情况进行调整，但不得超过上限。
2.设备检修保养的内容（1）设备检修保养的内容应包括设备的清洁、润滑、紧固以及必要的更换和调整等工作。
（2）设备检修保养中发现的故障或问题应及时处理，并记录在设备维修记录中。
3.设备检修保养的安全措施（1）设备检修保养工作必须遵守相关的安全操作规程和操作流程。
（2）设备运维人员必须戴好相关的防护用品，确保自身的安全。
（3）设备检修保养过程中，如发现设备存在严重安全隐患，应及时报告上级主管人员，停止操作。
五、设备检修保养记录1.设备检修保养记录的要求（1）设备检修保养记录应详细记录设备的检修保养情况，包括具体的操作内容、时间和问题处理等情况。
设备运行、维修、保养管理制度
设备运行、维修、保养管理制度1. 引言设备的运行、维修和保养是企业正常运转的重要组成部分。
为了确保设备以最佳状态运行，提高设备的工作效率和使用寿命，制定一套科学、规范的设备运行、维修和保养管理制度至关重要。
2. 设备运行管理2.1 设备操作规程2.1.1 操作前的准备工作2.1.2 设备的正常操作2.1.3 设备操作后的处理2.2 设备故障的处理2.2.1 小故障的自行处理2.2.2 大故障的报修流程2.3 设备使用记录2.3.1 设备使用的日常记录2.3.2 设备使用的异常情况记录2.3.3 设备使用的维护记录3. 设备维修管理3.1 设备维修流程3.1.1 维修申报3.1.2 维修计划编制3.1.3 维修实施和记录3.2 保养措施的管理3.2.1 定期保养计划的制定3.2.2 保养工作的组织和实施3.2.3 保养结果的评估和反馈3.3 维修材料的管理3.3.1 维修材料的采购和库存管理3.3.2 维修材料的领料、发放和使用记录4. 设备保养管理4.1 保养管理制度的制定4.1.1 保养目标的确定4.1.2 保养计划的编制4.1.3 保养任务的分配和落实4.2 保养过程的操作要求4.2.1 保养前的准备工作4.2.2 保养过程中的操作规范4.2.3 保养后的记录和总结4.3 保养结果的评估和改进4.3.1 保养结果的评价标准4.3.2 保养结果的测量和评估4.3.3 保养效果的改进和调整5. 设备安全管理5.1 安全操作规程的制定5.1.1 安全操作流程的编制5.1.2 安全操作要求的宣传和培训5.2 安全事故的应急处理5.2.1 安全事故的报告和调查5.2.2 安全事故的整改和预防5.3 安全检查和监督5.3.1 设备安全检查的频次和方式5.3.2 安全检查结果的处理和汇报6. 结束语设备运行、维修和保养管理制度的制定和落实对于企业的顺利运行和设备的正常使用具有重要意义。
只有通过科学、规范的管理才能确保设备的长期稳定运行，提高企业生产效率和管理水平。
设备管理风险管理制度
设备管理风险管理制度一、引言设备是企业生产经营的重要资产，正确有效的管理设备对于企业的顺利运营至关重要。
然而，设备在使用过程中存在各种风险，如设备故障、事故等，这些风险不仅会对生产造成影响，还可能威胁到员工的生命安全。
因此，建立科学合理的设备管理风险管理制度，对保障设备的正常运行和员工的安全至关重要。
二、设备管理风险管理制度的概念设备管理风险管理制度是指通过建立规范的设备管理制度，对设备使用过程中存在的各种风险进行识别、评估、控制和监控，以保障设备的正常运行和员工的安全。
设备管理风险管理制度的核心是规范化管理，全面预防和控制设备管理过程中可能出现的各种风险。
三、设备管理风险管理制度的内容1.设备管理规定明确设备的分类、标准和规范，规定设备的使用范围和限制，建立设备使用与保养的制度，制定设备管理责任制度，明确各级管理人员的职责和权限。
2.设备风险评估对设备使用过程中可能出现的各种风险进行评估，包括设备故障、事故等，确定风险的概率和影响程度，制定风险评估报告，为制定风险控制措施提供依据。
3.设备风险控制根据设备风险评估报告，制定设备风险控制措施，包括定期维护保养、安全操作规程、技术培训等，确保设备的正常运行和员工的安全。
4.设备事故应急预案设备事故是不可预测的，为了加快应对突发事件的速度和效率，要制定设备事故应急预案，包括设备事故的分类、级别和处理流程，明确各级管理人员的职责和协作关系，确保在发生事故时能够迅速做出反应，并控制事故扩大。
5.设备管理绩效评估建立设备管理绩效评估制度，对设备的管理和使用情况进行定期评估，发现问题及时解决，为设备管理的持续改进提供数据支持。
6.设备管理风险管理培训对设备管理人员和使用人员进行设备管理风险管理培训，提高员工对设备风险的认识和应对能力，保证设备的正常运行和员工的安全。
