基坑支护类型及工艺流程
基坑支护施工方案
基坑支护施工方案1．土钉墙施工1.1土钉墙施工部署根据整体施工部署，施工区域分为I，II两个区域。
每个区域又分为支护区和中心区。
施工时，首先将第一步土钉高度范围内的土清除，土钉墙施工插入。
组织施工队进行流水施工，以后逐层施工。
1.2施工工艺流程1.3主要施工工序1.3.1修坡基坑开挖作业用挖土机。
预留20～30cm厚人工修整，确保边坡的立面角和坡面的平整度。
当遇有上层滞水影响时，要在坡面上每隔1米插放一根泄水管，以减少滞水对坡面的压力。
1.3.2编扎钢筋网钢筋网按照φ6.5 mm@200×200编制，如遇到边坡土方稳定性差，在修好坡后，先喷射一层混凝土，然后再按正常顺序编扎钢筋网。
上下层的竖向钢筋搭接，长度大于一个网格，以保证钢筋网的整体性，有利于传力。
1.3.3成孔本工程主要采用人工洛阳铲成孔，成孔直径110mm。
在杂填土土层中，人工成孔较困难时，可采用锚杆机成孔，以确保土钉孔的成孔质量。
在成孔过程中，需将孔中的残土清除，确保有效孔深，才能保证下道注浆工艺的质量。
因第五层土钉位于卵石圆砾层中，如人工洛阳铲成孔困难可采用锚杆钻机进行成孔。
1.3.4土钉制作与安放为保证土钉能定位于孔的中心位置，需沿长度每隔2m焊上定位支架，定位支架的高度要确保使锚筋能够居中，注浆管绑在锚筋上。
插筋前应检查锚筋，包括长度、注浆管是否有漏浆等。
插筋时应抬起后部使之与成孔角度相同，徐徐插进，防止碰坏孔壁。
锚筋插入孔后应注意留出锚筋外露部分以满足固定的长度。
1.3.5注浆注浆质量是保证土钉抗拔力的关键。
在施工中必须认真按照设计要求，严格控制配料比，并根据施工需要，在浆液拌制过程中添加早强剂，以确保浆液的流动性和提高早期强度，使土钉早日进入工作状态。
注浆方式为底部注浆，即将注浆管插入孔底（距孔底200mm 左右），浆液从孔底开始向孔口灌填。
注浆一般不少于2次，保证浆液充满锚孔。
向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1，必须保证注浆质量。
基坑支护施工工艺流程
基坑支护施工工艺流程
《基坑支护施工工艺流程》
基坑支护施工是在建筑或者其他工程施工时，为防止土体失稳而进行的一项重要工程。
它涉及到许多专业知识和工艺流程，以下是基坑支护施工的一般工艺流程：
1. 基坑布置：在进行基坑支护施工前，首先需要根据设计图纸和相关规范确定基坑的布置位置和尺寸。
这个步骤需要考虑周围环境、地质情况以及周边建筑物的影响。
2. 土方开挖：一般情况下，基坑支护施工都需要进行土方开挖。
根据设计要求和土质情况，选择合适的开挖机械进行开挖工作，并注意对挖掘土方进行分类和处理。
3. 土体处理：在土方开挖后，需要对土体进行处理。
常见的处理方法包括土体加固、土体改良、土体固结等，以保证基坑周边土体的稳定性。
4. 支护结构施工：支护结构是基坑支护的关键部分，包括钢支撑、混凝土支撑、土工布等。
根据设计要求，进行支护结构的施工，确保基坑周边土体不会发生失稳。
5. 排水系统设置：在基坑支护施工中，排水系统的设置尤为重要。
通过设置排水沟、排水管道等设施，将基坑内的地下水、雨水及时排除，以减小土体的水渗渗透。
6. 监测与验收：在基坑支护施工完成后，需要对支护结构进行监测，并进行验收测量，确保支护结构的稳定性和安全性。
以上就是基坑支护施工的一般工艺流程。
在实际施工过程中，还需要根据具体情况对工艺流程进行调整和改进，以确保施工工艺的顺利进行和基坑支护工程的质量。
基坑的施工工艺流程
基坑的施工工艺流程基坑施工是土木工程中的重要环节，属于土方工程的一部分。
基坑施工过程需要经过设计、准备、施工、监测和收尾等多个阶段，工艺流程是这些阶段有序进行的关键。
一、设计阶段基坑施工首先需要进行周密的设计，包括基坑的尺寸、深度、形状等方面。
设计师需要详细了解工程的土质情况、地下水位、周边建筑物等因素，以便合理安排施工工艺。
设计师还需要考虑基坑支护结构，如土方支护、钢支撑等，以确保基坑的稳定性和安全性。
二、准备阶段在施工前，需要进行一系列的准备工作。
首先是基坑的布置，确定基坑的位置和边界，清理基坑范围内的杂物和障碍物。
其次是土方开挖，使用挖土机等工具进行土方开挖，将基坑挖到设计要求的深度。
开挖时需要注意土质情况和地下管线，避免损坏。
三、施工阶段基坑施工的核心阶段是基坑支护和土方运输。
基坑支护可以采用土方支护、钢支护等多种方式。
土方支护是指用挖掘的土方来支撑基坑壁，钢支护是指使用H型钢等钢材来支撑基坑壁。
支护的目的是防止坑壁滑动、塌方等安全问题。
土方运输是将挖掘的土方从基坑内运输到规定地点，可以使用运输车辆等设备。
四、监测阶段基坑施工过程中，需要对基坑的变形、沉降、应力等进行监测。
监测的目的是及时发现基坑的变形和安全隐患，采取相应的措施进行修补或加固。
监测包括现场观察、测量等方式，可以使用测量仪器、传感器等设备。
五、收尾阶段基坑施工完成后，需要进行收尾工作。
首先是基坑的补充填土和坑底的处理，将基坑填平并进行均匀夯实。
接下来是清理基坑范围内的杂物和设备，保持现场的整洁。
最后是对施工过程进行总结和验收，检查施工质量和安全标准是否符合要求。
