铸件生产流程记录卡
控制号：
铸件生产流程记录卡
备注：首页由生产科统一填写后，记录卡转交技术质量科。
铸钢厂
工艺编制
备注：1、工艺编制完成后立即交生产科安排生产准备；
2、工艺编制完成后必须对车间进行技术交底并进行技术跟踪，及时验证和调整工艺；
3、此页由技术质量科填写后，记录卡返回生产科。
生产准备
备注：1、生产科严格按照工艺内容和车间生产需要及时进行生产准备；
2、生产准备负责人对生产准备质量与进度负责。
木模
备注：1、木模验收合格入库后由生产准备根据造型计划领用；
2、造型结束后由生产准备负责重新入库；
3、此页由生产科填写后，记录卡转交造型车间。
造型
备注：1、操作人员与检查员依据实际生产过程及时发现问题、提出问题并解决问题，特别注意造型原辅材料的质量情况，发现质量问题可以拒绝使用，自作主张使用需承
担由此产生后果；
2、合箱前自检完成后必须由技术厂长（或指定人员）确认签字，否则不能合箱，擅
自合箱的铸件论报废处理；
3、此页由造型车间填写后，记录卡转交炼钢车间。
浇注工艺
备注：合箱后浇注工艺由工艺员编制，由炼钢车间技术员和领浇工会签确认。
备注：1、检查员必须在粗整后严格检查铸件缺陷，并如实记录。
2、此页由炼钢车间填写后，记录卡转交整理车间。
热
处 理
热处理方法： ___________________ 炉号：
___________________
负责人： ___________________
装炉时间： ___________________ 出炉时间： ___________________
热处理工艺示意图：
铸件装垫位置示意图（标出试棒位置）：
问题与信息反馈：___________________________________________________________
___________________________________________________________
备注：1、热处理必须检查铸件粗整缺陷情况，未处理好的有权力不予接收，退回粗整。
2、此页由整理车间填写。
热处理方法： ___________________ 炉号： ___________________ 负责人： ___________________ 装炉时间： ___________________ 出炉时间： ___________________
备注：若铸件需重新热处理（含回火）则返回上一道工序；
产品终捡
备注：1、终检发现问题有权退回相关工序重新处理，直到产品符合要求，合格为止。
2、检验合格后方可入库，进入发货清单。
3、此页由整理车间填写后，记录卡返回生产科。
《铸件生产流程记录卡》考核办法
一、目的
进一步加强铸钢厂质量管理，提高各工序的质量意识，从而形成以质带量的概念，根据实际生产现状严肃生产流程工序控制。
二、概要
1、必须严格执行《铸件生产流程卡》中的所有内容，认真如实填写，做好
原始记录工作，各工序负责人必须对自身工作质量负责，并在生产过程
中均可也有义务提出合理化改进建议。
2、各工序必须明确产品生产流程，责任必须细化到人，从前至后层层把关，
确保产品质量。
三、考核细则
1、后一道工序对前一道工序进行检查，若发现前道工序有漏填，少填，错填现象则有权不接受，退回前一道工序，并由厂部对前一道工序责任人处罚50——200元；后一道不能擅自接受而开始本工序作业，一经发现所有责任由后一道工序承担，并根据可能造成的铸件质量问题对责任人处罚100——1000元；对发现问题的工序进行奖励100——1000元。
2、各工序责任人不得埋报生产过程中的质量隐患，技术质量科有权利随时进行抽检，已经发现，将从重对责任人处罚500元，对主动发现漏检的质量隐患人员进行奖励100——1000元。
3、工艺编制必须会审，会签，由主管工艺员牵头，提出方案后由技术科和造型车间技术员进行讨论，确定合理方案并会签，编制完成后由技术厂长审核签字方可生产，如产品有超声波探伤要求的必须经过凝固模拟（模拟人员需签字确认），若违反要求，对责任人处罚200元/次。
