线棒工序工艺流程简介
线材的工艺流程
线材的工艺流程《线材的工艺流程》线材是工业生产中常用的一种材料，其工艺流程包括多个环节，经过多道工序才能制成高质量的线材产品。
下面将介绍线材的工艺流程。
1. 原材料准备：线材的原材料通常是金属材料，如钢、铜等。
在生产线材之前，首先需要对原材料进行准备，包括切割、清洗和预处理等工序。
对原材料的处理质量将直接影响最终线材产品的质量。
2. 拉拔：原材料经过预处理后，需要通过拉拔机进行拉拔。
拉拔机通过连续的拉拔和压制，将原材料逐渐变细，同时提高其硬度和强度。
这一步骤是生产线材的关键环节，需要严格控制拉拔的力度和速度，以确保线材的质量。
3. 浸酸处理：经过拉拔后的线材需要进行浸酸处理。
浸酸可以去除线材表面的氧化物和污垢，使线材表面更加光滑和清洁。
同时，浸酸还可以增加线材的表面硬度，提高抗腐蚀性能。
4. 整形和切割：经过浸酸处理后的线材需要进行整形和切割。
整形是将线材进行拉直和整形，使其符合生产标准的尺寸和形状要求。
而切割则是将线材根据不同需求进行切断，通常是将长线材切割成特定长度的小线材。
5. 表面处理：部分线材需要进行表面处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理包括镀锌、镀镍、喷涂等工序，这些处理可以增加线材的耐腐蚀性和美观度，进一步提高其使用寿命。
6. 包装和存储：最后，经过各种工艺流程处理的线材需要进行包装和存储。
线材通常会根据规格和尺寸进行分类包装，以便于运输和使用。
同时，需要注意线材的存储环境和条件，确保其不受潮湿和腐蚀。
以上就是线材的工艺流程，经过以上各个环节，才能生产出高质量的线材产品。
每个环节都需要严格控制，以确保最终产品符合要求。
棒线材生产工艺
直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大， 而对螺钉、弹簧、镀层等所用线材要求较高。用于 冷镦的线材对划伤比较敏感，如冷镦用线材表面缺 陷深度不得大于0.15毫米，以防止锻裂。
横列式线材轧机生产工艺灵活，易于调整，投资少，见 效快，品种多，故为地方企业经常采用的一种类型。
用于生产棒线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢， 弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢，电 热合金钢等，
其中主要是普碳钢和低合金钢，凡是需要加工成丝的钢种大都经过热 轧线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
因为钢种、钢号繁多，在线材生产中通常将线材 分成以下四大类：
（1）软线 （2）硬线 （3）焊线 （4）合金钢线材
线材坯料主要有初轧坯和连铸坯。 为了保证终轧温度，适应小线径和大盘重的需要。 在供坯允许的前提下，其断面应尽可能小，以减少 轧制道次。因此坯料一般较长，目前最大坯料断面 边长为150mm，最大长度为22m。 由于线材成卷供应，不便于轧后探伤和清理，故 对坯料表面质量要求较严，一般可根据坯料表面缺 陷深度估算成品表面缺陷深度。
（1）软线 指普通低碳钢热轧圆盘条，现在的牌号主要是碳素结构钢标 准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的 10、15、20号钢等。
（2）硬线 指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条、针织布
钢丝用盘条、轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条。 硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、
建筑结构用线材 Q235
制品原料用高碳钢线材 60#~80#、82B
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
线棒工序工艺流程简介
一高线工艺布置图钢坯加热炉 初轧 中轧 预精轧 精轧机组 水冷箱 吐丝机 控冷辊道 集卷 卸钢链 称重 打捆机 点数器 大棒轧机 倍尺剪夹尾器 双转毂 定尺剪 线材打包机二高线工艺布置图加 热 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站1、一高线1.1 一高线简介线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB公司成套引进。
2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。
新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。
一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。
一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。
目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。
1.2 一高线工艺流程生产时从原料库将150方、6米长（150mm×150mm×6000mm）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。
线材工艺流程
线材工艺流程
线材是指金属材料在加工过程中拉制成细长的产品，广泛应用于电力、电气、