基坑施工工艺流程的每个阶段都需要严格按照设计要求和安全规范进行操作，确保施工质量和安全性。
在实际施工中，可能会遇到各种各样的问题，施工人员需要根据实际情况进行调整和处理。
基坑施工需要经验丰富的工程师和技术人员进行指导和监督，保证施工过程的顺利进行。
只有在合理的施工工艺流程下，基坑施工才能安全、高效地完成。
常见基坑支护类型解析之——基坑内支撑
常见基坑支护类型解析之——基坑内支撑
4、基坑内支撑
1）什么是基坑内支撑？
在无放坡和拉锚等比较狭小的基坑作业面时，用内部对撑，斜撑等方式给基坑支护材料加强的方法。
2）基坑内支撑施工一般工艺流程：在地面上施工围护桩、格构立柱（含立柱桩）、工程桩、止水帷幕------坑内土方开挖至内支撑底标高------施工内支撑构件------开挖至坑底------浇筑底板（将底板沿槽浇筑至支护桩形成换撑传力带）------继续施工地下室至内支撑以下楼层（将楼层楼板按一定间距延伸至支护桩形成换撑传力带）------拆除支撑。
多层支撑一次类推，总之形成换撑传力带后才可拆除支撑。
3）着重介绍深基坑内支撑基坑开挖顺序（图例）
4）深基坑内支撑基坑开挖顺序图
5）深基坑内支撑施工注意事项
a.内支撑及压顶梁的施工按钢筋混凝土施工规范施工。
b.应注意钻孔桩锚固钢筋应与压顶梁钢筋采用焊接，其余内支撑主筋也进行焊接斜梁及支撑与压顶冠梁的位置加密箍。
c.由于部分跨度大，支撑梁中设支承柱，在浇筑底板时应留出后浇部分并加止水钢板。
d.加强淋水养护，支撑梁应达到80％强度后方可进行土方开挖。
地基处理与基坑支护施工工艺流程
地基处理与基坑支护施工工艺流程地基处理与基坑支护1、地基处理简介与分类2、常见地基处理方法与施工工艺3、基坑支护简介与分类4、常见基坑支护方法与施工工艺1、地基处理简介与分类1.1、地基处理：地基处理方法就是按照上部结构对地基的要求，对地基进行必要的加固或改良，提高地基土的承载力，保证地基稳定，减少上部结构的沉降或不均匀沉降。
1.2、适用土层：淤泥、淤泥质土、湿陷性黄土、膨胀土、素填土、杂填土、季节性冻土，以及暗沟、暗塘等。
1.3、地基处理形式有：换填法、强夯法、砂石桩法、振冲法、水泥土搅拌法、高压喷射注浆法、预压法、夯实水泥土桩法、水泥粉煤灰碎石桩法（CFG桩）、石灰桩法、灰土挤密桩法和土挤密桩法、柱锤冲扩桩法、单液硅化法和碱液法。
2、常见地基处理方法2.1、换填法用工程性能好的材料将不符合地基承载力要求的地基材料进行置换的施工方法。
适用于浅层软弱地基及不均匀地基的处理。
其主要作用是提高地基承载力，减少沉降量，加速软弱土层的排水固结，防止冻胀和消除膨胀土的胀缩。
2.2强夯法强夯法，是指将十几吨至上百吨的重锤，从几米至几十米的高处自由落下，对土体进行动力夯击,使土产生强制压密而减少其压缩性、提高强度。
这种加固方法主要适用于颗粒粒径大于0.05mm的粗颗粒土,如砂土、碎石土、山皮土、粉煤灰、杂填土、回填土、低饱和度的粉土、粘性土、微膨胀土和湿陷性黄土，对饱和的粉土和粘性土无明显加固效果。
施工工艺：清理并平整施工场地→标出第一遍夯点位置，并测量场地高程→起重机就位，使夯锤对准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平→按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；重复步骤3）至6），完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，并测量场地高程→在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程2.3水泥土搅拌桩水泥土搅拌桩是用于加固饱和软黏土地基的一种方法，它利用水泥作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在地基深处将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间所产生的一系列物理化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的优质地基。
【施工管理】基坑支护方式施工技术要求
基坑支护类型及工艺流程一、土钉墙支护施工流程及要点1.1 土钉墙应按每层土钉及混凝土面层分层设置、分层开挖基坑的步序施工。
1.2 当有地下水时，对易产生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土等土层，应通过试验确定土钉施工工艺和措施。
1。
3 钢筋土钉成孔时应符合下列要求：1.3.1土钉成孔范围内存在地下管线等设施时,应在查明其位置并避开后，再进行成孔作业；1.3。
2 应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成孔方法，采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的扰动；1。
3。
3当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物的情况并采取针对性措施后方可继续成孔；1.3.4对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔困难时,可采用注入水泥浆等方法进行护壁。