四、设备管理风险管理制度的实施1.制定详细的设备管理风险管理制度，并向全体员工进行宣传和培训，确保员工都能明确制度的内容和要求。
设备维修风险管理制度范本
第一章总则第一条为确保设备维修工作的安全性、高效性和可靠性，预防和控制设备维修过程中可能出现的各类风险，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有设备维修活动，包括计划性维修、突发性故障维修和事故性维修。
第三条本制度旨在通过建立完善的风险管理体系，提高维修人员的安全意识，降低设备维修风险，保障公司财产安全和员工人身安全。
第二章风险识别与评估第四条设备维修风险管理应遵循“预防为主、综合治理”的原则。
第五条设备维修风险识别：5.1 对设备维修过程中可能存在的风险进行识别，包括设备风险、环境风险、人员风险、技术风险等。
5.2 针对识别出的风险，制定相应的预防措施。
第六条设备维修风险评估：6.1 对识别出的风险进行评估，确定风险等级，分为重大风险、较大风险、一般风险和较小风险。
6.2 根据风险等级，采取相应的风险控制措施。
第三章风险控制与预防第七条设备维修风险控制：7.1 重大风险：制定专项应急预案，落实责任人，定期进行演练。
7.2 较大风险：制定控制措施，加强现场监管，提高维修人员的安全操作技能。
7.3 一般风险：制定预防措施，加强日常管理，提高设备维护保养水平。
7.4 较小风险：加强日常监控，及时发现并处理。
第八条设备维修预防措施：8.1 严格执行设备维修操作规程，确保维修过程安全、规范。
8.2 加强维修工具、设备的检查和维护，确保其安全可靠。
8.3 定期对维修人员进行安全教育和技能培训，提高其安全意识和操作技能。
8.4 加强设备维护保养，降低设备故障率。
第四章应急处理第九条设备维修应急处理原则：9.1 及时发现、报告和处置设备维修过程中的突发事件。
9.2 确保人员安全，尽量减少财产损失。
第十条设备维修应急处理程序：10.1 突发事件发生后，立即启动应急预案。
10.2 组织救援力量，迅速进行现场救援。
10.3 分析事故原因，采取有效措施防止类似事故再次发生。
第五章责任追究与奖惩第十一条设备维修风险管理制度执行情况，纳入公司年度安全考核。
基于风险管理的维护和校准体系
功能降低
非正常损坏 直接影响
缺陷
功能失效
非安全状态 关键部件
重大损失
工艺偏离
重大伤害
质量损失
先发现先处理原则，减少重复劳动原则！
1、非计划事件不可避免的将会发生。 潜在的影响“原辅料、中间产品、成品”质量的、影 响药品安全性、有效性的、影响工艺稳定性的、影响 法规符合性的非计划事件，才是“偏差”
2、首先要评估是否影响到“产品质量、工艺稳定性、法 规符合性”
预防性维护管理流程
设备台账
SIA
预维护评估分类 设备维修SOP 年度预维护计划 月度预维护计划
文件 案例 展示
预维护指令
预维护记录
月度预维护报告
季度评估与周期调整
年度预维护报告
设备与系统的维护SOP要点
1、维护安全注意事项 2、设备原理与系统概述 3、维护指令 4、日常维护 5、每周维护 6、半月或每月维护
评估并批准
制定并批准 制定并批准 制定并批准 制定并批准 制定并批准
—— 制定并批准 制定并批准
审核
—— —— —— 批准 —— —— —— ——
——
批准 批准 —— 批准 —— 批准 —— 批准
——
备件使用（不相似备件） 评估并批准 审核
批准
批准
相关事件的区别与流程应用
异常
故障
事故Βιβλιοθήκη 偏差风险一种表象 非正常状态 检查发现 故障 潜在故障 操作原因 维护原因 不明原因 偶发事件
CCA 关键部件
非关键部件 使用环境 使用频次 精度要求 可靠性 校准评估分类 制定校准计划 实施校准 编写校准报告
ISPE维护指南把维护分为： 1、基本维护规范：确保操作过程不发生意外停机或系统故障。 2、优良维护规范：加强保证药品质量和操作合规的文件,和
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
基于风险管理的设施设备维修保养体系的建立
1 项目概述
制定在能够保证其可靠性的基础上适时的维修标准；以设备的类别以及现行状况和今后的运行计划为基础，确定每个设备维修内容，根据各设备风险评价结果来实施维修。
2 目的
基于风险管理的原则，采取风险评估方法对公司设施设备系统进行风险评估。
根据风险评
估结果对设施设备管理工作进行优化，建立设施设备维修保养体系。
3 适用范围
本风险评估适用于本公司的设施设备。
4 依据文件:
中国GMP （2010 年修订）
