国内外环境安全事故案例

国内外环境安全事故案例1．温州某电化液氯钢瓶爆炸事故1979年9月7日，浙江省某电化液氯工段液氯钢瓶爆炸。

该工段414㎡厂房全部摧毁，相邻的冷冻厂厂房部分倒塌，两个厂房内设施、管线全部摧毁。

并造成附近办公楼以及厂区周围280余间民房不同程度的损坏。

液氯工段当班的8名工人当场死亡。

更为严重的是，由于电化厂设在市区，与周围居民距离较近，爆炸后扩散的10.2吨氯气波及7.53k㎡，事故导致779人氯气中毒，59人死亡。

直接经济损失630万元。

这起事故的直接原因如下：1)最初爆炸的1只液氯钢瓶是由温州市某药物化工厂（简称药化厂，该厂液化石蜡工段是以液化石蜡和液氯为原料生产氯化石蜡）送到电化厂来充装液氯的。

由于药化厂该工段生产设备简陋，在生产设备与液氯钢瓶连接管路没有安装逆止阀、缓冲罐或其他防倒罐装置，致使氯化石蜡倒灌入液氯钢瓶中。

2)电化厂液氯工段工人违章操作，在充装液氯前没有对欲充装的钢瓶检查和清理，就进行液氯充装。

充装时，钢瓶内的氯化石蜡和液氯发生化学反应，温度、压力升高，致使钢瓶发生粉碎性爆炸，并导致一连串钢瓶爆炸。

2.南京助剂厂超压爆炸事故1988年10月22日，南京助剂厂防老剂DBH车间酒精蒸馏釜因超压发生爆炸，造成4人死亡，3人重伤，直接经济损失188万元。

酒精蒸馏是防老剂DBH生产的附属岗位，其作用是把生产过程中产生的废酒精（主要是水、酒精和少量氯化苄的混合物）回收，再用于生产。

基本工艺过程为：将母液（废酒精）置于常压酒精蒸馏釜中，开启蒸汽升温，并将冷凝塔下冷却水打开。

保持釜中母液处于沸腾状态。

馏出的酒精蒸汽经冷凝塔凝结为液态经出料阀流出。

事故的直接原因是：酒精蒸馏釜出料阀没有开启。

由于出料阀未开启，酒精加热后，使常压蒸馏釜处于受压状态。

当釜内蒸汽压力超过釜盖螺栓的密封力时，将釜盖冲开（可视为物理性爆炸）。

大量酒精蒸汽冲出后与空气迅速混合，形成爆炸性混合物，遇火源（为非防爆电气设备的火花）瞬间发生化学爆炸。

事故的间接原因如下：1)防老剂DBH扩建时，为严格按照“三同时”要求进行设计审查。

存在许多事故隐患。

防老剂DBH属于甲类生产，部分电气设备（如离心机、排风扇等）不是防爆电机，不符合安全要求。

生产厂房系利用旧厂房，未考虑泄压等问题，不符合《建筑设计防火规范》的规定等。

2)制度不严，管理不善。

虽经过企业整顿，但仍没有健全和完善必要的安全生产规章制度。

无章可寻，有章不寻现象普遍存在，安全生产管理混乱。

3. 草河口某化工厂氯乙烯爆炸事故1989年8月29日，辽宁省本溪市草河口某化工厂聚氯乙烯车间聚合工段因氯乙烯单体外泄，发生空间爆炸。

死亡12人，重伤2人，轻伤3人。

事故的直接原因：“习惯性”错误操作。

现场勘察发现，3#釜2个冷却水阀门均处于关闭状态（据了解，该厂有这类“习惯性”操作）。

虽然当时3#釜已经反应了8小时，处于聚合反应的中后期（该厂聚合反应一般为11小时左右），但反映还处于较激烈阶段，关闭冷却水阀门必然使大量反应热不能及时导出，造成釜内超温超压，入孔垫被冲开，大量氯乙烯单体外泄，因静电等因素，引发爆炸。