1。
4钢筋土钉杆体的制作安装时应符合下列要求：1.4.1 钢筋使用前，应调直并清除污锈；1.4。
2 当钢筋需要连接时,宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面焊，双面焊的搭接长度或帮条长度应不小于主筋直径的 5 倍，焊缝高度不应小于主筋直径的 0.3 倍;1.4。
3对中支架的断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度要求，对中支架可选用直径 6mm~8mm 的钢筋焊制；1。
4。
4土钉成孔后应及时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在处理后再插入土钉杆体。
1.5 钢筋土钉注浆时应符合下列规定：1.5.1 注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆;水泥浆的水灰比宜取0。
5~0.55；水泥砂浆的水灰比宜取 0.40~0.45,同时，灰砂比宜取0.5～1.0，拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计的含泥量不得大于 3%;1。
5。
2水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和的水泥浆或水泥砂浆应在初凝前使用;1。
5.3注浆前应将孔内残留的虚土清除干净；1.5。
4注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同时插入孔内并由孔底注浆的方式;注浆管端部至孔底的距离不宜大于 200mm；注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆;注浆后，当浆液液面下降时,应进行补浆.1。
基坑支护安全技术操作规程(3篇)
基坑支护安全技术操作规程基坑支护是建筑施工中的重要工序之一，它是为了防止基坑在挖掘过程中发生坍塌和滑移而采取的一系列安全技术措施。
为了确保基坑支护工作的安全与有效进行，制定基坑支护安全技术操作规程是必不可少的。
本文将针对基坑支护安全技术操作规程进行详细阐述，防止在叙述中出现分段语句。
一、前期准备1. 安全教育培训在进行任何施工前，必须对参与基坑支护的工人进行全面而有效的安全教育培训，以确保他们了解基坑支护的安全要求和操作流程。
2. 确定作业区域在开始进行基坑支护工作之前，需要根据工程设计要求确定基坑支护的作业区域，并保持该区域周围的道路、管线等设施的畅通。
3. 检查施工设备对于将用于基坑支护的施工设备和工具进行全面的检查，确保设备运转正常且无明显缺陷，保证施工过程中的安全。
二、基坑支护施工操作1. 基坑边坡处理在进行基坑挖掘之前，应根据土质条件和工程要求，对基坑边坡进行合理的处理，以确保施工过程中不发生坍塌和滑移事故。
处理方式包括：设置坑壁支撑、喷混凝土或者土袋等。
2. 支护结构施工选择适合工程要求的支护结构，如钢支撑、钢板桩、预应力锚杆等，并根据设计要求进行施工。
在施工过程中，要对支护结构进行检查，确保其稳定性和承载能力。
3. 基坑内部处理在支护结构搭设完成后，需要对基坑内部进行处理，包括清理碎屑、排水和防水等工作，以确保基坑内部的安全和施工的顺利进行。
4. 监测与检查施工过程中，要定期进行基坑支护的监测与检查，包括测量基坑边坡的位移和倾角、监测支撑结构的变形等。
如发现异常情况，应采取相应的措施进行修复和加固。
5. 施工现场安全控制在基坑支护施工过程中，要做好现场安全控制工作，包括设置警示标志、禁止非施工人员进入施工区域、合理安排施工人员工作等，保证施工现场的安全。
三、施工后处理1. 拆除支护结构在基坑支护施工完成后，需要对支护结构进行拆除。
拆除过程中，要按照安全操作规程进行，保证不对周围环境和结构造成损害。
基坑支护施工工艺及验收标准
基坑支护施工工艺及验收标准前言基坑工程是建筑施工中常见的工程类型，其施工工艺及验收标准的合理性和严格性直接影响着基坑的安全性和工程质量。
本文将围绕基坑支护施工工艺及验收标准展开论述，旨在提供一份全面且有深度的指南。
一、施工工艺及其要求1.基坑支护类型基坑支护施工可分为悬挂式（钢骨支护）、截水止渗式和悬桩式等多种类型。
施工前需根据工程要求和地质条件等因素，选择最适合的基坑支护类型。
2.土壤分析在进行基坑支护工艺设计前，需对施工区域的土壤进行详细的分析和勘测，包括土层性质、强度参数和水文地质情况等。
这有助于确定支护结构和施工方案。
3.支撑结构设计基坑支撑结构通常由支撑桩、支撑平台和支撑土壤等组成。
其设计需满足结构强度、稳定性和承载力等要求，同时考虑施工工艺和经济性。
4.施工步骤基坑支护施工包括地下水处理、开挖、支撑和土壤回填等步骤。
每个步骤的施工顺序和方法都需严格控制，确保施工安全和施工质量。
二、施工验收标准及评定1.施工质量验收对基坑支护施工完成后的质量进行验收时，主要关注支撑结构的稳定性和完整性，支撑土壤的固结和侧移情况以及地下水位的变化等指标。
