如何进行精密注塑
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
注塑加工工艺流程
注塑加工工艺流程
《注塑加工工艺流程》
注塑加工工艺是一种将熔融状态的塑料材料通过注塑机加工成所需形状的工艺。
它是一种常见的塑料加工方法，被广泛应用于制造各种塑料制品，包括日常生活用品、工业零部件、汽车零部件等。
注塑加工工艺流程包括以下几个步骤：
1. 塑料颗粒的熔融：首先，将所需的塑料颗粒放入注塑机的加料斗中。
然后，通过加热和压力，将塑料颗粒熔融成熔体状态。
2. 模具的闭合：一旦塑料颗粒被熔化成熔体，注塑机的模具会闭合，形成一个封闭的腔体。
3. 塑料熔体的射出：熔融的塑料熔体被注塑机的螺杆推向模具的腔体中。
在注塑机的压力作用下，熔体填满整个模具腔体，并保持一定的压力和温度，以确保塑料制品的成型质量。
4. 冷却：当塑料熔体填满模具腔体后，需要进行冷却，以使塑料制品凝固成型。
通常采用冷却水或风冷来加速制品的冷却。
5. 模具的开启和取出：经过一定的冷却时间后，模具会被打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
6. 后续处理：成型后的塑料制品可能需要进行后续的处理，例
如去除模具留下的边角料、打磨、切割等。
注塑加工工艺流程是一个高效、精准的制造方法，能够生产出各种规格、形状的塑料制品。
在工业生产中，注塑加工工艺被广泛应用，为人们的生活和工作提供了各种塑料制品。
注塑工艺流程
注塑工艺流程注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，冷却后形成所需的零件或产品。
注塑工艺流程主要包括原料准备、熔化注塑、冷却固化、脱模取件等步骤。
下面将详细介绍注塑工艺的流程及每个步骤的关键点。
首先是原料准备。
在注塑工艺中，选择合适的塑料原料非常重要。
根据产品的要求，选用不同种类的塑料，并严格控制原料的配比，确保原料的质量符合要求。
同时，还需要对原料进行干燥处理，以去除其中的水分，避免在注塑过程中对产品质量造成影响。
接下来是熔化注塑。
将经过干燥处理的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和压力的作用，使塑料颗粒熔化成流动状态，然后将熔化的塑料通过射嘴注入模具中，充满整个模腔。
在这一步骤中，需要控制好注塑机的温度、压力和速度，确保熔化的塑料能够充分填充模腔，并且避免气泡和短料等缺陷的产生。
随后是冷却固化。
在塑料充满模腔后，需要等待一定的冷却时间，使塑料在模具中逐渐固化成型。
冷却时间的长短取决于产品的厚度和材料的类型，通常需要根据实际情况进行调整。
同时，还需要通过冷却系统对模具进行冷却，以加快产品的固化速度。
最后是脱模取件。
当塑料完全固化后，打开模具，取出成型的产品。
在脱模过程中，需要注意避免对产品造成损坏，尤其是对产品表面的处理。
此外，还需要对模具进行清洁和保养，为下一次注塑生产做好准备。
总的来说，注塑工艺流程包括原料准备、熔化注塑、冷却固化和脱模取件四个主要步骤。
在实际生产中，需要严格控制每个步骤的关键参数，确保产品的质量和生产效率。
注塑工艺在塑料加工领域有着广泛的应用，通过不断优化工艺流程和技术手段，可以提高产品的质量和生产效率，满足不同客户的需求。
注塑生产流程(3篇)
第1篇注塑生产是一种将塑料材料加热熔化后，通过注塑机将熔融的塑料注入模具中，冷却固化后形成所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑生产广泛应用于各个领域，如汽车、家电、日用品、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑生产的流程。
一、注塑生产的基本原理注塑生产的基本原理是将塑料颗粒在注塑机中加热熔化，然后通过注塑机的射嘴注入模具中，在模具中冷却固化，最终形成所需的塑料制品。
注塑生产的主要设备包括注塑机、模具、冷却系统、供料系统等。
二、注塑生产流程1. 塑料原料准备（1）塑料颗粒：根据产品需求选择合适的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
（2）颗粒干燥：塑料颗粒在进注塑机前需进行干燥处理，以防止水分对注塑过程的影响。
2. 设备准备（1）注塑机：检查注塑机的各个部件是否正常，如加热圈、冷却水系统、液压系统等。
（2）模具：检查模具的尺寸、形状、精度等是否符合要求。
（3）冷却系统：确保冷却水系统正常工作，以保证塑料制品的冷却效果。
3. 注塑过程（1）合模：将模具闭合，确保模具闭合到位。
（2）加料：将干燥后的塑料颗粒加入注塑机的料斗中。
（3）熔化：加热注塑机，使塑料颗粒熔化。
（4）注射：通过注射装置将熔融的塑料注入模具中。
（5）保压：在模具中保持一定的压力，使塑料充分填充模具。
