中间包覆盖剂
中间包覆盖剂的碱度对铁素体不锈钢冶金质量的影响
５ ． ９ ８ ） 对钢的洁净度的影响 ， 分析 了 Ｒ＝ ５ ． ９ ８高碱度 中间包覆 盖剂在 浇铸过 程 中碱 度 、 Ａ １ ： Ｏ ，和 Ｓ ｉ Ｏ 含量的变化 。 结果表明 ， 在 连铸 过程 中 Ｒ＝ ５ ． ９ ８高碱度 中间包覆 盖剂 用原渣的 Ｒ： ５ ． ９ ８降至 Ｒ＝３ ． ０， 高碱度 中间包覆盖剂 具有 良好的吸收钢 中夹杂能力 ， 对钢液的供氧能力弱 ， 能 够显 著改善钢的洁净度 。 关键词 铁素体不锈钢 中间包覆盖 剂 高碱度 夹杂物 洁净度
Ｗａ ｎ ｇ Ｗｅ ｉ ， Ｚ ｈ ａ ｎ ｇ Ｒ ｕ ｎ ｐ ｉ ｎ ｇ ，Ｒ ｅ ｎ Ｇ ｕ ｏ ， Ｙ ａ ｎ ｇ Ｒ ｕ ｉ ｊ ｕ ｎ ａ ｎ ｄ Ｂ ａ ｉ Ｊ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｇ
（ １ Ｎｏ ２ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｈ ｎ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ．２ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｃｅ ｎ ｔ ｅ ｒ ，Ｔ ａ ｉ ｇ ａ ｎ ｇ Ｓ ｔ ａ ｉ ｎ ｌ ｅ ｓ ｓ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｃ ｏ Ｌ ｔ ｄ，Ｔ ａ ｉ ｙ ｕ ａ ｎ ０ ３ ０ ０ ０ ３）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ｉ ｎ ａ ｃ ｃ ｏ ｒ ｄ ａ ｎ ｃ ｅ ｗｉ ｔ ｈ ｉ ｎ ｃ ｌ ｕ ｓ ｉ ｏ ｎ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ｏ ｃ ｃ ｕ ｒ ｒ ｅ ｄ ｏ ｎ ｃ ｏ ｌ ｄ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｄ ｓ ｈ ｅ ｅ ｔ ｏ ｆ ４ ３ ０．０ Ｃ ｒ ｌ ３ Ｒ． ４ ０ ９ ｅ ｔ ｃ ．ｆ ｅ ｒ ｒ ｉ ｔ ｅ ｓ ｔ ａ ｉ ｎ —
中间包碱性覆盖剂的研制
随着冶金技术 的不断进步和对冶炼纯净钢 、
Ｄｅ ｅｏ ｍｅ ｔｏ ａ ｉ ｕ ｄ ｓ ｏ ｅ ｉ ｇ ｆ ｘ ｖ ｌ ｐ ｎ ｆｂ ｓｃｔ ｎ ｉｈ ｃ ｖ ｒｎ ｕ ｌ
Ｓ ｎ —ｈ ｏ ，ＷＵ Ｙ ｎ — ｉ，Ｚ ＵＮ Ｙｏ ｇｃ ａ ｏ ｇｌ ＨＡＯ Ｊ ｎ ｘ ｅ ａ ｕ —ｕ
（ ． ｏｅｅｏ ｔ ｌｒｉ ｌ ｎｉｅｒ ｇ Ｘ ’ｎＵ ｉｅｓｙｏ ｒｈｔｃ ｒ Ｔ ｃｎｌｇ ，Ｘ ’ｎ７０ ５ Ｃ ｉａ １ Ｃ ｌ ｇ ｆ ａ ｕｇｃ ｇ ｅ ｎ ， ｉａ ｎ ｒｉ ｆ ｃ ｉ ｔ ｅ＆ ｅｈｏｏｙ ｉａ １０ ５． ｈｎ ｌ Ｍｅ ｌ ａＥ ｎ ｉ ｖ ｔ Ａ ｅｕ
特殊合金钢的要求不断提高 ， 中间包覆盖剂 的功 能也逐渐向多方面发展， 即绝热保温、 防止大气对 钢水的二次氧化 、 吸收钢中上浮夹杂物、 不与钢水 发 生反 应避 免钢水 被 污染等 等 ¨ ． Ｊ 表１ 为国内几种常用覆盖剂的理化性能， 可 以看出， 传统中间包覆盖剂碱度均在 １０以下 ， ． 属 酸性或中性覆盖材料． 它的保温性能较好 ， 但对碱 性包衬侵蚀严重 ， 特别是因渣中氧势高 ， 防止二次