同时，还需评估施工过程中是否存在质量问题。
2.安全验收基坑支护施工过程中的安全性是至关重要的，施工完成后需对施工过程中的安全措施是否有效进行验收，包括安全通道、安全警示牌、防护网等。
3.环境验收基坑支护施工对周边环境的影响不容忽视，施工完成后需对施工过程中产生的噪音、震动、尘土等环境问题进行评估，确保不对周边环境造成污染和破坏。
4.文档验收基坑支护施工的文档管理同样重要，施工单位需提交详细的施工方案、施工记录、技术资料等相关文档，并按照规定的程序提交审查。
三、应对基坑支护工程中的常见问题1.地下水处理基坑支护工程经常面临地下水问题，需采取适当的处理措施，如使用抽水机、注浆等方式控制地下水位和水压，确保施工安全和支护结构的稳定。
2.土层承载力不同地层的土层承载力存在差异，施工前需准确评估土层承载力，选择合适的支撑结构和施工方法，避免因土层承载力不足而导致的支撑结构破坏和变形。
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基坑支护类型及工艺流程一、土钉墙支护施工流程及要点1.1 土钉墙应按每层土钉及混凝土面层分层设置、分层开挖基坑的步序施工。
1.2 当有地下水时，对易产生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土等土层，应通过试验确定土钉施工工艺和措施。
1.3 钢筋土钉成孔时应符合下列要求：1.3.1土钉成孔范围内存在地下管线等设施时，应在查明其位置并避开后，再进行成孔作业；1.3.2 应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成孔方法，采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的扰动；1.3.3当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物的情况并采取针对性措施后方可继续成孔；1.3.4对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔困难时，可采用注入水泥浆等方法进行护壁。
1.4钢筋土钉杆体的制作安装时应符合下列要求：1.4.1 钢筋使用前，应调直并清除污锈；1.4.2 当钢筋需要连接时，宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面焊，双面焊的搭接长度或帮条长度应不小于主筋直径的 5 倍，焊缝高度不应小于主筋直径的 0.3 倍；1.4.3对中支架的断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度要求，对中支架可选用直径 6mm～8mm 的钢筋焊制；1.4.4土钉成孔后应及时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在处理后再插入土钉杆体。
1.5 钢筋土钉注浆时应符合下列规定：1.5.1 注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆；水泥浆的水灰比宜取0.5～0.55；水泥砂浆的水灰比宜取 0.40～0.45，同时，灰砂比宜取0.5～1.0，拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计的含泥量不得大于 3%；1.5.2水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和的水泥浆或水泥砂浆应在初凝前使用；1.5.3注浆前应将孔内残留的虚土清除干净；1.5.4注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同时插入孔内并由孔底注浆的方式；注浆管端部至孔底的距离不宜大于 200mm；注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆；注浆后，当浆液液面下降时，应进行补浆。
1.6 打入式钢管土钉施工时应符合下列规定：1.6.1钢管端部应制成尖锥状；顶部宜设置防止钢管顶部施打变形的加强构造；1.6.2注浆材料应采用水泥浆；水泥浆的水灰比宜取 0.5～0.6；1.6.3注浆压力不宜小于0.6MPa；应在注浆至管顶周围出现返浆后停止注浆；当不出现返浆时，可采用间歇注浆的方法。
1.7 喷射混凝土面层施工应符合下列规定：1.7.1细骨料宜选用中粗砂，含泥量应小于 3％；1.7.2 粗骨料宜选用粒径不大于 20mm 的级配砾石；1.7.3水泥与砂石的重量比宜取 1：4～1：4.5，砂率宜取 45％～55％，水灰比宜取 0.4～0.45；1.7.4使用速凝剂等外掺剂时，应做外加剂与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结试验，并应通过试验确定外掺剂掺量及掺入方法；1.7.5喷射作业应分段依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上均匀喷射，一次喷射厚度宜为 30mm～80mm；1.7.6喷射混凝土时，喷头与土钉墙墙面应保持垂直，其距离宜为 0.6m～1.0m；1.7.7 喷射混凝土终凝 2h 后应及时喷水养护；1.7.8 钢筋与坡面的间隙应大于 20mm；1.7.9钢筋网可采用绑扎固定；钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长度不应小于钢筋直径的 10倍；1.7.10采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土覆盖后铺设。