（6）冷却：在模具中冷却固化，使塑料成型。
（7）脱模：打开模具，取出塑料制品。
4. 产品检验（1）外观检验：检查塑料制品的外观质量，如表面是否光滑、有无气泡、变形等。
（2）尺寸检验：使用测量工具对塑料制品的尺寸进行检验，确保符合设计要求。
（3）性能检验：对塑料制品进行性能测试，如抗拉强度、抗压强度、硬度、耐热性等。
5. 后处理（1）去毛刺：使用去毛刺工具去除塑料制品表面的毛刺。
（2）打磨：对塑料制品进行打磨，使其表面更加光滑。
（3）组装：将多个塑料制品组装成最终产品。
三、注塑生产注意事项1. 塑料原料选择：根据产品需求和模具设计选择合适的塑料原料。
注射成型 塑料加工方法
注射成型塑料加工方法1. 介绍注射成型是一种常见的塑料加工方法，也被称为注塑。
它是通过将熔融塑料材料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型具有高效、精确、灵活的特点，被广泛应用于各个行业中。
2. 注射成型的原理注射成型的原理是将固态塑料颗粒通过加热，变为熔融状态，然后通过注射机将熔融塑料注射进模具中，在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型过程中主要包括：加料、熔化、注射、冷却和开模。
2.1 加料注射成型的第一步是将固态塑料颗粒加入到注射机的料斗中。
一般情况下，固态塑料颗粒会通过自动上料机械系统被送入到料斗中。
在加料的过程中需要注意控制塑料颗粒的数量和均匀度，以确保注射成型后得到的产品具有一致的质量。
2.2 熔化在加料后，注射机会将固态塑料颗粒加热，使其变为熔融状态。
加热的方式一般有电加热、锅炉加热和机械加热等。
熔化的过程需要控制好温度和时间，以确保塑料颗粒能够完全熔化，且不会因为过高的温度而导致降解。
2.3 注射在熔化后，熔融塑料会被注射机注入到模具中。
注射的过程分为前注射和后注射两个阶段。
前注射阶段是将熔融塑料推入到模具的射入通道中，在射入通道充满熔融塑料后，进入后注射阶段。
后注射阶段是将剩余的熔融塑料充满模具的其余部分。
注射的过程需要控制好注射压力、注射速度和注射时间，以确保注射成型后得到的产品具有良好的外观和尺寸精度。
2.4 冷却在注射完成后，模具中的熔融塑料会迅速冷却和固化。
冷却的速度会影响产品的质量和性能，过快或过慢的冷却都会导致产品的缺陷。
在冷却的过程中，可以通过控制冷却介质的温度和流动速度来调节冷却速度。
2.5 开模在冷却完成后，模具会被打开，成型产品从模具中取出。
开模的过程需要注意避免模具和产品的碰撞，以及确保产品不被卡在模具中。
开模后，模具会重新闭合，准备进行下一次注射成型。
3. 注射成型的优点3.1 高效率注射成型是一种高效率的塑料加工方法。
注塑加工流程
注塑加工流程注塑加工是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑加工流程通常包括原料预处理、注塑成型、冷却固化、脱模取件和后续处理等环节。
下面将详细介绍注塑加工的流程及注意事项。
首先，原料预处理是注塑加工的第一步。
在进行注塑成型之前，需要对塑料原料进行预处理，包括干燥、混合和颗粒化等工艺。
塑料原料在加工过程中必须保持干燥，否则会影响成型品质，甚至造成设备故障。
此外，不同种类的塑料原料需要进行混合，以满足成型品的性能要求。
颗粒化是将原料加工成适合注塑机使用的颗粒状物料，以便于后续的注塑成型。
接下来是注塑成型阶段。
在注塑机中，塑料颗粒被加热熔化，然后通过射出系统注入模具中，充填模腔，形成所需的制品形状。
在注塑成型过程中，需要控制好熔体的温度、压力和流动速度，以确保成型品的质量和外观。
此外，模具的设计和加工也对成型效果有着重要影响，需要注意模具的冷却水路和排气系统的设计，以避免成型品出现缺陷。
冷却固化是成型后的重要环节。
在注塑成型完成后，模具中的熔体需要进行冷却，使其固化成型。
冷却时间的长短和冷却方式的选择会直接影响成型品的质量和生产效率。
通常情况下，可以通过控制模具温度、冷却水路和冷却时间来实现良好的冷却固化效果。
脱模取件是注塑加工的关键步骤之一。
当成型品冷却固化后，需要将其从模具中取出，这就需要进行脱模操作。
脱模时需要注意避免对成型品造成损伤，同时也要确保脱模顺利，不会出现卡模或卡料的情况。
对于一些复杂结构的成型品，可能需要采用特殊的脱模工艺，以确保成型品的完整性。
最后是后续处理。
在脱模取件完成后，可能还需要进行一些后续处理工艺，如去除余料、修边、组装和表面处理等。
这些工艺环节会对成型品的最终质量和外观产生重要影响，需要根据实际情况进行合理安排和操作。
总的来说，注塑加工流程涉及多个环节，每个环节都有其特定的工艺要求和注意事项。
只有严格控制每个环节，才能确保最终成型品的质量和生产效率。
精密注塑技术
讲义） 精密注塑技术（讲义）
1
目 录