ａ ｄｎ ｕｒｌｔｎ ｉｈ ｃ ｖ ｒ ｇ ｆ ｘ ｓ ｗ ｓ ｅ ｐ ｒｍｅ ｔ ｌ ｔｄｅ ｎ ｅ ｔ ｕ ｄｓ ｏ ｅｉ ｕ ｅ ａ ｘ ｅｉ ｎａ ｙ ｓ ｉｄ， ａ ｄ ｉ ｓ ｆｕ ｄ ｔａ ｈ ｂ ｓｃ ｕ ｄｓ ａ ｎ ｌ ｌ ｕ ｎ ｔ ｏ ｎ ｈ ｔｔｅ ａ ｉ ｎ ｉｈ ｉ ｔ ｃｖ ｒ ｇｆ ｘｈ ｓｇｅｔｒｃ ｐ ｃｔ ｆ ｂ ｏｂｎ １Ｏ ｎ ｌｓ ｎ ，Ｔ ｅ ｉｄ ｓｒ ｌｔｓ ｈ ｓａｓ ｒｖ ｄｔａ ｈ ｏ ｅ ｎ ｕ ａ ｒ ａｅ ａ ａｉ ｏ ｓｒｉｇＡ ２ ３ｉｃｕ ｉ ｓ ｈ ｎ ｕ ｔ ａ ｅｔ ａ ｌｏｐｏ ｅ ｈ ｔｔｅ ｉ ｌ ｙ ａ ｏ ｉ ｂ ｓｃｔｎ ｉｈ ｃｖ ｒ ｇｆ ｘｉ ｏ ｏｄ ｍｅａｌｒｉａ ｅｆｃｓ ａｉ ｕ ｄｓ ｏ ｅ ｎ ｕ ｓ ｆ ｏ ｔｌ ｇｃ ｆ ｔ． ｉ ｌ ｇ ｕ ｌ ｅ
IF钢连铸增碳控制措施
无间隙原子（IF）钢因具有无时效性、良好的深冲性能以及高的冷轧压下率等特点，广泛地应用于汽车工业中形状复杂的部件。
IF钢在冶炼浇铸过程中，会发生钢水增碳现象。
如果增碳量过大，则有可能使成品碳质量分数超标，影响炼成率。
增碳原因：1、中间包覆盖剂中间包覆盖剂与钢水接触面积大，且接触面比较活跃，覆盖剂中的碳容易进入到钢水中。
尤其是连浇第一炉钢水还没有形成稳定的流场，覆盖剂和钢水混合几率大，增碳量一般也较大。
同样，覆盖剂加入量大时，也易造成大的增碳量。
2、中间包耐材中间包工作层为镁质干式料，干式料直接与钢水接触，工作层的碳质量分数、耐侵蚀程度以及含碳杂质量对增碳也有很大影响。
3、结晶器保护渣对结晶器保护渣与钢水增碳的关系研究，结果发现保护渣增碳，不能完全去除只能减少，无碳保护渣的使用能减少增碳量，但是成本较高，现阶段还是倾向于使用含碳保护渣。
增碳的控制措施：1、原辅料改进对于原辅料改进主要是在保证合理物化性能的前提下，尽可能降低中间包覆盖剂、结晶器保护渣和中间包干式料的碳质量分数。
碳质物质在镁质干式料中起到骨架以及粘合剂的作用，如果碳质量分数过低，在烘烤时容易引起中间包塌陷。
为了解决这一问题，对干式料的配方进行了改进，消除了中间包塌陷。
2、操作方式改进对中间包覆盖剂操作的改进措施有：1）开浇炉次覆盖剂加入方法：当液面超过下挡墙时，加入100～150kg覆盖剂；当液面接近长水口下沿时加入400～450kg覆盖剂，开浇炉次覆盖剂加入量小于800kg。
2）连浇炉次覆盖剂加入量根据中间包钢水重量加入，确保中间包能够全覆盖，并且液渣层控制大于2mm即可。
3）加覆盖剂时，尽量减少中间包液面的波动。
对结晶器操作改进的措施有：1）加保护渣时，采用自动加料机进行加入，防止人工加入时对液面造成影响。
2）采用电磁制动，减少液面波动，控制液面波动值的标准差。
izaksjw 阳极氧化设备。
高碳钢覆盖剂
一种新型高效的高碳钢中间包覆盖剂（西峡龙成冶金材料有限公司技术部屈党军）一、背景随着目前钢铁形势的持续低迷，各大中小型钢厂都在走常规普碳钢种向成本要效益的同时，紧抓研发高品质品种钢提高利润增强实力之路。
