什么叫做精密注塑成型
微注塑成型技术开发
微注塑成型技术开发微注塑成型技术开发微注塑成型技术是一种高精度、高效率的塑料成型技术，广泛应用于电子、医疗、汽车等领域。
随着科技的不断进步，微注塑成型技术的开发也变得日益重要。
微注塑成型技术采用了微型注射模具和微型注射机，可以将塑料材料注射到微型模具中进行成型。
与传统的注塑成型技术相比，微注塑成型技术具有更高的精度和更小的尺寸限制。
它可以生产出更精细、更复杂的塑料零件，满足了现代产品对尺寸精度和外观要求的提高。
微注塑成型技术的开发对于工业生产具有重要意义。
首先，它可以大幅提高生产效率。
微型注射机的高速喷射和高压注射使得每个周期的成型时间大大缩短，从而提高了生产效率。
其次，微注塑成型技术可以减少废品率。
由于微注塑成型技术的精度更高，零件的尺寸和外观更加稳定，从而减少了废品的产生。
此外，微注塑成型技术还可以降低生产成本。
由于微注塑成型技术采用了微型模具和微型注射机，所需的原材料和能源消耗都大大减少，从而降低了生产成本。
微注塑成型技术的开发面临着一些挑战。
首先，微注塑成型技术的研发需要具备高水平的技术和设备。
微型注射机和微型模具的研发需要投入大量的资金和人力。
其次，微注塑成型技术的应用领域有限。
目前，微注塑成型技术主要应用于电子、医疗、汽车等高精度领域，但在其他领域的应用还比较有限。
最后，微注塑成型技术的市场需求有待提升。
虽然微注塑成型技术具有很多优势，但其市场需求仍然相对较小，需要进一步推广和应用，才能实现技术的商业化。
总之，微注塑成型技术的开发对于提高塑料成型的精度和效率具有重要意义。
虽然面临一些挑战，但随着科技的不断进步和市场需求的增长，相信微注塑成型技术将会有更广阔的应用前景。
通过不断的研发和创新，我们可以进一步提高微注塑成型技术的性能，推动其在工业生产中的广泛应用。
精密成形技术
精密成形技术
精密成形技术是指利用物理、化学和机械的复合作用将材料制作成精密的复杂形状的加工工艺。
这些技术被广泛应用于电子、航空航天、航海、汽车等工业。
因为它们能实现了将原材料在小尺寸、精密表面复杂形状以及更高性能要求之间进行转换。
精密成形技术主要由冷加工、热加工、精密铸造、注射成型等多种工艺组成。
冷加工是指在尺寸范围内对有色金属、非金属及其他材料进行切削加工，以获得精确的尺寸和表面粗糙度。
根据加工原理和机床不同，常见的冷加工有拉伸工艺、冲压工艺、剪切工艺和锻压工艺等。
热加工是指将金属材料加热，在加热过程中发生蜕变，得到轻松可塑性的形状，最后冷却后形成的加工工艺。
热加工是实现各种精密零件的关键技术，包括锻造、表面强化、热压和焊接等。
精密铸造是指利用铸造工艺将液态金属填充到模具中以及进行特殊处理，以获得精密尺寸和高精度表面的成型技术。
它能够实现形状错综复杂，面积小而复杂、尺寸精密、精度高、外观美观等特色。
注射成型是指将塑料原料液态化后推入模具内，利用模具中的温度、压力、材料流动等因素，以及成形机的排气系统和冷却系统，最后使得塑料获得所需要的形状和尺寸，从而实现成型的工艺。
综上，精密成形技术是一种以冷加工、热加工、精密铸造、注射成型等多种工艺组成的工艺，它既能满足小尺寸、精密表面复杂形状的要求，又能实现更高的性能要求，是实现精密零件的关键技术。
模具注塑知识点归纳总结
模具注塑知识点归纳总结一、模具注塑的基本原理1. 模具注塑的定义模具注塑是一种塑料成型加工方法，通过形状精密的模具将熔融状态的塑料注入到模具腔中，经过冷却后得到所需形状的制品。
2. 模具注塑的基本工作原理模具注塑的工作原理可以简单分为四个步骤：1）将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态；2）将熔化的塑料注入到模具中；3）冷却使塑料凝固成型；4）取出成型制品，并进行后续处理，如冷却、去除模具毛刺等。
3. 模具注塑的优势模具注塑技术具有生产效率高、成本低、制品精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于各个行业的生产制造。
二、模具注塑的工艺流程1. 模具设计模具设计是模具注塑过程中至关重要的一环，它直接影响到最终产品的质量和外观。