通信、汽车等领域。
线材的生产工艺流程包括原料准备、熔炼、浇铸、轧制、拉拔、退火、表面处理等多个环节。
下面将对线材的工艺流程进行详细介绍。
首先，原料准备是线材生产的第一步。
原料一般为金属坯料，如铁、铜、铝等，需要经过清洗、切割、预热等处理，以确保原料的质量和形状符合要求。
接下来是熔炼环节，将原料加热至熔化状态，然后借助铸造设备进行浇铸，将
熔化的金属注入模具中，形成所需的坯料形状。
然后是轧制环节，将坯料通过轧机进行连续轧制，使其逐渐变细，并达到所需
的规格尺寸。
随后是拉拔环节，通过拉拔机将轧制后的金属坯料进行拉拔，使其变得更加细长，并提高其机械性能和表面质量。
接着是退火环节，将拉拔后的线材进行退火处理，以消除材料内部的应力和提
高其塑性，同时改善其组织和性能。
最后是表面处理环节，对线材进行酸洗、镀锌、喷丸等表面处理，以提高其耐
腐蚀性和外观质量。
整个线材的生产工艺流程涉及到多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保
线材的质量和性能符合要求。
同时，随着科技的不断进步，线材生产工艺也在不断创新和改进，以满足市场对于高品质、高性能线材的需求。
总的来说，线材的生产工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要各个环节的紧
密配合和精细操作。
只有通过科学的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出优质的线材产品，满足不同领域的需求。
希望本文对线材工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
线材制作工艺流程
线材制作工艺流程
线材制作工艺流程是指将金属材料加工成各种规格和尺寸的线材的生产过程。
以下是一般的线材制作工艺流程：
1. 材料准备：选择合适的金属材料，通常使用铜、铝、钢铁等常见金属。
根据
所需线材的性能要求和用途，选取合适的原材料。
2. 材料切割：将选取的金属材料根据所需线材的长度进行切割。
切割可以使用
机械切割或者激光切割等工艺。
3. 表面处理：将切割好的金属材料进行表面处理，以去除表面的氧化物和污垢，确保最终线材具有良好的表面质量。
4. 拉伸：将经过表面处理的金属材料送入拉丝机，通过多次拉伸、精炼和冷却
的过程，使其逐渐变细，成为一根细长的线材。
5. 清洗：将拉伸好的线材进行清洗，去除拉伸过程中产生的油污和杂质，确保
线材的纯净度和质量。
6. 退火：将清洗好的线材送入退火炉中进行退火处理，对线材进行热处理，以
消除内部应力并提高其柔软性和延展性。
7. 剪切：根据客户要求的长度，将退火好的线材进行剪切，使其符合客户需求
的尺寸。
8. 表面涂层：根据不同的应用需求，可以对线材进行表面涂层，如电镀、镀锌等，以增强线材的耐腐蚀性和外观质量。
9. 包装和质检：对线材进行最后的包装，并进行严格的质量检测，确保线材符
合客户的要求和标准。
以上是一般线材制作工艺流程的简要介绍，实际生产中可能会有更多的工序和步骤，取决于不同的线材类型和应用要求。
通过严格的工艺流程和质量控制，可以生产出高质量的线材，满足各种行业的需求。
100万t棒材生产线工艺流程及设备配置简介
520
680 22.681 500
5H 闭口牌Hale Waihona Puke 式 Φ450 480420
700 15.931 500
6H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
1# 剪
700 11.966 500 315
7H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
700 8
600
8H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
700 8
600
9H 闭口牌坊式 Φ450 480
的工艺设计、设备选型、设备安装、试生产、周达产最好历史记录。对新建棒材生产线有
较好的借鉴、指导意义。
关键词：棒材生产线；工艺流程；设备配置；建设周期
中图分类号：TG335.6
文献标识码：A
文章编号：1004-6429（2009）03-0118-02
1 工艺流程简介 该生产线是在总结国内外棒材生产线的基础上自行设计的
2009 年第 3 期 5 月 20 日出版
3 工艺流程创新点 （1）既能降低投资成本，又能保证工艺的合理、完美性，粗轧
机组采用前 4 架平立交替布置，后两架及中轧机组为全平轧机， 前 4 道次采用无孔型轧制，后 8 道次采用扭转轧制。轧制中降 低了轧辊消耗。其余采用扭转轧制都易于实现。完全满足了Φ10 ～ Φ40 带肋钢筋生产需要。
Plant of Laiwu Steel Group, specifically the break of traditional processes and the successful achievement of process design, equipment selec－ tion and installment, test production and best weekly production in the history with less investment and in shorter period, which may be of referential and guiding significance for building new production lines of the same kind.