优质的高碳高速线材越来越引起各大小方坯钢厂和工作人员的注意，优质的高碳高速线材钢本身要求的通条性能均匀，脱碳少，气体含量小，不允许有渗碳体存在，及钢中夹杂物数量少和形态单一，液相线温度低等特点，因此对高碳钢连铸过程中使用的中间包覆盖剂的要求也特别的高，要求即要能快速的覆盖于钢水表面，起到良好的保温效果，不结壳；又要能快速形成液渣，防止钢水二次氧化，对上浮与钢水表面的夹杂物有较强的吸附夹杂能力；同时又要保证渣中的一些元素（如C、H、N等）在渣钢界面与钢水反应，渗入钢水中，污染钢水。
要同时满足以上几点要求，常规的保温剂、稀渣剂等都由于性能单一，而不能满足使用要求；而目前能同时满足上述要求的多为复合型使用的双层覆盖剂，下层形成液渣防氧化，防污染，吸附夹杂，上层起保温作用，防结壳，由于使用两种覆盖剂，使用是麻烦，易出错的问题，研制了单一使用的新型高效高碳钢中包覆盖剂解决了以上的问题。
二、产品指标结合目前一些钢厂冶炼和浇铸高碳钢现行工艺的现状，以及中包、钢包和水口等相关与钢水直接接触的耐火材料的材质情况，设计的新型高效高碳钢中间包覆盖剂，不仅有效起到保温、吸附夹杂、防止二次氧化等作用，同时可有效防止洁净钢水再被污染的不足，具体指标如下：化学指标：指标品名CaO SiO2MgO Fe2O3Al2O3R C高碳钢无碳覆盖剂35±5 30±5 ≤7 ≤4 ≤61.1—1.45-9物理指标：指标品名Tm（℃）H2O（％）比重（g/cm3）粒度（mm）高碳钢中间包覆盖剂1190-1230 ≤0.5 ≤0·85 0.2~2三、高碳钢中间包覆盖剂的设计思路：该产品主要CaO-SiO-AL2O3为主渣系，精选煅烧和预熔及氧化点低得高碳量的几种原材料粉碎按适当配比，经比混匀研磨混浆喷雾造粒制成，其特点如下：1、选材方面：A、生产覆盖剂的几种材料均为经烧结和预熔过的材料，其矿相单一，且本身成分趋于碱性且很稳定、碳酸盐、氮化物类矿物少，避免高碳钢中间包覆盖剂不会因矿相复杂不稳定影响覆盖于钢水表面不能快速形成单一稳定的液渣膜造成的钢水二次氧化；同时直接形成液态渣膜与钢水接触，其经烧结和预熔，碳酸盐及硫化物、氮化物等夹杂被去除，避免了与高碳钢钢水接触造成的钢水二次污染。
中间包覆盖剂
中包覆盖剂
2 碱性中包覆盖剂
l .2 碱性中包覆盖剂物化指标的设计原则 根据中包覆盖剂实际使用条件，采用CaO-SiO2-MgO作为基 本渣系，因该渣系恰好有在中间包钢水温度下呈液态渣的成分 范围，而且SiO2活性最小。从渣的组成扩展为包括Al2O3(作为 第四个组成)在内的假四元系统考虑，可判定CaO-SiO2-MgO在 达到该组成之前能吸收的范围较大，如图中CaO-SiO2-MgO三 元相图所示。
设计的化学组成范围在图指定的区 域。该区域组成范围大致为： Ca0：19～52％ SiO2：20～47％ MgO：l6～43%。
中包覆盖剂
2 碱性中包覆盖剂
1.3主要物理性能 熔点检测：采用GX-高温物性测试仪进行测试。即将试样制 成Φ3×3mm小圆柱，放入炉内后，以一定速度升温，待试样 高度降低到一半时的温度为熔化温度。 熔化速度：采用GX-高温物性测试仪进行测试。即将试样制 成Φ3×3mm小圆柱，放入炉内后，以一定速度升温，当炉温 升至1350℃恒温5分钟后，记录试样至全部倒塌所需的时间。 碱性覆盖剂熔速在2-4min为好。 其他物理性能：其他物理性能如粘度、容重、铺展性、粒度 和水分等，原则上不单独考虑，而是设计主要物性时兼作考 虑即可。 一般覆盖剂粘度应略大些（与结晶器保护渣相比）；容 重愈小，保温效果愈好；铺展面积愈大覆盖剂愈均匀；粒度 要求-100目大于85%，水分要求≤0.5%。