模具设计需要考虑产品的结构、材料、成型工艺等多个方面，因此需要有丰富的经验和技术支持。
2. 原料处理塑料原料的选择和处理对成品质量有着重要的影响。
塑料颗粒或粉末需要通过预干燥、混合、装料等工序，确保原料在注塑过程中能够获得较好的流动性和成型性，同时避免因水分、杂质等因素对制品质量产生负面影响。
3. 模具注射模具注射是模具注塑过程中核心的步骤，它需要确保塑料原料能够被均匀注入到模具腔内，保证产品成型的精度和一致性。
4. 冷却在模具注塑过程中，塑料充填后需要进行冷却，使其快速固化成型。
冷却的速度和均匀性会直接影响到产品的收缩率和内部应力分布，因此冷却系统的设计和控制非常重要。
5. 取模冷却后的成型制品将从模具中取出，这一步骤需要谨慎操作，避免对产品造成损伤或变形。
6. 后处理成型后的制品可能需要进行去除毛刺、修整、喷漆等后处理工序，以使其符合最终产品的要求。
三、模具注塑的材料选择1. 塑料原料的选择不同的塑料原料拥有不同的物理性能和化学性质，在模具注塑过程中需要根据产品的要求选择合适的塑料，如ABS、PC、PP、PE等。
2. 添加剂一些特殊的塑料制品可能需要添加颜色、增强剂、阻燃剂等添加剂，以满足产品的特殊需求。
注塑成型工艺特点及应用
注塑成型工艺特点及应用注塑成型工艺特点及应用注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
它的主要特点如下：1. 高效率：注塑成型工艺能够快速地将熔融状态的塑料注入模具中进行制品成型。
注塑成型机的工作周期短，能够实现连续生产，提高生产效率。
2. 复杂形状：注塑成型工艺可以制造各种形状复杂的产品，包括中空构件、薄壁构件等。
通过合理设计模具结构，可以精确地复制模具的细节，使得成型的制品具有高精度和高质量。
3. 材料广泛：注塑成型工艺适用于广泛的塑料材料，包括热塑性塑料和热固性塑料。
根据产品需要，可以选择不同的塑料材料进行注塑成型，满足不同产品的性能需求。
4. 自动化程度高：注塑成型工艺可以实现全自动化生产，降低劳动成本。
注塑成型机自动化程度高，通过模具开关、温度控制、压力和速度调节等功能实现稳定的生产过程。
注塑成型工艺广泛应用于各个领域，下面以几个典型的应用为例进行介绍：1. 日用品：注塑成型工艺可以制造各种塑料日用品，如牙刷、塑料杯、塑料梳子等。
注塑成型的高效率和成本优势，使得塑料日用品在市场上具有竞争力。
2. 电子产品：注塑成型工艺广泛应用于电子产品的制造过程中，如手机壳、电视外壳等。
注塑成型可以制造出具有良好外观和高精度的塑料制品，满足电子产品对外观和尺寸要求。
3. 汽车零部件：注塑成型工艺在汽车工业中得到广泛应用。
注塑成型可以制造汽车零部件，如车灯壳、内饰件等。
通过注塑成型，可以实现汽车零部件的大规模生产和质量保证。
4. 医疗器械：注塑成型工艺应用于医疗器械的制造过程中。
医疗器械对产品的精度和卫生要求较高，注塑成型工艺可以制造出符合要求的塑料器械。
5. 塑料包装：注塑成型工艺广泛应用于塑料包装行业，如食品包装、制药包装等。
通过注塑成型，可以制造出不同形状和尺寸的塑料包装容器，满足不同产品的包装需求。
总结起来，注塑成型工艺具有高效率、复杂形状、材料广泛、自动化程度高等优点，适用于各个领域的制造过程中。
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
塑料的常用成型方法
塑料的常用成型方法塑料是一种常用的材料，广泛应用于各个领域。
为了将塑料加工成所需的形状，常常需要进行成型。
下面介绍塑料的常用成型方法。
1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型方法之一、它是将熔融态的塑料材料通过注射机注入模具的封闭腔内，在腔内快速冷却并凝固成为所需的形状。
注塑成型适用于生产大批量的塑料制品，如塑料容器、塑料零件等。
2.吹塑成型：吹塑成型是将熔融塑料料通过吹塑机将其吹入模具的腔内，然后通过气压顶出模具并与模具表面接触，使其冷却凝固成为所需的形状。