1. 概述 2. 设备 3. 工艺 4. 问题
2
概 述
3
精密注塑概念
精密注塑是指加工成型的注塑制品的尺寸重复精 度很高，以致使用通用注塑机、 度很高，以致使用通用注塑机、常规的注塑成型 工艺难以达到要求的一种注射成型方法。 工艺难以达到要求的一种注射成型方法。“精密 注射成型”这一概念，主要是区别于“ 注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射 成型” 它是基于高分子材料的迅速发展, 成型”，它是基于高分子材料的迅速发展, 在仪 表、电子领域里采用精密塑料部件取代高精度的 金属零件的技术。 金属零件的技术。目前针对精密注射制品的界定 指标有2 一是制品尺寸重复精度, 指标有2 个，一是制品尺寸重复精度, 二是制品 质量的重复精度。 质量的重复精度。
全电动注塑机的优势：低能耗、高精度、 全电动注塑机的优势：低能耗、高精度、低噪音
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精密模具
要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。 要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。 模具的精度一般受模具的温度控制、 模具的精度一般受模具的温度控制、模具的精密 制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。 制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。
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模具的温度控制
在一般精度零件的注射成型中， 在一般精度零件的注射成型中，控制模具温度主 要是为了提高生产率。 要是为了提高生产率。然而模具温度控制对精密 注射成型的影响极大，它影响制件的收缩、形状、 注射成型的影响极大，它影响制件的收缩、形状、 结晶、内应力等， 结晶、内应力等，因此设计模具冷热回路时要求 温度分布合理，控制精度精确， 温度分布合理，控制精度精确，最好采用模温机 和冷水机控制。 和冷水机控制。
精密工程塑料注射成型工艺
精密工程塑料注射成型工艺
精密工程塑料注射成型工艺主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：根据所需制品的要求，选择合适的塑料原料，并进行预处理，如干燥、混料等。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计出适合的注塑模具，包括模具结构、尺寸、型腔数量等参数。
3. 模具制造：按照设计图纸制造注塑模具，包括开料、加工、热处理、组装等环节。
4. 注塑机调试：将预先准备好的塑料原料加入注塑机的喂料斗，进行预热、熔化和调整熔体流量，保证注射过程中塑料熔体的稳定性和均匀性。
5. 模具安装：将设计好的注塑模具安装到注塑机上，进行模具和注塑机的对接调试，调整模具开合力、模具温度和模具压力等参数。
6. 注塑过程：将熔化好的塑料原料通过喂料斗注入到注塑机中，经过加热和熔化后，将熔体注入到模具的型腔中，待塑料凝固后，开模取出成型的塑料制品。
7. 质量检测和控制：对制品进行质量检测和控制，保证制品的质量和性能符合要求。
8. 包装和运输：对制品进行包装和运输，保证制品在运输过程中不受损伤。
以上是精密工程塑料注射成型工艺的主要步骤，每个步骤都有严格的操作要求和质量控制标准，以保证最终制品的质量和性能。
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如何进行精密注塑（时间:2006-12-30 10:10:31 共有834人次浏览）塑料电子零部件大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使用特殊的工程塑料加工，对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。
为了保证这些精密塑料件的性能、质量与可靠性及长期使用的稳定性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具设计及注塑工艺以及注塑现场管理进行完善。
我们通常说的精密注塑成型是指注塑制品的外型精度应满足严格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。
设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。
其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。