1.8 土钉墙的施工偏差应符合下列要求：1.8.1 钢筋土钉的成孔深度应大于设计深度 0.1m；1.8.2 土钉位置的允许偏差应为 100mm；1.8.3 土钉倾角的允许偏差应为 3°；1.8.4 土钉杆体长度应大于设计长度；1.8.5钢筋网间距的允许偏差应为±30mm；1.8.6 微型桩桩位的允许偏差应为 50mm；1.8.7 微型桩垂直度的允许偏差应为 0.5%。
1.9 复合土钉墙中预应力锚杆的施工应符合相关规定。
微型桩的施工应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94 -2008的有关规定。
1.10 土钉墙的质量检测应符合下列规定：1.10.1 应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级加荷法；土钉的检测数量不宜少于土钉总数的 1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于 3 根；试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的 1.1 倍；检测土钉应按随机抽样的原则选取，并应在土钉固结体强度达到设计强度的 70％后进行试验；1.10.2 土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500m 2 喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于 3 个；1.10.3应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每 500m2 喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于 3 个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的 80％；1.10.4 复合土钉墙中的预应力锚杆，应进行抗拔承载力检测；二、预应力锚杆支护施工流程及要点2.1锚杆体的制作应遵循下列规定：2.1.1预应力筋表面不应有绣蚀，污物或者其他有害物质，并严格按设计尺寸下料。
2.1.2锚杆体安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤。
2.1.3杆体制作时，应按照设计规定安放套管隔离架、波纹管、承载体，注浆管和排气管。
杆体内绑扎材料不宜采用镀锌材料。
2.2钻孔应符合下列规定：2.2.1钻孔的深度、孔径均应符合设计要求。
钻孔深度不宜比规定值大200mm以上。
钻头直径不应比规定直径小3.0mm以上。
2.2.2 钻孔与锚杆预定方位的允许偏差为1˚~3˚。
2.3孔口承压垫座应符合下列要求：2.3.1钻孔孔口必须设有平整、闹固的承压垫座。
2.3.2承压垫座的几何尺寸，结构强度必须满足设计要求，承压面应与锚孔轴线垂直。
2.4锚杆的安装与灌注应遵循下列规定：2.4.1预应力锚杆杆体运输及安装过程中应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件。
2.4.2锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的岩土粉；检查注浆管、排气管是否畅通，止浆器是否完好。
2.4.3灌浆料可采用水灰比为0.45~0.50的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1:1、水灰比为0.45~0.50的水泥砂浆。
2.4.4当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆。
2.4.5当采用自由段无套管的预应力时，应进行二次灌浆。
第一次灌浆时，必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段。
预应力筋张拉锚固后，应对自由段进行二次灌浆。
2.4.6永久性预应力锚杆应采用封浆孔，应用浆体灌满自由段长度顶部的空隙。
2.4.7灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得手扰动。
2.5锚杆张拉与锁定应遵守下列规定；2.5.1预应力张拉前，应对张拉设备进行校定。
2.5.2预应力筋张拉应按规定程序进行，在编制张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力张拉的相互影响。