对首次试制复杂、关键件或单件重80吨以上铸件实现一次成功，铸件达到优质件标准、工艺出品率达到平均水平以上给予“一次成功奖”，奖励主管工艺员及相关人员500—1000元。
4、每月定期进行记录卡信息汇总，依据铸件实际质量情况进行分析，除优质件提高吨工资标准外，对优质件百分比超过60%、出品率、余量比例、合格率、焊补率等都有提升的工序或班组进行优质奖励500——2000元。
铸钢厂。
铸件生产流程记录卡
控制号：铸件生产流程记录卡备注：首页由生产科统一填写后，记录卡转交技术质量科。
铸钢厂工艺编制备注：1、工艺编制完成后立即交生产科安排生产准备；2、工艺编制完成后必须对车间进行技术交底并进行技术跟踪，及时验证和调整工艺；3、此页由技术质量科填写后，记录卡返回生产科。
生产准备备注：1、生产科严格按照工艺内容和车间生产需要及时进行生产准备；2、生产准备负责人对生产准备质量与进度负责。
木模备注：1、木模验收合格入库后由生产准备根据造型计划领用；2、造型结束后由生产准备负责重新入库；3、此页由生产科填写后，记录卡转交造型车间。
造型备注：1、操作人员与检查员依据实际生产过程及时发现问题、提出问题并解决问题，特别注意造型原辅材料的质量情况，发现质量问题可以拒绝使用，自作主张使用需承担由此产生后果；2、合箱前自检完成后必须由技术厂长（或指定人员）确认签字，否则不能合箱，擅自合箱的铸件论报废处理；3、此页由造型车间填写后，记录卡转交炼钢车间。
浇注工艺备注：合箱后浇注工艺由工艺员编制，由炼钢车间技术员和领浇工会签确认。
备注：1、检查员必须在粗整后严格检查铸件缺陷，并如实记录。
2、此页由炼钢车间填写后，记录卡转交整理车间。
热处 理热处理方法： ___________________ 炉号：___________________负责人： ___________________装炉时间： ___________________ 出炉时间： ___________________热处理工艺示意图：铸件装垫位置示意图（标出试棒位置）：问题与信息反馈：______________________________________________________________________________________________________________________备注：1、热处理必须检查铸件粗整缺陷情况，未处理好的有权力不予接收，退回粗整。
铸造流程图及特殊过程参数
铸造流程图及特殊过程参数
附录2
生产流程图 ?为特殊过程
工艺流程图
制铝模制木模外购废钢
割泡沫
刷涂料
冶炼
造型
烘烤
化验
装箱
浇铸
切割
清砂
热处理
车床加工
打磨
精加工
入库
关键过程:配料特殊过程:冶炼、热处理(有耐压、耐热等强度和硬度要求)
一般包括下料配比、熔炼温度、成分化验等内容。
其中，下料配比直接影响产品的机械性能和化学成分，如果后续反馈达不到要求，必须根据记录修改配比;熔炼温度直接影响金相结构和流动性，是产生气孔、缩松和偏析的相关因素;成分化验是溶液出炉前的关键过程参数，它提供调整和最终保证质量的机会热处理，包括回火、退火、除应力、淬火、调质和渗碳、氮化等表面处理。
进行热处理的零部件，通常都有强度、硬度、抗疲劳、耐磨损等要求，可以通过控制质变处理的过程参数达到。
热处理的过程参数比较规范，如加热温度，升温梯度、保温时间、降温覆盖梯度、出炉温度、淬火温度、回火温度、渗碳时间、氮化时间等。
这些参数多采用自动记录仪进行记录，可追溯性较好。
铸造流程图及特殊过程参数
附录2
生产流程图
■为特殊过程
工艺流程图
关键过程：配料 特殊过程：冶炼、热处理（有耐压、耐热等强度和
硬度要求）
一般包括下料配比、熔炼温度、成分化验等内容。
其中，下料配比直接影响产品的机械性能和化学成分，如果后续反馈达不到要求，必须根据记录修改配比；熔炼温度直接影响金相结构和流动性，是产生气孔、缩松和偏析的相关因素；成分化验是溶液出炉前的关键过程参数，它提供调整和最终保证质量的机会
热处理，包括回火、退火、除应力、淬火、调质和渗碳、氮化等表面处理。