同时发现聚合釜防爆片下的阀门全部关死，使该釜的安全泄压装置在超压时不能发挥作用。

聚合釜的入孔垫也未按照设计图纸的要求选用。

工人“习惯性”错误操作长期没有得到纠正，安全泄压装置下的阀门全部关死等，都反映出该厂安全管理薄弱。

4. 庆阳化工厂二分厂硝化爆炸事故1991年2月9日，辽宁省辽阳市庆阳化工厂二分厂一工段硝化工房（装配有用硝酸与苯生产TNT炸药的生产线）发生特大爆炸事故。

此次特大爆炸事故爆炸药量（TNT）约为40吨。

事故中死亡17人、重伤13人、轻伤98人，损坏各种建筑物28.62万㎡，损坏设备951台套，直接经济损失2266.6万元。

事故的直接原因如下：1)生产以及设备原因6号（反应）机、7号（反应）机前的（自动控制）硝酸加料阀内漏，造成硝化系统内硝酸含量增高和硝化物的最低凝固点前移，致使发生事故的2号（反应）机反应剧烈。

当硝化物被提升到分离器之后，继续进行反应，而分离器内没有搅拌冷却装置，反应不均匀，局部过热，从而造成分离器硝化物分解冒烟。

分离器压盖冒烟后，一种可能是由于硝化物继续分解燃烧，导致分离器由冒烟变成喷火；另一种可能是由于高温高浓度的硝硫混合酸与可燃物（如压盖密封用的不符合工艺要求的石棉绳）接触成为火源，使分离器由冒烟变成喷火，火势扩大引发事故。

2)人为原因该厂《岗位操作与技安防火守则》中，对于处置生产中的异常情况，有明确规定。

但是当时，岗位工人在处理2号机分离器压盖冒烟到起火过程中，没有完全按照《守则》要求做，尤其是在分离器起火后，没有采取切断该设备与其他设备联系等关键性措施，却撤离现场，致使火势蔓延，导致爆炸。

事故的间接原因如下：1)工艺落后，设备老化。

1974~1988年，该厂曾8次向上级有关部门打报告，要求对这条生产线进行更新改造，未果。

2)生产秩序不正常，管理不严格，劳动纪律涣散。

3)单位对工人安全生产知识与技能培训教育不够。

5. 黄岛油库特大火灾爆炸事故1989年8月12日，中国石油总公司胜利输油公司黄岛油库发生特大火灾爆炸事故，大火燃烧了104小时才完全被扑灭，烧掉原油36000吨，烧毁油罐5座，死亡19人（其中10名消防队员），直接经济损失3540万元。

经过事故调查确认：此次特大火灾爆炸事故的直接原因是由于非金属油罐（半地下混凝土油罐）本身存在缺陷，遭受对地雷击，产生的感应火花引燃罐内的油气所致。

进一步分析深层次事故原因如下：1)黄岛油库库区建设忽视消防安全要求，储油规模过大，生产布局不合理。

不到1.5k㎡的面积，储油规模达760000立方米，形成油库区相连，罐群密集布局，而且部分油罐建在半山坡，输油生产区建在山脚下。

一旦油罐起火爆炸，首先殃及生产区，构成重大事故隐患。

2)混凝土油罐先天不足，固有缺陷不易整改。

该油库4#、5#混凝土油罐建于1973年。

当时我国缺乏钢材，是在战备思想下，边设计、边施工、边投产的产物。

一方面，这种油罐在结构上存在着固有缺陷。

另一方面油罐建设因陋就简，忽视消防安全和防雷避雷设计，安全系数低，极易遭受雷击。

1985年7月4#油罐遭受雷击起火。

后虽然采取了避雷措施，但仍不符合安全要求。

3)消防设计错误，设施落后，力量不足，管理不严。

这次事故发生时，消防队员及时赶到现场，但装在油罐顶上的消防设施由于平时没有检查维护而不能使用，贻误战机。

4)油库安全生产管理存在漏洞。

自1975年以来，该库已经发生雷击、跑油、着火事故多起，都未引起重视；原石油部1988年3月5日下发的《石油与天然气钻井、开发、贮运防火防爆管理规定》，直到事故发生时还压在黄岛油库上级主管单位胜利输油公司安全科处；对职工要求不严格，劳动纪律松弛，违纪现象时有发生……，这些也都构成事故隐患。