2.5.3预应力正式张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1~2次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。
2.5.4压力分散型和张拉分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。
2.5.5预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105%~110%，再按照规定值进行锁定。
2.5.6预应力筋锁定后48h内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10%时，应进行补偿张拉。
2.6灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不应小于100mm。
2.7在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固结灌浆处理。
三、素喷混凝土施工流程及要点3.1原材料3.1.1应优先选用硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥，水泥强度等级不低于32.5Mpa。
3.1.2应采用坚硬耐久的中砂或者粗砂，细度模数宜大于2.5。
干法喷射时，砂的含水率宜控制在5%~7%；当采用防粘料喷射机时，砂的含水宜控制在7%~10%。
3.1.3应采用坚硬耐久的暖石或者碎石，粒径不宜大于15mm，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。
3.1.4应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结结果试验，初凝不应大于5min，终凝不应大于10min；在采用其他类型的外加剂或者几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。
3.1.5当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，外加掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
3.1.6混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水及PH小于4的酸性水和硫酸盐量按SO4计算超过混合用水重量1%的水。
3.2施工机具3.2.1干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求；（1）密封性能良好，输料连续均匀；（2）生产能力（混合料）为3~5m³/h；允许输送的骨料最大粒径为25mm；（3）输送距离（混合料），水平不小于100m，垂直不小于30m。
3.2.2湿法喷射混凝土机的性能应符合下列要求；（1）密封性能良好，输料连续均匀；（2）生产率大于5m³/h，允许骨料最大粒径为15mm；（3）混凝土输料距离，水平不小于30m，垂直不小于20m；机旁粉尘小于10mg/m³。
3.2.3选用空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；当工程需要选用单台空压机工作时，其排风量不应小于9 m³/min；压风进入喷射机前，必须进行油水分离。
3.2.4混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机。
3.2.5输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。
3.2.6干法喷射混凝土施工供水设施应保证喷头处的水压为0.15~0.20Mpa。
3.3混合料的配合比与拌制3.3.1混合料配合比应遵守下列规定；（1）干法喷射水泥与砂、石之重量比为1.0:4.0~1.0:4.5；水灰比宜为0.40~0.45；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0:3.5~1.0:4.0；水灰比宜为0.42~0.50，砂率宜为50%~60%。
（2）速凝剂或者其他外加剂的掺量应通过试验确定。
（3）外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确定。
3.3.2原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列要求；（1）水泥与速凝剂均为±0.2%（2）砂、石均为±0.3%3.3.3混合料搅拌时间应遵守下列规定；（1）采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s；（2）采用自落实或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s；（3）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；（4）混合料掺有外加剂，搅拌时间适当延长。