进行热处理的零部件，通常都有强度、硬度、抗疲劳、耐磨损等要求，可以通过控制质变处理的过程参数达到。
热处理的过程参数比较规范，如加热温度，升温梯度、保温时间、降温覆盖梯度、出炉温度、淬火温度、回火温度、渗碳时间、氮化时间等。
这些参数多采用自动记录仪进行记录，可追溯性较好。
金属铸造工艺过程及工序卡片模板
金属铸造工艺过程及工序卡片模板1. 引言金属铸造是一种常用的金属加工方法，用于制造各种零部件和构件。
本文档将介绍金属铸造的工艺过程，并提供一个工序卡片模板，用于记录每个工序的详细信息。
2. 金属铸造工艺过程金属铸造工艺通常包括以下几个步骤：2.1. 模具制作首先，根据需要制造的零部件或构件的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具可以由砂型、金属型或陶瓷型等材料制成。
2.2. 熔炼金属将适量的金属材料放入熔炉中进行加热，直到金属完全熔化。
根据需要，可以添加合适的合金元素来改变金属的性质。
2.3. 浇注将熔化的金属倒入模具中，确保金属充分填充整个模具空腔，并防止气泡的产生。
2.4. 冷却和固化待金属在模具中冷却固化后，将模具打开，取出铸造件。
这个过程需要一定的冷却时间，以确保铸造件具有所需的强度和形状。
2.5. 后处理完成铸造后，可以进行各种后处理工艺，如除锈、修整、热处理等，以满足最终产品的要求。
3. 工序卡片模板下面是一个用于记录金属铸造工序的卡片模板，可根据需要进行填写：---工序名称： [填写工序名称] [填写工序名称]工序编号： [填写工序编号] [填写工序编号]开始时间： [填写开始时间] [填写开始时间]结束时间： [填写结束时间] [填写结束时间]工序描述： [填写工序的具体描述] [填写工序的具体描述]工具/设备： [填写在该工序中使用的工具和设备] [填写在该工序中使用的工具和设备]操作步骤： [填写该工序的操作步骤] [填写该工序的操作步骤]工序负责人： [填写该工序的负责人姓名] [填写该工序的负责人姓名]备注： [填写需要额外说明的事项] [填写需要额外说明的事项]---4. 总结本文档总结了金属铸造的工艺过程，并提供了一个工序卡片模板，可用于记录每个工序的详细信息。
通过合理使用该模板，可以有效管理和控制金属铸造过程中的每个工序，以确保产品质量和生产效率的提高。
金属铸造工艺过程卡片及铸造工序模板
金属铸造工艺过程卡片及铸造工序模板引言本文档旨在介绍金属铸造工艺过程卡片及铸造工序模板的完整版内容。
金属铸造是一种重要的制造工艺，用于生产各种零部件和产品。
工艺过程卡片和工序模板是记录和管理金属铸造过程中的关键工艺参数和操作步骤的重要工具。
工艺过程卡片工艺过程卡片是用于记录金属铸造过程中各个工艺参数和相关信息的卡片。
每个工艺过程卡片包含以下内容：1. 铸造工件信息：包括工件名称、编号和图纸、材料等详细信息。
2. 铸造工艺参数：包括铸型材料、浇注温度、浇注速度、保温时间等参数。
3. 熔炼和浇注设备：包括熔炼炉、浇注设备和其他辅助设备的型号和规格。
4. 检验和质量控制：包括对铸件的检验方法、质量标准和质量控制措施。
5. 工艺操作步骤：详细描述金属铸造过程中的各个操作步骤和注意事项。
工艺过程卡片的编写应遵循准确、完整和规范的原则，以确保工艺参数和操作步骤的准确记录和传递。
铸造工序模板铸造工序模板是用于规范金属铸造过程中每个工序的操作步骤和要求的模板。
每个铸造工序模板包含以下内容：1. 工序名称和编号：标识每个工序的名称和唯一编号，方便管理和记录。
2. 操作步骤和要求：详细描述每个工序中的具体操作步骤和操作要求。
3. 安全注意事项：提供每个工序中需要特别注意的安全事项和防护措施。
铸造工序模板的编写应遵循简明、清晰、易于操作的原则，以方便操作人员准确执行和掌握每个工序的要求。
总结金属铸造工艺过程卡片和铸造工序模板是金属铸造过程中重要的管理工具，它们能够帮助记录和规范工艺参数和操作步骤，提高产品质量和生产效率。
编写和使用这些工具时，务必保持准确和规范，并与实际生产过程相结合，以确保工艺的稳定性和一致性。