吹塑成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料瓶、塑料管等。
3.挤出成型：挤出成型是将熔融态的塑料料通过挤出机挤出成为定型截面形状的工艺。
挤出成型适用于生产塑料板材、塑料管材、塑料棒材等长条形的塑料制品。
4.压塑成型：压塑成型是将熔融态或半固态的塑料料放入压塑机的模具腔中，在一定温度和压力下进行塑料的成型和加工。
压塑成型适用于生产塑料制品的中小批量生产，如塑料盒、塑料托盘等。
5.真空吸塑成型：真空吸塑成型是将塑料片材通过加热软化后吸附在模具表面，并在模具内加压真空，使塑料片材与模具内表面密合，冷却后脱模并形成所需的形状。
真空吸塑成型适用于生产塑料制品的中小规模生产，如塑料托盘、塑料盒等。
6.旋转成型：旋转成型是将熔融塑料料注入模具中，然后通过旋转模具来使塑料材料在模具内壁均匀分布，并冷却凝固成为所需的形状。
旋转成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料玩具、塑料膜等。
7.发泡成型：发泡成型是将塑料和发泡剂混合后在一定的压力和温度下进行加工，使混合物膨胀并形成多孔性物体。
发泡成型适用于生产轻质、保温性能较好的塑料制品，如塑料发泡板、塑料发泡箱等。
上述是常见的塑料成型方法，不同的成型方法适用于不同的塑料制品需求。
在实际生产中，需要根据产品的特性、成本、生产效率等因素来选择合适的成型方法。
不同的成型方法也可以结合使用，以满足特殊的要求。
挤出成型和注塑成型的区别和联系
挤出成型和注塑成型的区别和联系在塑料加工领域，挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料成型工艺。
它们各有特点，适用于不同类型的塑料制品生产。
本文将对挤出成型和注塑成型进行比较，分析它们的区别和联系。
挤出成型挤出成型是一种利用挤出设备将加热熔融塑料料料挤压通过模具成型的工艺。
挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等。
在挤出成型过程中，塑料粒料在高温下先加热熔融，然后通过螺杆挤出机器被挤压出来，通过模具冷却后成型。
挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、可以连续生产大量制品。
同时，挤出成型还可以生产复杂的截面结构，适用范围广泛。
注塑成型注塑成型是一种利用注塑机将高温熔融的塑料料料注入模具中成型的工艺。
注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品，如塑料零件、壳体等。
在注塑成型过程中，塑料粒料经加热熔融后通过射出系统注入模具，冷却后成型。
注塑成型的优点在于制品尺寸精度高、表面光洁、生产周期短、适用于小批量生产。
注塑成型还可以生产复杂的结构，精度要求高的塑料制品。
挤出成型和注塑成型的区别1.成型工艺不同：挤出成型是通过挤出加热熔融的塑料料料挤压模具形成制品，而注塑成型是通过注射加热熔融的塑料料料注入模具形成制品。
2.适用范围不同：挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品。
3.生产效率不同：挤出成型适用于大批量连续生产，生产效率高；注塑成型适用于小批量生产，制品尺寸和精度要求高。
4.产品特点不同：挤出成型制品常为长条状或截面类，注塑成型制品常为封闭塑件或精密器件。
挤出成型和注塑成型的联系尽管挤出成型和注塑成型有着明显的区别，但它们也有一些联系点：1.塑料材料相同：挤出成型和注塑成型都是利用熔融后的塑料原料进行成型，所使用的塑料材料可能是相同的。
2.后处理工艺相似：挤出成型和注塑成型在成型后都需要进行一定的后处理工艺，如切割、去毛刺、打磨等，以满足制品的质量要求。
3.在某些制品上可互相替代：在一些特定情况下，挤出成型和注塑成型也可以相互替代，根据制品的形状、尺寸和数量来选择合适的生产工艺。
纳米注塑成型技术介绍
技术掌握难度高
该技术需要较高的技术 水平和经验，对操作人
员的技能要求较高。
材料选择受限
某些特殊材料在纳米注塑成 型过程中可能会出现流动不