6 深圳市清水河危险品仓库特大爆炸火灾事故1993年8月5日13时26分，深圳市安贸危险品仓库贮运公司（简称安贸公司）清水河危险品仓库发生特大爆炸事故。

爆炸引起大火，1小时后着火区又发生第二次强烈爆炸，造成更大范围的火灾。

直到6日凌晨5时，才扑灭这场大火。

这起事故造成15人死亡，200多人受伤（其中重伤15人），直接经济损失超过2.5亿元。

已经威胁到深圳市的安全。

经过事故调查，专家组认为：清水河的干杂仓库违章改做化学危险品仓库以及仓库内化学危险品的违章存放是事故的主要原因；干杂仓库4#仓内混存的氧化剂和还原剂接触是这起事故的直接原因。

“8.5”特大爆炸火灾事故是一起严重的责任事故。

事故教训：1)深圳市城市规划忽视安全要求。

市政府某些工作人员安全意识薄弱，对清水河仓库区的总体布局未按国家规定进行审查，是易燃、易爆、剧毒化学危险品仓库、牧畜和食品仓库以及液化石油气储罐等设施集中设置，并且其于居民区和交通道路之间均不符合安全距离的规定要求。

2)不按国家有关安全规定对安贸危险物品的申报报告进行严格审查，就批准成立安贸危险品储运公司，属失察失职。

3)作为民用爆炸物品发放许可证的政府主管部门，深圳市公安局执法不严，监督不力，未按规定严格审查，便向安贸公司颁发许可证。

使其在不具备国家规定的安全条件情况下，经营民用爆炸物品合法化。

4)安贸危险品储运公司是中国对外贸易开发集团下属的储运公司与市公安局派出的爆炸危险物品服务公司联合投资建立的。

对消防以及化学危险品负有监督职能的市公安局未能严格执行双重性监督职能，为其下属单位经营开方便之门。

5)安贸公司凭借与公安局的特殊关系，长期违反化学危险品的安全管理规定，冒险蛮干，违章混存化学危险品，埋下祸根。

7. 东方化工厂罐区特大爆炸火灾事故1997年6月27日21时26分左右，北京东方化工厂罐区发生特大爆炸火灾事故，火势严重扩展，大火至6月30日4时55分才完全熄灭，这是一起国内外罕见的特大事故，此次事故中9人死亡，经济损失巨大，造成恶劣影响。

劳动部特组成专家组对事故进行了分析认定。

专家组认定的“6.26”特大事故的模式如下：1)由于操作工人错开阀门，使得泵出的轻柴油错卸入处于满载的石脑油罐，“冒顶”溢出的石脑油及油气在大气中迅速扩散，使某些区域的油气浓度达到爆炸范围，遇火源引发泵房及石脑油罐区的一系列爆炸和燃烧。

8. 韩国ABS树脂加工厂火灾爆炸事故1989年10月4日21时，韩国LUCKY丽川ABS树脂加工厂发生火灾爆炸事故，造成14人死亡，20人受伤，直接经济损失约30亿韩元。

根据调查以及分析认定，事故的直接原因为：车间一层设有19台ABS树脂挤出机。

发生事故前数小时，从16#挤出机上部覆盖的帆布处漏出大量粉末树脂，且进入16#挤出机罩和电加热器之间。

粉末和电加热器接触达数小时之久。

由于电加热器的温度调节装置失灵，加热器表面温度不断上升到450℃，树脂被加热分解，产生的可燃性气体向外扩散，引起连续爆炸。

事故的间接原因如下：1)帆布材质选用不当，不应当采用在高温下易燃的纤维材料。

2)电加热器表面未做绝热处理。

由于电加热器容易发生过热，因此需要在其表面覆盖石棉等绝热材料，并防止粉末树脂与电加热器的直接接触。

3)对操作工人的安全教育不够，预防以及监督不力。

当粉末树脂向外泄露时，操作工没有遵守“立即向监督人员报告”的规定，显现安全管理以及教育不够。

9.印度博帕尔农药厂毒气泄露事故1984年12月3日，美国联碳公司设在印度中央邦首府博帕尔的农药厂发生异氰酸甲酯泄露事故，致使6500居民中毒死亡，20万人受伤害，是世界工业史上绝无仅有的大惨案。

事故调查表明：1)该事故主要是由于120~240gal（1gal=3.785立方米）水进入异氰酸甲酯（简称MIC）储罐中，引起放热反应，致使压力升高，防爆膜破裂造成。

水进入罐内是由于工人误操作造成。