以上是金属铸造工艺过程卡片及铸造工序模板的完整版内容。
希望本文档能对金属铸造工艺相关人员提供帮助和指导。
铜合金铸造工艺操作流程及要点—
金属型重力铸造铜合金工艺流程及操作要点1、工艺流程图2、操作要点表1 熔炼工艺技术条件卡片合金种类 出炉温度 脱氧剂 覆盖剂 精炼剂 加料与融化操作顺序 锡白铜1220~1250℃铜—磷木炭冰晶石铜+镍+木炭→融化→磷铜除氧→锡→除气→磷铜除氧→钛→测温→精炼、搅拌、捞渣→浇铸 铝白铜 1220~1250℃ 木炭 冰晶石铜+镍+铁+木炭→融化→中间合金→融化→少量铜→铝→除气→测温→精炼、搅拌、捞渣→浇铸表2 熔炼流程中的操作要点炉料配制 炉料熔炼原料准备 精炼、除气、扒渣 浇铸 上涂料浇铸前模具预热模具预热合模装冒口冷却开模，取出铸件保温冒口准备前期必要工具，用品准步骤要点工具与用品准备⑴提前准备好热电偶、钟罩、扒渣工具、搅拌工具、铁锤、铁钳等必要工具和精炼剂、覆盖剂、涂料等用品。
⑵钟罩、扒渣工具、搅拌工具需要在使用前上好涂料并烤干。
⑶锡白铜使用的工具用涂料为氧化锆，铝白铜使用的工具涂料为氧化锌。
炉料配制与加料原则⑴按照烧损量原则计算好各个组元成分含量，每次配12Kg料，得两个锭。
⑵炉料称量时至少需要两个人确认称量准确无误。
⑶向坩埚内加铜、镍的原则：少量铜（下）→全部镍（中）→剩余铜（上）。
⑷加入易烧损的元素（TI、Al等）要用钟罩按进金属液体内。
⑸炉料添加前应充分预热除水分。
模具预热与上涂料⑴上涂料前模具预热到150℃左右，上完涂料后在浇铸前模具预热到350℃左右。
⑵锡白铜使用的模具涂料为4%石墨+96%机油，铝白铜使用的模具涂料为氧化锌。
坩埚使用原则⑴冷坩埚使用前将坩埚在200℃下充分预热。
⑵不能用硼砂作为覆盖剂⑶浇铸完成后，应迅速清理坩埚内残留的金属、渣等残留物。
炉子使用及功率调节原则⑴开炉子前，检查炉子水、电、气是否正常。
⑵加热功率设置原则：10Kw→材料变暗红→20Kw→材料通红→最大功率。
浇铸⑴模具合模后，先在模具的一个模筒上部放置保温冒口，待金属液浇满模具后，迅速在另一个模筒上部放置好冒口。
精密铸造工艺过程卡片
精密铸造工艺过程卡片一、定义精密铸造是一种将液态合金或熔融金属注入模具中，经过冷却后得到具有高精度和良好表面质量的铸件的制造工艺。
二、工艺流程1. 模具准备：- 选择适合的模具材料，例如石膏、硅胶等。
- 设计和制作模具，确保模具的精度和准确性。
2. 材料准备：- 选择合适的合金或金属材料，如铝合金、钢等。
- 测量和混合相应的比例，以获得所需的化学成分。
3. 液态合金注入：- 将制备好的合金材料熔化。
- 将熔化的合金材料注入模具中，以获得所需的形状和尺寸。
4. 冷却和固化：- 等待合金材料冷却和固化，使其形成稳定的铸件形状。
- 确保冷却时间足够，以避免铸件内部存在缺陷。
5. 去模和整形：- 从模具中取出冷却固化的铸件。
- 进行必要的去毛刺、打磨和加工，以使铸件表面光滑和精确。
6. 检验和质量控制：- 使用非破坏性检测方法，如X射线检测、超声波检测等，对铸件进行检验。
- 检查铸件的尺寸、外观和性能是否符合要求。
三、优点和应用精密铸造工艺具有以下优点：- 铸件精度高，能够制造复杂形状和细小尺寸的零件。
- 表面质量好，无需二次加工即可得到光滑的表面。
- 可以使用多种材料，适用于不同的工业领域。
精密铸造工艺广泛应用于以下领域：- 航空航天领域，制造飞机零部件。
- 汽车制造领域，生产汽车发动机零件。
- 电子设备领域，制造精密的电子元器件。
- 医疗器械领域，制造高精度的医疗设备部件。
以上是精密铸造工艺的基本流程和应用。
希望对您有帮助！。
铸造过程记录与检查表
铸造过程记录与检查表
一、背景介绍
铸造是一种常见的金属加工方法，用于制造各种铸件。
为了确保铸造过程的质量和一致性，需要记录和检查每个铸造过程的关键参数和结果。
本文档旨在提供一份铸造过程记录与检查表，以帮助监控和管理铸造过程的质量。
二、铸造过程记录与检查表
三、说明与要求
1. 每个过程步骤应有相应的参数/结果记录栏，以记录关键参数和过程结果。