在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的温度、注塑工艺控制，以及生产现场的环境温度和湿度变化幅度及后天产品退火处理等方面。
就精密注塑而言，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求，模具材料应严格选取。
但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。
因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。
注塑模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关，同时和模具冷却分布系统紧密相关。
影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。
因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。
上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
由于注塑过程是把塑料从固态（粉料或粒料）向液态（熔体）又向固态（制品）转变的过程。
从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料（热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等）具有不同的聚合物结构形态和流变性能。
凡是影响到上述“场”的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。
这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。
分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。
精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。
综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。
收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。
在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。
为此，必须确保使浇口位置均衡。
为了使型腔内的模腔压力一致，最好使浇口入口处的压力保持一致。
浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。
所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。
由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。
因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。
因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大成型条件的允许范围以及降低成本都是必要的。
精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异。
由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。
多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。
为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。
在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。
从热交换效率来看，冷却水的流动应呈紊流。
但是在并联冷却回路中，成为分流的一条回路中的流量比在串联冷却回路中的流量小，这样可能会形成层流，而且实际进入每条回路中的流量也不一定相同。
由于进入各回路的冷却水温度相同，各型腔的温度也应相同，但实际上因各回路中的流量不同，且每条回路的冷却能力也不相同，致使各模腔的温度也不可能一致。
采用串联冷却回路的缺点是冷却水的流动阻力大，最前面的型腔入口处的冷却水温度同最后型腔入口处的冷却水温度有明显的差别。
冷却水出入口的温差因流量的大小而变化。
对于加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般从降低模具成本考虑，采用串联冷却回路较适宜。
如果所使用的模温调节控制仪（机）的性能能在2℃内控制冷却水的流量，则各型腔的温差最大也可保持在2℃范围内。