中包覆盖剂
宝钢按碱度对中间包覆盖剂分类： (1)酸性 R2<0.5 (2)中性 0.5< R2<1.5
1 概述
(3)碱性 R2>3；或高镁质MgO>30%。
中包覆盖剂
2 碱性中包覆盖剂
l 碱性中间包覆盖剂配方的设计 1.1 碱性中间包覆盖剂特点 根据连铸工艺要求，一般碱性中间包覆盖剂应具有以下特点： （1)铺展性良好，火苗小而均匀。 （2）初熔温度较低，以保证能迅速形成适当厚度的熔融层， 更好地隔绝空气及吸附夹杂物等。 （3）合适的熔化速度，以保证覆盖剂在钢液面上能较长时问 地保持三层结构，具有良好的保温性能。特别对于多炉连浇， 还可减少后续炉次追加保温剂的数量。 （4）合适的粘度．且不随温度急剧变化。 （5）随着浇注时问延长，渣面不结壳。 （6）对长水口、中间包内衬侵蚀小。
还原性中间包覆盖剂的开发与应用
测可能会发生结壳和侵蚀塞棒情况 ， 在实际使用
时没 有 出现 ， 作人 员 普遍反 映试 用 效果好 。 操
４ 结 论
（） １ 还原性 中间包覆盖剂使用后 ， 能起 到减
少 中 间包 钢 水 中氧 的 作 用 ， 且 还 能 减 少 氮 的 并
间包钢水内的过量溶解氧， 起到净化钢水、 改善连铸保护浇铸的作用， 并具备常规覆盖剂的一 切积 极功 能 。 阐述 了该 还原性 中间 包覆 盖 剂 的主要 组 分 和理 化 性 能。该覆 盖 剂 的应 用 ， 决 解 了连铸保护浇铸异常等 因素引起的中间包钢水氧量过 高的问题。 关键 词 ： 原 性覆盖 剂 ； 还 连铸 ；保护 浇铸
够 吸收钢 水 中 的夹 杂 。
（） ３ 目前在 国内外 开展 的 中间包 覆 盖 剂 的研 究， 主要 思路 是提 高覆 盖剂 的碱度 ， 以增加 其 吸收
但 目前在 连铸过 程 中， 常存 在如 下一 些 经
刘
欢
硕士 １６ ９ ５年生
２０ ０ ６年毕业 于东北大学
现从事钢铁冶金研究工作 电话
的技术效果明显 ， 起到 明显的降低 钢水 中的氧和 氮 的 作 用 ： 含 量 由 ４ × １ ％ 降 至 ３ × 氧 ９ ０ ９ ｌ ４ ０ Ｉ ％ 降低 １ ０×１ ％ ； ０ ４ 氮含量 由 ５ Ｉ ３×１ ％ ０４ Ｉ
，
降至 ３ ５×１ ％ ， ０ 降低 １ ８×１ Ｉ％ ； 中间 包 渣 ０４ 而
通过 对还 原性 中间包覆 盖剂 配方 的优化 和组
合， 开发出一种成本不高但具备还 原去除钢水 中
溶解 氧 的还原 性覆 盖剂 。表 １ 还原 性 中间包 覆 是
连铸中间包覆盖剂结壳原因分析及工艺控制
连铸中间包覆盖剂结壳原因分析及工艺控制河北省锻造用钢技术创新中心河北承德 067000摘要：本论文针对连铸中间包覆盖剂结壳问题进行了分析研究。
通过对现有文献的综述和实验结果的分析，发现造成结壳的主要原因是覆盖剂中含有较高的氧化铝和氧化镁，导致其在高温下形成不易熔化的氧化物。
同时，过多的覆盖剂使用也会增加结壳的概率。
为了解决这一问题，本论文提出了工艺控制方案，包括优化覆盖剂配方、控制覆盖剂使用量、调整喷淋参数等。
实验结果表明，采取这些措施可以有效降低结壳率，提高连铸产品质量。