线材的工艺流程
线材的工艺流程线材的工艺流程分为原材料选材、预处理、丝拉拔、退火、镀层、包装等环节。
首先，在原材料选材环节，需要选择合适的金属材料作为线材的原材料。
常用的线材原材料包括铜、铝、钢等。
在选材过程中，需要考虑原材料的化学成分、力学性能、导电性能等因素，以满足线材的使用要求。
接下来是预处理环节。
预处理主要包括原材料的清洗和去除表面氧化层等工序。
清洗可以采用机械清洗或化学清洗的方法，去除原材料表面的污垢和杂质，以提高线材的质量。
去除氧化层可以通过酸洗等方法进行，以保证线材表面的纯净度。
然后是丝拉拔工艺环节。
丝拉拔是将粗线材通过一系列拉拔机械设备，逐渐减小截面积，同时延长线材长度的工艺。
通过丝拉拔可以提高线材的机械性能和表面质量。
丝拉拔工艺中的设备主要包括牵引机、牵引盒、拉拔机等。
根据线材的要求，可以多次进行拉拔，直至满足要求的尺寸和性能。
丝拉拔过程中，线材会受到拉力和摩擦力的作用，因此需要进行退火处理以消除应力和恢复材料的可塑性。
退火可以采用线材在高温下保温一段时间的方式进行，使材料达到热平衡，并使晶界重新排列，消除内部应力，提高材料的塑性和延展性。
退火过程中还可以根据需要进行冷却处理或控制冷却速率，以获取不同的材料组织和性能。
线材退火后，需要进行镀层处理。
镀层可以提高线材的抗腐蚀性能、导电性能和外观质量。
常见的镀层方法包括镀锡、镀银、镀金、镀铜等。
镀层的选择和处理工艺需要根据线材的具体用途和要求来确定。
最后是线材的包装环节。
包装主要是为了保护线材的表面免受污染和损害，同时方便储存和运输。
常见的包装材料包括塑料盘、木盘、托盘等，可以根据线材的特点和规格进行选择。
总的来说，线材的工艺流程包括原材料选材、预处理、丝拉拔、退火、镀层和包装等环节。
每个环节都有着具体的工艺操作和要求，以保证线材的质量和性能满足使用要求。
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定尺剪卸钢链称重打捆机点数器钢坯大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱工艺布置图二高线加热炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站1、 一高线1.1 一高线简介线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。
2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。
新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。
一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。
一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。
目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。
1.2 一高线工艺流程生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。
⑴、 轧制Ø5.5mm ～Ø14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。
→→→→→⑵、 轧制Ø8mm ～Ø16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制Ø18mm ～Ø32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。
线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。
冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。
定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。
一高线轧制Ø8mm ～Ø32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程1.3 主要设备产能及性能指标加热炉功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。
主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。
粗中轧功能：将钢坯轧制成Ø52mm 的圆钢。
技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。
主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
预精轧功能：将粗中轧过来的红坯轧制成Ø17mm~Ø21.5mm 的圆钢。
技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。
主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
小棒及线材精轧机组功能：将预精轧过来的红坯轧制成Ø5.5mm～Ø14mm线材或Ø8mm～Ø16mm棒材成品。
技术性能：18~27架轧辊直径210mm，15°/75°交替布置的悬臂式精轧机，直流调速电机集体传动。
主要特点：德国德马克公司进口，高速无扭轧制，全部碳化钨辊环，表面光洁、尺寸精度高。
线材水冷箱及空冷辊道功能：将线材冷却到设定温度，得到所需的组织和性能。
