LMD工艺在吹塑模具制造中的应用
IML_IMF_IMD_设计_工艺_检验_膜规格_膜厚
IMD、IML、IMR、IMF一 .IML的概念IMD（In-Mold Decoration）是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。
目前IMD有两种制造方法，一种是把印刷好的Film薄膜制作成循环滚筒卷状带,安装到注塑机和注塑模具内,象标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来;即人称之为IMD(在模具内转印注塑）。
另一种是把Film薄膜印刷好经过成型机Forming成型，再经过剪切后放置到注塑模具内生产出来的。
即称之为IML（在模具内贴膜注塑）。
此Film一般可分为三层：基材（一般是PET）、油墨层（INK）、胶合材料（多为一种特殊的粘合胶）。
当注塑完成后，通过粘合胶作用使Film和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。
其中注塑材料多为PC、PMMA、PBT等等。
如下图：二、IML的工艺工序裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切外围形状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
2)平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜 Film方形块上印刷图标、文字。
3)油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形放置在高温烤炉里干燥，目的是固定IML油墨。
4)贴保护膜：避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的薄膜Film表面，有时需贴上单层或双层保护膜。
5)冲定位孔：热成型的定位孔一定要冲准。
剪切工序的定位孔有时也要事先冲孔。
6)热成型（高压或铜模）：把印刷好的薄膜加热后，用高压机或铜模在预热状态下成型。
7)剪切外围形状：把成型好的立体薄膜的废料剪切掉。
8)材料注塑：把成型后跟前模立体形状一模一样的薄膜放到前模上，注塑出IML成品。
三、IML工艺的优点和缺点优点：1) 胶片制作周期短，可表现多重色彩；2) 在生产中可以随时更改图案及颜色；3) IML最外层是FILM，油墨丝印于中间层，外表光洁美观，越摸越光亮，具有优良的抗刮性；4) IML生产批量数量很灵活，适合多品种小量生产缺点：1) 前期周期长；2) 易产生胶片脱落、扭曲变形等情况；3) 产品不良率高。
汽车模内镶件注塑成型( IMD )技术
汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。
模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。
该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。
今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。
据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。
GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。
”IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。
IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。
但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。
但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。
不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。
修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。
成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
IMD工艺简介
IMD工艺简介1，IMD工艺简介IMD即模内覆膜技术，又叫模内镶件注塑成型装饰技术，即IMD （In-Mole Decoratiom）。
IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后将树脂注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。
IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果。
IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要用于家电产品的装饰及功能控制面板，汽车仪表盘、空调面板，手机按键、外壳、视窗镜片等应用非常广泛。
IMD与IML,IMR及传统产品的比较传统注塑产品：1、需要有喷漆或电镀等二次加工的过程（增加成本和造成污染）2、油墨等在产品的表面，时间一长的话就会被磨花或刮伤（降低产品的整体质量和外观效果）3、注塑成型后进行后续工作，造成良率下降等IMD模内装饰工艺产品：1、降低成本与时工要。
IMD制程中只需要开一套模具，不像其他老替代制程需开多套模具，降低系统成本与库存成本。
2、制程简化。
有一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，降低成本与工时，可稳定生产。
3、产品的稳定性和耐久性。
由于油墨是在片材和注塑料之间，立体成型增加了设计的自由度，图文、色彩在塑料夹层中，耐磨损及抗腐蚀，且色彩亮丽，印刷图案随时变更而无须更换模具。
4、3D复杂形状设计和多样化风格。
图案，颜色，字体，LOGO 是丝印或网印印刷载频面的片材上，成型为3D形状，可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。
一些效果是电镀喷漆所达不到的。
5、良率高。
高压成型只有下模，没有上模。
成型过程中不接触片材，不会污染片材。
6、适合做3D产品和高拉伸产品。
高压成型可以拉伸的高度有25厘米。
7、薄膜厚度的变化不用改变成型模等。
薄膜片材可以是皮革，置绒等，提高产品的档次和质量。
IMR（即日本的IMD）转印：1、产品表面没有一层保护模，不能防腐蚀和防刮。
吹膜模具原理及应用
吹膜模具原理及应用吹膜模具是一种用于制造塑料薄膜的模具。