关键词：剂结壳；氧化物；覆盖剂配方引言连铸工艺是现代钢铁生产中的关键技术之一，中间包覆盖剂作为其中重要的组成部分，对于保证铸坯质量和生产效率具有重要作用。
然而，在实际生产过程中，经常会出现连铸中间包覆盖剂结壳的问题，严重影响了铸坯表面质量和生产效率。
因此，本论文旨在通过对连铸中间包覆盖剂结壳问题的深入研究，探索其原因及解决方案，为提高连铸生产效率和产品质量提供参考。
本文将首先对连铸中间包覆盖剂的作用和结壳问题的现状进行综述，并通过分析相关文献和实验结果，探讨造成结壳的主要原因。
提出工艺控制方案，并进行实验验证，以期有效解决连铸中间包覆盖剂结壳问题。
1.连铸中间包覆盖剂结壳问题综述连铸中间包覆盖剂是现代钢铁生产中的重要组成部分，其主要作用是保护铸坯表面、减少氧化和夹杂物等缺陷。
然而，在实际生产过程中，经常会出现连铸中间包覆盖剂结壳的问题，严重影响了铸坯表面质量和生产效率。
目前，已有多篇文献对此进行了探讨和研究，其中发现造成结壳的主要原因是覆盖剂中含有较高的氧化铝和氧化镁，导致其在高温下形成不易熔化的氧化物。
同时，过多的覆盖剂使用也会增加结壳的概率。
为了解决这一问题，研究人员提出了多种方法，如优化覆盖剂配方、控制覆盖剂使用量、调整喷淋参数等。
这些方法在实际生产中得到了应用，并取得了一定的效果。
然而，目前仍存在一些问题亟待解决，例如如何平衡保护和清洗的作用等。
碱性中间包覆盖剂结壳机理分析
碱 性 中问包 覆 盖剂是 应 洁净 钢生 产要 求 而发 展 起来 的 ． 目前 洁 净 钢 生 产普 遍 使 用 碱 性 包 衬 材 料 ， 性 覆 盖 剂 对 包 衬 的 侵 蚀 小 ， 大 覆 盖 剂 碱 碱 增 度， 炉渣 中 ｎ 降 低 ， Ａ ］ ［ １ ｓ损 失 减 少 ， 而 钢 水 因 被 炉 渣 氧 化 的 可 能 性 降 低 ¨ ． ｅｓｏ 研 究 表 Ｂｓ ｈ
至 １． ０时 ， 中 Ｔ ０ 的 质 量 分 数 可 从 ２ ０ １ 钢 ． ５ Ｘ１
中 问包靠 近包 壁 附近 ． 为便 于 比较 ， 实 验共考 察 本 了 ２种碱性 中间包 覆盖 剂 ， 一种 是无碳 型 ， 一种 为 低 碳 型． 注 钢种 与覆 盖剂 对应 ， 浇 即无 碳 型用 于浇 注超低 碳 钢种 ， 低碳 型 用于 浇注 中碳 钢． １和表 表
Ｍ ｅ ｈａ ｉｍ ｎ ｌ ｓｓｆ ｒ ｂ ｓｃ ｔ ｄ ｓ ｃபைடு நூலகம்ｎ ｓ ａ ａ ｙ ｉ ｏ ａ ｉ ｕｎ ｉｈ ｌ ｘ ｓ ｔ ｏ ｍ ｔ ｅ ｓ ｌｄｉ ｄ ｃ ｕ ｔ ｆｕ ｅ ｏ ｆ ｒ ｈ ｏｉ ｆｅ ｒ ｓｓ ｉ
ＸＩ ｉ Ｅ Ｊａ ｎ
（ ｉ ｇｕ Ｃ ｌ ｇ ｆ ｎｏｍａ ｏ ｃ ｎ ｌｇ ， ｕ’ ｉ ２ ４ ５ Ｃｈｎ ） Ｊａ ｓ ｏｌ ｅｏ Ｉ ｆｒ ｔ ｎ Ｔｅｈ ｏ ｙ Ｗ ｎ ｅ ｉ ｏ ｘ １ １ ３， ｉａ
谢 健
（ 江苏信息职业技术学 院 ，江苏 无锡 ２ ４ ５ ） １ １３
摘 要 ：通 过 工 业 取 样 ，研 究 了碱 性 中 间 包 结 壳 物 的成 分 和 微 观 结 构 ． 研 究 发 现 ，结 壳 物 主要 成 分 为 钙 铝 酸
盐 、黄长石和少量硅酸 二钙 ，且镁 铝尖 晶石 、硅 酸二 钙先 于铝 酸钙 析 出． 当覆 盖 剂成 分位 于 Ｃ Ｏ—Ｓ ，一 ａ ｉ Ｏ Ｍ ， ０ ０ 一１％Ｍｇ Ｏ相 图尖晶石区域 内，冷却过程 析出尖晶石趋势 增大．应适 当引入 其他保 温材料 以提 高碱性