均、填充困难等问题。
环境保护问题
在生产过程中可能产生 废料和有害物质，需要 采取相应的环保措施。
解决方案与应对策略
加强研发与培训
通过研发和技术培训，提高操作人员的技能 水平，降低技术掌握难度。
医疗领域
用于制造医疗器械和植入物等， 如人工关节、牙套等，提高产品
的生物相容性和机械性能。
Байду номын сангаас
02 纳米注塑成型技术发展历 程
起源与早期发展
起源
纳米注塑成型技术起源于20世纪90 年代，当时主要受到纳米材料和精密 注射成型技术的启发。
早期发展
在初期阶段，该技术主要关注于将纳 米粒子添加到传统塑料中以提高其性 能。
医疗器械制造
制造高精度、高性能的医 疗器械零部件，如人工关 节、牙科植入物等。
对环境和社会的影响
资源节约
纳米注塑成型技术能够实 现材料的高效利用，减少 浪费，有助于节约资源。
减少环境污染
通过优化注塑工艺，降低 废品率，减少废料对环境 的污染。
提高生产效率
纳米注塑成型技术能够提 高生产效率，降低生产成 本，有助于推动产业的发 展和进步。
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感谢您的观看
智能化控制技术
利用人工智能和机器学习技术，实 现注塑过程的智能控制和优化，提 高产品质量和生产效率。
产业应用前景
01
02
03
汽车制造业
利用纳米注塑成型技术制 造汽车零部件，提高零部 件性能、减轻重量、降低 成本。
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什么叫做精密注塑成型一、什么叫做精密注塑成型？精密注塑成型，从严格意义上来说，指的是通过注塑机设备生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm之间的一种注射成型生产方式。
“精密注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射成型”，随着高分子材料和微电子技术的高速发展，电子电路高度集成化，使得工业设备零件逐渐发展为高性能化、高精度化、轻量化、小型化和微型化。
这样，精密塑胶制件因为符合高精度要求，同时具备良好的机械、力学性能以及尺寸稳定性等优点，在机械、电子、仪器、通讯、汽车和航空仪表等行业领域里，取代了部分高精度的金属零件而得到了广泛应用。
由精密注塑成型的定义可知，精密塑胶件的尺寸公差范围是非常窄的。
而实际上，塑胶成型行业内公认，当塑胶制件的尺寸公差在0.1mm以下，或者说制件尺寸正负公差在0.1mm以下，都可称之为精密成型，制件的尺寸公差达到微米级的，可以称之为超精密级注塑成型。
相对精密注塑成型而言，普通注塑成型的制件的尺寸公差通常在0.1mm以上，制件的尺寸公差范围相对较宽，并且随着制件体积或重量的增加，制件的尺寸公差也会有所增加。
值得一提的是，由于材料本身的性质和加工手段不同，不能把塑料制件的精度与金属零件的精度等同起来。
塑料制品最高的精度等级是三级精度，即尺寸公差可达0.001mm以下，而金属零件尺寸可分为十四级，加工精度分有九级。
、精密注塑成型有哪些特点？（1）制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
（2）制品重复精度高主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
（3）模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高（4）采用精密注射机设备（5）采用精密注射成型工艺精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
（6）选择适应精密注射成型的材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
二、精密注塑成型受到哪些因素的影响？要注塑出精密的塑料制品，材料选择、模具设计和加工、注射成型工艺、成型人员的技术水平以及精密注塑成型机，五大因素缺一不可。