ICH Q9
质量风险管理制度
设施设备操作和维修保养SOP 等文件。
5风险评估小组组成及职责
6设备维修保养系统建立的流程
6.1设备维修保养系统流程
设施、设备台账一设施、设备系统影响评估分类（SIA）-核实设施设备的维修保养SOP
一设备维修保养计划的评估一建立设施设备维修保养体系。
6.2 维修保养分类
纠正性维护：日常运行过程或者巡检过程发生故障隐患，进行维修维护。
预防性维护：按照一定的周期进行检查、调整、保养、维修和更换。
6.2设备设施系统影响评估
根据设备对产品的影响、维修活动对产品的影响、设备的维修技术难度和维修周期等因素对设施设备进行分类：
I类设备：受到政府部门监管的特种设备如高压设备、运输等；设备对产品质量有直接影
响如纯化水、空调系统和反应釜等；设备结构复杂，维修技术难度大，周期长；设备故障会造成人员伤害事故或影响生产活动造成重大经济损失的设备。
U类设备：间接影响产品质量的设备；直接与产品接触但是设备结构简单，维修相对容易的设备；设备结构复杂程度一般，维修技术难度不大，周期较短的设备。
川类设备：设备结构简单，出现故障易于发现和维修，同时设备故障只影响设备本身，对产品质量、安全等无影响。
6.3根据供应商推荐的维修保养SOP,类似的经验、历史数据的分析、生产工艺的需要等对维护项目进行风险评估：评估部件的关键性、故障或失效对产品质量的影响；确定各部件维护周期。
7风险因素标准的评定
7.1用现行的已经批准的P&ID 图进行设施设备系统的划分，逐一对其进行影响评估，确定
该设备类别，对I类、U类设备进行风险评估，而对于川类设备刚无须进行风险评估，这样可减少风险评估的工作量。
7.2对I类、U类部件的维护项目采用失败模式效果分析，失败模式效果分析（FMEA）由三
个因素组成：故障危害度（S）、故障易发度（P）、故障探测度（D）。
7.2.1 故障危害度（S）：
综台考虑安全（人身安全、健康环保）、影响质量程度、维修费用、维修周期等四4 个方面。
安全方面：将导致人身伤害、火灾，爆炸、危险物品 （油，燃气，毒气，化学物品，高温 高压蒸汽等）大量泄漏扩散等的情况，对环境污染的情况。
影响质量程度：导致物料报废；导致影响产品质量，需要返工或重新加工处理；导致收 率降低；导致延长反应时间但不影响质量；对生产无影响，不影响质量 危害度分可为4个等级，具体如下:
722故障易发度（P ）:故障容易发生的程度，综合考虑四方面因素，即定期检查结果、曾
经发生过的故障情况、其它同类型设备发生过的故障情况、设备老化（劣化）趋势分析等数据,
7.2.3故障探测度（D ）:就是事故发生前的征兆被目前采取的检测手段发现的可能性，可分 为四个等级：
8风险级别评判标准
8.1 风险优先系数RPN计算公式
RPN=SPD=严重性(S)X可能性(P)X可测性(D)
8.2风险评价标准
8风险识别
8.1风险管理小组成员通过查找资料、总结历史经验与设备现状等综合因素，对公司的设施设备调查与分析。
在评估时，仅考虑设施设备系统，而不考虑每个系统中的各个部件。
用现行的已经批准
的P&ID图进行设施设备系统的划分，根据系统设计的目的和范围，将对其具有直接影响的部件归入最适宜的设施设备系统之中。
根据部件、阀门、管道的功能进行系统的界定，在P&ID 图用不同颜色的笔或线条划出系统的范围，并在图纸的空白处标出这些设施设备系统的名称。
在界面上插入水平线或者垂直线，以明确系统界限。
各线条的标注应该清楚地显示其相邻的部件是否属于系统的一部分。
8.2依据设施设备台账，逐一对下列问题进行考察确定设备的类别。
8.3系统设备评估表见附件
8.4系统设备评估的类别如下
8.4.1 设备工艺系统
9风险因素标准的评定对I类、U类设备系统中各个部件、阀门和管道等逐一对其进行风险因素影响评估。
9.1.1 设备工艺系统
10 风险控制
由以上的风险分析与评估，对每一台设备都将有一个风险值RL,由风险值可以确定维修保养间隔和频率。
根据风险的评估分析，高风险的设备及超过安全期限的设备发生故障的频率最高。
用风
险因素作为预期间期指标是有根据的，但另一方面他的结论是一种统计结果，而事实上对每一种设备，甚至用一批引进的同一类设备故障率都是不同的，所以确定的维修保养时间间隔可以作为我们制定维修保养计划安排的基础，但还需根据实际情况进行调整。
调整的主要依据除了预防性维修以外，还很有可能接到临时请求维修的报告，这种事后维修的平均间隔可以为调整维修保养时间间隔的依据。
建立各种设备预防性
建立基于风险的管理信息系统依据各种设备的风险指标列出年度预修表，公司年度维修保养计划表见附件2。