2. 每个过程步骤下方应有检查项及要求栏，以记录对该步骤的相关检查。
3. 凡有异常情况或特殊说明，应在备注栏中详细记录。
4. 检查表的使用者应按顺序填写和勾选相应内容，并在必要时备注细节。
5. 填写和勾选内容应准确无误，以确保记录的可靠性和检查的有效性。
四、使用指南
1. 铸造过程记录与检查表应在每次铸造过程中使用，以记录和检查每个步骤的关键参数和结果。
2. 铸造过程中的操作人员应按照每个步骤的要求填写和勾选相应内容，并在必要时做出备注。
3. 使用者应在铸造过程结束后，将填写完整的检查表交给相关质量管理人员进行审核和归档。
五、总结
通过使用铸造过程记录与检查表，可以有效监控和管理铸造过程的质量，确保每个步骤的关键参数和结果得到记录和检查。
使用本检查表能够提高铸造过程的可追溯性和一致性，从而提升铸件的质量和可靠性。
压铸产品加工流转卡
生产任务单号： 总订单 数量 : 投产卡号： 产成品入库单号： 入库数量：
日期 班别 操作工
压铸产品加工流转卡
版本号：A-0 ；表单编号：
产品名称/规格：
物料编码：
.
投 产 数 量：
铝锭炉号：
产品入库日期：
样品：
入库经手人：
返单：
加工工序名 加工 生产数
称
工时 量 自废
异常数
料废
上工 序废
返修 合格数 品
.
产品质量异常 情况
检验员 检验 签名盖章 日期
□压铸
□锯料头
□切边
□拉砂
□去毛刺
签发人签名/日期：
部门负责人审核确认签名/日期：
日期
班别
操作工
以下 是反 面
加工工序名 加工 生产数
称
工时 量 自加
工废
□铰孔
异常数
前一 毛坯 道工 料报 序废 废
需要 返修
品
合格数
产品质量异常 情况
检验员 检验 签名盖章 日期
□喷砂
□抛丸
□高温时校
□整平
□全检
签发人签 名：
□包装
部门负责人审核 确认签名：
签发日 期：
日期：
铸造生产过程控制程序(含表格)
铸造生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.目的为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。
2.适用范围铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。
3.职责3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。
3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。
3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。
3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。
3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。
4.工作程序4.1过程准备4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。
4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。
4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。
4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。
4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。
4.2过程控制4.2.1图纸资料的控制4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。
4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。
4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。