精密塑胶制件的精度包括尺寸精度，形位精度和表面精度，分别对应尺寸公差、形位公差和表面粗糙度，其中尺寸精度是塑胶制件重要的制造和使用质量指标。
影响制件的尺寸精度主要有：（1）成型材料的收缩特性，采用尺寸稳定性高的塑料塑料的收缩特性是塑料固有特性之一，它对塑料件尺寸稳定性和精度起着重要的作用。
塑料的收缩特性包括塑料的热收缩、弹性回复、塑性变形、后收缩和老化收缩的综合反映。
它表现为成型过程和使用过程中受环境影响而发生的线性收缩率和体积收缩率的变化，常用收缩特性值表示。
（2）模具设计和加工精度A、精密模具的材料选择机械强度高的合金钢。
制作型腔、浇道的材料要经过严格的热处理。
硬度高（成型零件要达到HRC52左右）、耐磨性好、抗腐蚀性强的材料。
B、可加工性与刚性在模具结构设计中,型腔数不宜过多，而底板、支承板、型腔壁都要厚一些，避免零件在高温、高压作用下发生剧烈弹性形变。
模具零件使用情况见下表：模具零件使用要求材料导柱导套表面耐磨、有韧性、抗弯曲、不易折断以45、T8A、T10A多成型零部件强度高、耐磨性好，特殊情况下需耐腐蚀以铬锰合金钢为多包括：9CrWMn、Cr12MoV、42CrMo40MnVB、30CrNi4等浇口套耐磨性好，特殊要求耐腐蚀以45、50、55为多顶杆、拉料杆等强度和耐磨性能好以T8、T8A、T10、T10A多固定模板、强度和刚度好以45、50、40Cr、水口板等40Mn等C、制品脱模性模具要尽量采取少的型腔数、少而短的流道以及比普通模具有更高的光洁度，这样有利于脱模。
D、塑件的精度主要取决于模具型腔尺寸精度、型腔定位精度、分型面精度。
判断的标准是塑件的设计是否易于加工、模具浇口的充模性能是否良好、模具的冷却系统是否能够均匀冷却模具等等。
一般精密注塑模具的尺寸公差,应控制在制品尺寸公差的1/3以下。
（3）制品使用环境的温度、湿度以及尺寸蠕变的幅度制件在承受外力作用或在温度变化的环境里，保持不发生形变的能力要好。
（4）注塑成型设备——用精密注塑机代替常规注塑机精密注塑机是带有射胶闭环控制的注射机，通常注塑机的注射压力和注射速度是采用闭环控制的，所谓闭环控制，也叫反馈控制，指的是在控制系统中，通过检测组件对控制系统的输出信号进行检测，将检测信号再传递到控制器，控制器对该检测信号进行运算处理，从而实现输出信号与系统要求的输出信号一致，使输出信号更接近于期望值，系统输出偏差最小。
简单的讲，闭环控制就是更接近期望值的自动调节控制。
注塑机由于采用了注射闭环控制，大大提高了注射成型的重复性和稳定性，减小了制件的尺寸波动，也就提高了制件的尺寸精度和尺寸稳定性。
注塑机要实现闭环控制，对于液压式注塑机而言，就必须采用伺服阀，实现液压系统压力和流量的闭环控制。
超精密型注塑机除了采用伺服阀之外，还会配加使用伺服控制板，伺服控制板配合电脑控制系统，进一步提高液压系统输出压力和流量的重复精度，实现超精密注塑成型。
全电动式注塑机同比液压式注塑机，在实现全闭环注射控制上，要有很大的优势。
全电动注塑机的电脑运动控制器，对伺服电机进行控制驱动，再通过逻辑控制器对传感器反馈的信号进行逻辑运算，实现对注塑动作包括注射、塑化、开合模、顶针动作的全闭环控制，位置控制可达到0.01mm，制件的尺寸精度更高，机台的稳定性和重复精度也就高得多。
（5）、采用精密成型工艺采用多级注塑，并对精确控制模具温度三、精密注塑成型中制件收缩问题之探讨精密注塑制品不仅有尺寸公差、几何精度、表面光洁度的概念，而且有重复精度，对日、月、年以及应用环境稳定精度的概念，这些精度不仅与成材料的性质、模具精度有关，而且与影响制精度的成型收缩有关，影响制品的收缩的因素有四种1、热收缩热收缩是成型材料与模具材料所固有的热物理特性.模具温度高,制品的温度也高,实际收缩率是要增加,因此精密注射的模具温度不宜过高。
2、相变收缩由于结晶型树脂在定向过程中,伴随高分子的结晶化,比容要减少而引起的收缩,即叫相变收缩。
模具温度高,结晶度大,收缩率大；但另一方面,结晶度提高会使制品密度增加,线膨胀系数减小,收缩率降低。
因此实际收缩率由两者综合作用而定。
3、取向收缩由于分子链在流动方向上的强行拉伸,使在冷却时的大分子有重新卷曲恢复的趋势,在取向方向将产生收缩。