技术性能：水冷箱共分4段，正向水嘴20个，反向水嘴4个，全长33.86m。
空冷辊道为链传动，运送速度0.05-1.3 m/s，总长度76.7m。
主要特点：德国德马克技术，太原矿山机械厂制造，标准型斯太尔摩控制冷却线，通过对冷却喷咀、辊道速度、风机风量的调整来满足不同钢种的冷却需要。
吐丝机功能：将精轧过来的线材布成均匀的圆圈落在空冷辊道上。
技术性能：卧式型吐丝机，倾斜度为10°，最大吐丝速度117m/s。
主要特点：德国德马克公司进口，可对成圈直径进行调整，最大1250mm，最小850mm。
集卷功能：收集散卷，然后推到P-F运输线的C形钩上。
技术性能：垂直90度倾翻，液压传动，工作压力10 MPa。
主要特点：太原矿山机械厂制造，集卷外径1250mm，内径850mm。
打包机功能：线材打包。
技术性能：两台，最大压紧力40t，打包重量为1t，工作周期45s。
主要特点：瑞典森得斯公司进口，全自动型，可保证良好的产品打包质量。
P-F运输功能：将C形钩上的线材运输到打包机打包，然后运至卸卷站。
技术性能：全长380 m，钩子总数54个。
主要特点：太原矿山机械厂制造，盘卷运输速度15m/min。
卸卷及入库功能：将P-F运输线上的线材运送到卸卷台上，由天车吊运入库。
技术性能：液压马达-链传动，储存能力3t。
主要特点：太原矿山机械厂制造，卸卷时间36s/卷。
棒材主要设备大棒夹送辊功能：夹送轧件咬入大棒精轧机。
技术性能：轧件直径Ø18mm~Ø32mm，轧件速度2.7~13.8m/s。
主要特点：太原矿山机械厂制造，碳化钨辊环，直流电机驱动可调速。
大棒精轧机功能：将预精轧或中轧过来的红坯轧制成Ø18mm～Ø32mm棒材成品。
技术性能：018、019架轧辊直径Ø350mm。
主要特点：太原矿山机械厂制造，短应力线二辊式平立布置，直流调速电机单独传动，无扭转、无张力轧制，通条尺寸均匀。
大棒水冷箱功能：控制棒材成品温度，减少氧化铁皮。
技术性能：正向水嘴4个，反向水嘴2个，总供水压力0.6 MPa，全长8.45m。
主要特点：太原矿山机械厂制造，可实现棒材在线热处理，提高产品表面质量和机械性能。
小棒夹送辊功能：运送轧件顺利通过小棒水冷箱。
技术性能：轧件直径Ø8mm~Ø16mm，轧件速度16.5~40m/s。
主要特点：太原矿山机械厂制造，碳化钨辊环，直流电机驱动可调速。
小棒水冷箱功能：控制棒材成品温度，减少氧化铁皮。
技术性能：正向水嘴15个，反向水嘴2个，总供水压力0.6 MPa，全长22m。
主要特点：太原矿山机械厂制造，可实现棒材在线热处理，提高产品表面质量和机械性能。
倍尺分段剪功能：将棒材剪切成规定的倍尺长度。
技术性能：两个，分高速倍尺剪和低速倍尺剪。
高速倍尺剪为连续式圆盘飞剪，剪切断面210mm2，剪切规格Ø16mm以下；低速倍尺剪为起停式回转飞剪，剪切断面810mm2，剪切规格Ø18~Ø32mm。
最大倍尺长度84m，最小倍尺长度66m。
主要特点：意大利小西马克公司进口，剪切精度高，并可有效实现倍尺的优化剪切。
尾部制动器功能：操作初期夹送轧件，操作后期制动轧件。
技术性能：两个，上下气动同步对称开合式，碳化钨辊环，轧件直径Ø8mm~Ø32mm，轧件速度4~40m/s。
主要特点：意大利小西马克公司进口，将高速运行的棒材制动减速到设计要求的速度，可有效提高轧制速度。
双转毂功能：接收轧件，并将轧件抛入冷床。
技术性能：转毂数2个，每一转毂4个槽，全长90m，工作周期0.5s。
主要特点：意大利小西马克公司进口，双通道式棒材上料系统，配合尾部制动器可实现高速棒材轧制的要求。
冷床功能：用于各种规格高温轧件在冷床上自然冷却和自矫直。
技术性能：长度9.382m，宽度90m，齿条间距300mm（高温段）/600mm（低温段）。
主要特点：西安冶金机械厂制造，床面最大载荷50t，工作周期1.5s。
定尺冷剪机功能：用于冷态轧件切头、切尾及定尺长度剪切。
技术性能：剪切力4900kN，剪刃长度950mm。
主要特点：西安航空机械厂制造，定尺长度范围：6.0～12.0m。
棒材计数器功能：用于棒材打捆前计数。
技术性能：计数速度10根/s，计数精度99.8％（≤Ø12mm），100％（＞Ø12mm）。
主要特点：意大利小西马克公司进口，光电全自动式，计数精度高。
打捆机功能：对成品棒材进行打捆。
技术性能：两台，最大打捆直径350 mm，最小打捆直径150 mm，最高打捆重量4吨，工作周期7s。
主要特点：瑞典森得斯公司进口，全自动型棒材打捆机，可保证良好的产品打包质量。
2、二高线2.1 二高线工艺简介线棒工序二高线作业区，是酒钢公司依据总体发展战略规划新建的一条高速线材生产线，以生产高附加值优质线材产品为主。
二高线贯彻了酒钢建设“短、平、快”项目的原则，采用当今世界最为先进、成熟、可靠的工艺和设备，主要轧机设备由美国摩根公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。
二高线设计年产量40万吨，线材卷重2吨。
目前已达到60万吨的年产能，生产钢种有优质碳素钢、焊丝钢、焊条钢、冷镦钢和普通碳素钢盘条。
二高线采用短流程热装工艺，加热炉为步进梁蓄热式加热炉，使用纯高炉煤气及热送热装工艺，充分利用低热值能源，从而达到高效节能的生产要求。
从预精轧开始全部采用碳化物辊环，配合微张力及活套控制，从而保证了产品尺寸的高精度，通条均匀性和良好的表面质量。
粗中轧机采用了高刚度轧机，严格控制各道次的轧件断面尺寸，预精轧、精轧轧机均采用无扭轧制技术，既可保证线材表面质量，又可消除因扭转轧制引起的生产事故，减定径轧机选用V型结构无扭机组，设备重心低、机组稳定性高，可实现低温轧制要求，同时采用一套多种来料的简单孔型系列以达到尺寸高精度和“自由规格”的轧制能力。