模具型腔和型芯应有各自的冷却水回路系统。
在冷却回路的设计上，由于从型腔和型芯上所摄取的热量不同，回路结构的热阻力也不一样，型腔与型芯入口处的水温会产生很大的温差。
若采用同一系统，冷却回路设计也较困难。
一般塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷却水系统有很大的困难。
如有可能，可以采用被青铜材料制造型芯，对实心铍青铜型芯则可采用插入式冷却的方法。
另外，在对注塑制品采取防止翘曲的对策时，也希望型腔与型芯之间保持一定的温差。
因此设汁型腔与型芯的冷却回路时应能分别进行温度的调节和控制。
为了保持在注塑压力、锁模力下的模具精度，设计模具结构时必须考虑对型腔零件进行磨削、研磨和抛光等加工的可行性。
尽管型腔、型芯的加工已经达到高精度的要求，而且收缩率也同所预计的一样，但由于成型时的中心偏移，其所成型的制品内侧、外侧的相关尺寸都很难达到塑料零部件的设计要求。
为了保持动、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了设置常规模具所常用的导柱、导套定中心外，还必须加装锥形定位销或楔形块等定位以确保定位精度准确、可靠。
精密注塑技术是塑料零部件的主要和关键生产技术，而精密注塑模具的设计是这项生产技术的主要部分，合理地设计精密注塑模具是获得精密制品的基础和必要前提。
通过合理地确定模具的尺寸与公差、采取防止注塑制品产生收缩率误差、注塑变形、脱模变形、溢边等，以及确保模具精度等技术措施，并采用正确的精密注塑工艺、适用的工程塑料材料和精密的注塑设备，使之达到最佳的匹配！浅谈注塑机的润滑油（时间:2007-3-26 17:47:25 共有469人次浏览）注塑成型机是将固态塑料塑化，然后借助于螺杆，以一定压力和速度注入闭合模腔内，经过固化定型后，取得制品的一种热塑性成型设备。
注塑机一般由注射装置、合模装置、机架、变速箱、液压和电气系统等主要部件组合而成。
在注塑过程中，注塑机既有机械设备的回转、直线和螺旋运动，也有液压设备的动能传递，还有电加热装置的热能转换，这就给润滑工作提出了较多的要求。
当然，对于注塑机的润滑我们可以按运动方式分别遵循机械设备、液压设备和电加热设备润滑的通则进行，但有些部件（如注射部件及变速箱等）就需综合考虑，采用混合润滑的方法。
㈠手动或半自动塑料注射成型机的润滑1.齿轮变速箱的润滑变速箱的任何故障都将影响到加工的质量和数量。
对箱内的经淬硬处理的正齿轮和调质轴应保证均匀可靠的润滑油膜，一般采用油杯和飞溅润滑法即可满足润滑要求。
2.注射部件的润滑注射部件的作用是经电加热圈，使塑料受热均匀达到注射温度，由压料杆螺旋加压形成注塑压力。
压料杆的润滑一般采用油杯、油绳等润滑方法。
3.锁模部分的润滑锁模部件由皮带轮、丝杠、螺母、虎钳等组成。
调整虎钳一侧上的撞块位置与机座上的行程开关相配合，控制丝杆进给行程，使虎钳达到开模与合模。
因丝杆、螺母摩擦结点较小，油膜容易被挤裂，因此润滑油应具有较好的油性，一般采用L-AN46油或HL液压油通过油杯、油绳润滑。
4.机座部分的润滑机座上的滑动导轨一般用铸铁制成。
因导轨承受的负荷及速度都不大，故用矿物润滑油即可保证一定的边界油膜。
一般用手轻轻接触导轨面后，能在手上看到油迹即认为在导轨面上已经维持了一层油膜。
㈡自动液压注塑机的润滑这种注塑机的特点是：自动化程度高、性能稳定，并有电气、液压联锁保护装置，精度高、结构较复杂。
1.注射部分的润滑由于这部分是完成注射双油缸拉动预塑变速齿轮箱，经齿轮箱推动螺杆，将均匀塑化的塑料射入膜腔内，实行注射成型的关键部件。
运动比较频繁，又有电加热装置，必须严格执行润滑制度。
本部分的主要润滑部位：⑴注射座与机架导轨面上加L-AN46全损耗系统用油，每班一次。
⑵齿轮箱底部（滚柱）导轨面上加L-AN46全损耗系统用油，每班一次。
⑶回转中心加油脂，约0.3L。
⑷变速齿轮箱内加L-AN46全损耗系统用油约10L。
2.移模部件的润滑移模采用液压动力，选用直压式充液装置，结构简单，动作可靠，润滑点少。
主要是保证在四根导柱上形成润滑油膜，可用L-AN46机械油通过油杯、油绳润滑。
3.电动机的润滑自动液压注塑机多数都是由多台电动机驱动，在进行日常润滑时，电动机应按照要求进行润滑。
注塑机操作维护规程（时间:2007-3-26 18:46:32 共有608人次浏览）1．在机器使用时必注意操作的安全，每次操作开始请检查机器的安全装置，保险顶杆和安全门的可靠性。
机器运转过程中，切记不可将手伸入锁模机构当中。
在取制品时，一定要打开安全门，在确认人事安全和模具内无异物之后，才能关闭安全门。
另外，在运转中手也不能伸入喷嘴和模具浇口之间。
在修理模具时，请关闭油泵电机。
2．成型制品时，由于原料的品种，成型制品面积的大小及形状的不同，需要的锁模力也是不同的，调模时请按实际需要的最低锁模力调节。