分子取向程度与注射压力,注射速度,树脂温度及模具温度等到有关.但主要的是注射速度。
4、压缩收缩与弹性复位一般塑料都具有压缩性。
即在高压下比容发生显着变化。
在一般温度下,提高压力成型制品比容会减小,密度会增加,膨胀系数减小,收缩率会显着下降。
对应于压缩性,成型材料具有弹性复位作用,使制品收缩减小。
影响制品成型收缩的因素与成型条件与操作条件有关成型收缩与条件的相关性成型条件因素树脂温度模具温度注射压力注射速度保压时间冷却时间热收缩⊙⊙O ⊙结晶化 O ⊙O 分子取O O O ⊙O 向⊙⊙⊙O O O 压缩,弹性回位⊙:相关弹性 O:一般相关性四、精密注塑机是如何定义的？精密注塑机指的是适于成型生产精密塑胶制品的成型机械设备。
对于一台精密注塑机，又该如何去衡量或判断呢？通常精密注塑机有两个指标：一是制品尺寸的重复偏差，另一个是制品的重复重量偏差。
前者由于尺寸大小和制品厚薄不同难以比较。
而后者代表了注塑机的综合水平，一般普通注塑机的重量重复误差在1%左右，较好的机器可达到0.8%，低于0.5%为精密机，小于0.3%为超精密机。
如前所述，精密注塑机要求制品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以内，许多精密注塑还要求注塑机具有高的注射压力、高的注射速度；要求合模系统具有足够大的刚性和锁模精度，所谓锁模精度是指合模力的均匀性、可调、稳定和重复性高，开合模位置精度高；要求对压力、流量、温度、计量等都能控制精确到相应的精度，采用多级注射，保证成型工艺的再现和制品的重复精度等。
五、精密注塑成型对注塑机有哪些要求？1．技术参数方面的特点①注射压力：普通注塑机：147～177MPa 精密注塑机：216～243 MPa 超高压注塑机：243MPa以上，通常在243～392 MPa之间。
精密注塑机可实现高压成型的好处是：A、提高精密制品的精度和质量，注射压力对制品成型收缩率有最明显的影响当注射压力达到392 MPa时，制品成型收缩率几乎为零。
而这时制品的精度只受模具控制或环境的影响。
实验证明：注射压力从98～392 MPa，制件的机械强度可提高3～33%。
B．可减小精密制品的壁厚和提高成型长度以PC为例，普通机注射压力177 MPa可成型0.8mm壁厚的制品，而精密机注射压力在392 MPa 时可成型厚度在0.45mm以上的制品。
超高压注射机可获得流长比更大的制品。
C．提高注射压力可充分发浑注射速率的功效。
为达到额定注射速率，有两种方式一是提高系统最高注射压力；二是改造注射装置或注射系统参数，包括螺杆参数；②精密注射机的注射速度要求高精密液压式注塑机的注射速度要求到达200mm/s 以上，全电动式注塑机的注射速度可达到300mm/以上。
2．精密注射机在控制方面的特点①对注塑成型参数的重复精度（再现性）要求高，宜采用多级注射反馈控制1、多级位置控制；2、多级速度控制；3、多级保压控制；4、多级背压控制；5、多级螺杆转速控制。
位移传感器的精度至少要求达到0.1mm，这样可以严格控制计量行程，注射行程以及余料垫的厚度（射出监控点）。
保证每次注射量准确，提高制品成型精度。
②料筒及喷嘴温度控制要精确，温控系统升温加热时超调量要小，温度的波动要小。
精密注塑采用PID比例、积分、微分温度控制，使温度精确度±1℃之间，超精密注塑机的温度控制精度达±0.1℃，温度偏差可稳定控制在±0.2℃之间。
③注塑机液压油的温度需要控制注塑机油温的变化导致注射压力的波动，必须对液压油采用冷却装置，把油温稳定在50～55℃为宜。
④对模具温度要求控制模具温度对制件的后期热收缩有相当大的影响，也会影响制件的表观质量和结晶度，还会影响制件的力学性能。
若冷却时间相同，模具型腔温度低的制品的厚度，要比温度高的制品的厚度尺寸大。
3．精密注塑机的液压系统①油路系统需要采用比例压力阀、比例流量阀或闭环变量泵系统。
注塑机液压系统需要采用比例压力阀、比例流量阀，实现系统不同的工作压力和流量。
无论是定量泵液压系统，还是变量泵液压系统，都存在比例阀，以控制油泵输出的工作压力和工作流量，并实现比例线性调整。