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≤0.10
≤0.10
附录B、GB/T 6730.19
体积密度/（g/cm3）
≤1.25
≤1.25
YB/T 5200
熔点/℃
1280～1380
1280～1380
YB/T186
熔速/S
70～100
70～100
－
覆盖剂粒度：球状颗粒，≤8mm，且≤3mm的比例≤15％。最大粒度不允许＞15mm。
覆盖剂外观：不得混入杂物。
覆盖剂粒度：
球状颗粒，≤1.0mm。大于上限的重量不超过总重量的5％。
覆盖剂外观：不得混入杂物。
覆盖剂使用效果：使用过程中不产生大的烟尘、火焰，不侵蚀中包，不结壳。钢水温降≤1.0℃/min。
含碳
覆盖剂的理化指标应符合表1的规定。
表1
项 目
技术要求
检验方法
中碳
低碳
SiO2/％
10～20
8～18
Q/ASB 354.3
CaO/％
30～45
35～50
Q/ASB 355.4
游离C/％
5～15
≤5
Q/ASB 354.10
H2O-/％
≤2.0
≤2.0
Q/ASB 158
S/％
≤0.15
≤0.10
附录A、GB/T 6730.17
－
≤2
游离C/％
≤1.2
≤2.0
Q/ASB 354.10
全C/％
－
≤10
H2O-/％
≤2.0
≤0.5
Q/ASB 158
S/％
≤0.10
≤0.1
附录A、GB/T 6730.17
体积密度/（g/cm3）
0.8±0.2
0.75±0.2
YB/T 5200
熔点/℃
≤1450
1250～1450
YB/T1Hale Waihona Puke 6熔速/S中空颗粒
SiO2/％
≤6.0
≤15
Q/ASB 354.3
CaO/％
≥40
25～35
Q/ASB 354.4
MgO/％
5～10
≤15
Q/ASB 355.4
Al2O3/％
≥30
15～25
Q/ASB 354.4
Fe2O3/％
≤2.0
≤2.0
YB/T 190.8
TFe/％
－
≤2
游离C/％
≤1.2
≤2.0
Q/ASB 354.10
无碳
表1
项 目
技术要求
检验方法
预熔精炼渣
中空颗粒
SiO2/％
≤6.0
≤15
Q/ASB 354.3
CaO/％
≥40
25～35
Q/ASB 354.4
MgO/％
5～10
≤15
Q/ASB 355.4
Al2O3/％
≥30
15～25
Q/ASB 354.4
Fe2O3/％
≤2.0
≤2.0
YB/T 190.8
TFe/％
70～100
70～100
－
P/％
－
≤0.1
附录B、GB/T 6730.19
覆盖剂粒度：
球状颗粒，≤1.0mm。大于上限的重量不超过总重量的5％。
覆盖剂外观：不得混入杂物。
覆盖剂使用效果：使用过程中不产生大的烟尘、火焰，不侵蚀中包，不结壳。钢水温降≤1.0℃/min。
超低碳
表1
项 目
技术要求
检验方法
预熔精炼渣
全C/％
－
≤10
H2O-/％
≤2.0
≤0.5
Q/ASB 158
S/％
≤0.10
≤0.1
附录A、GB/T 6730.17
体积密度/（g/cm3）
0.8±0.2
0.75±0.2
YB/T 5200
熔点/℃
≤1450
1250～1450
YB/T186
熔速/S
70～100
70～100
－
P/％
－
≤0.1
附录B、GB/T 6730.19