它是由一对金属模具组成，其中一个模具被称为吹气模具，另一个模具被称为挤出模具。
吹膜过程主要分为挤出和吹气两个阶段。
在挤出阶段，塑料颗粒经过加热和熔融，被挤出机挤出，形成一个圆柱状的薄膜原料（也称为膜管）。
这个原料通过挤出模具下的环状开槽进入吹气模具中央。
在吹气阶段，吹气模具的角处设有一个气流通道，通过这个通道，压缩空气被注入膜管中央，使其膨胀并紧贴吹气模具的内壁。
同时，膜管上下两侧的挤压辊推动膜管在吹气模具内壁上滑动，从而使膜管的直径越来越大，形成所需厚度和宽度的薄膜。
吹膜模具的应用非常广泛。
其中最常见的应用是制造塑料袋。
吹膜模具可以生产各种类型的塑料袋，如垃圾袋、购物袋、食品包装袋等。
此外，吹膜模具还可以制造一些特殊用途的薄膜，如农用覆盖膜、建筑膜、工业薄膜等。
在农业领域，农用覆盖膜是一种重要的农膜产品。
它可以用于温室建设、农田覆盖和作物保护等方面。
吹膜模具可以制造出具有良好透气性和抗紫外线能力的农用覆盖膜，保护作物不受恶劣环境的影响，提高农作物产量和品质。
在建筑领域，吹膜模具可以制造出建筑膜，被广泛应用于建筑工程中的防水、隔热、保温和保护等方面。
建筑膜可以起到有效的防水和隔热作用，提高建筑物的安全性和舒适性。
在工业领域，吹膜模具可以制造出工业薄膜，用于包装、保护和输送产品。
工业薄膜具有高拉伸强度和耐磨性，可以保护产品免受划伤和污染。
此外，吹膜模具还可以制造出具有特殊功能的工业薄膜，如防静电薄膜、防腐蚀薄膜、防紫外线薄膜等。
总之，吹膜模具是一种用于制造塑料薄膜的重要工具。
它的应用范围广泛，可以满足不同行业的需求。
随着科技的不断进步，吹膜模具的技术也在不断创新和改进，为塑料薄膜的制造提供更高效、更环保和更优质的解决方案。
水转印、IMD、INS工艺比较
第一部分:水转印、IMD、INS工艺比较
一、工艺描述
1、水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。
流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆，如下图所示：
2、INS(Film Insert Molding）：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型，把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。
流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型)－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件，如下图所示：
3、IMD（In—Mold Decoration）：带有外观效果的IMD薄膜（圈材）被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上,在注塑开模时让薄膜输进模具中间，合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。
流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边,如下图所示：。
吹塑成型法的应用
吹塑成型法的应用
吹塑成型法是一种常用的塑料制造方法。
它广泛应用于制造高质量、
复杂的塑料制品。
下面，我们将介绍吹塑成型法的应用。
一、日常用品
许多日常用品都使用吹塑成型法制造，比如各种塑料瓶子、罐子、保
温杯、玩具、婴儿奶瓶、化妆品瓶等。
这些产品通常具有很高的精度
和质量标准，同时还具有优异的外观和耐用性。
二、汽车零件
许多汽车零件也可以通过吹塑成型制造，比如塑料气门座、油箱盖、
空调出风口、仪表盘罩等。
这些零件通常需要一定的强度和稳定性，
而吹塑成型法可以满足这些需求，并且成本相对较低。
三、医疗器械
吹塑成型法还广泛应用于医疗器械的制造，比如输液瓶、注射器、雾
化器、人工呼吸器等。
这些产品非常重要，因为它们直接关系到病人
的生命安全。
吹塑成型法可以确保这些产品具有高精度和高质量标准，同时满足医疗行业的规格要求。
四、家庭电器
吹塑成型法还可以用于制造家庭电器，如烤箱、饮水机、加湿器等。
吹塑成型法制造的家庭电器通常具有美观、耐用、安全的特点。
五、工业领域
在工业领域，吹塑成型法可以用于制造各种管道、容器、桶等产品。
这些产品具有优异的耐用性和耐腐蚀性，可以满足工业领域的特定要求。
在总体上，吹塑成型法的应用范围非常广泛，可以满足不同行业的特定需求。
具有高精度和高质量标准、成本低廉等诸多优点，为制造业提供了很大的便利和优势。
激光熔化沉积成形原理
激光熔化沉积成形原理
激光熔化沉积成形（LMD）是一种先进的金属加工技术，其原理是使用高
能激光束将同步送入的金属粉末直接熔融，并通过逐层沉积的方式进行成型。
在LMD过程中，激光束首先将金属粉末熔化，然后通过控制激光束的移动
和粉末的送入，逐层堆积金属材料，最终形成三维零件。
每一层的厚度由激光束的扫描速度和粉末的送入量决定。
LMD技术的优点包括：
1. 高精度：由于激光束的精确控制和粉末的精确送入，可以实现高精度的加工和制造。
2. 高速度：由于采用逐层堆积的方式进行加工，成型速度较快，能够大幅度提高生产效率。
3. 可加工复杂零件：通过控制激光束的移动和粉末的送入，可以加工具有复杂形状和结构的零件。
4. 材料范围广：LMD技术可以用于加工各种金属粉末，如不锈钢、镍基合金、钛合金等。
总的来说，激光熔化沉积成形是一种高效、高精度、可加工复杂零件的金属加工技术，在航空航天、汽车制造、医疗器械等领域有着广泛的应用前景。
imd工艺案例
imd工艺案例
IMD（IML、IMR、IMF）是一种模内装饰工艺，将印刷完成的薄膜利用不同型式置入模具，经射出成型后，得到具有印刷质感之成型产品。
以下是IMD工艺的一个案例：
产品：车用烟灰盒装饰件
在塑件的结构上，要求外观整洁美观，不能有污点及微尘，表面不能有缺陷或缩影。
在制造过程中，薄膜成型模具的设计是模内注射是否成功的关键。
工艺流程：
1. 裁料：将印刷完成的薄膜裁剪成适当的大小和形状。
2. 平面印刷：在薄膜表面进行平面印刷，以增加美观和辨识度。
3. 油墨干燥固定：确保油墨在薄膜表面固定，不会在后续的加工过程中脱落或变形。
4. 贴保护膜：在印刷完成的薄膜表面贴上一层保护膜，以防止在加工过程中对表面造成损伤。
5. 冲定位孔：在薄膜上冲出定位孔，以确保在置入模具时能够准确对位。
6. 热成型：将印刷完成的薄膜加热并放入模具中，利用热压成型技术将其成型为所需的产品形状。
7. 剪切外围形状：根据产品要求，将多余的边缘部分剪切掉，使产品更加整洁美观。
8. 材料注塑成型：将已成型的薄膜放入注塑模具中，注入塑料材料进行注塑成型，得到最终的成型产品。
通过以上工艺流程，可以得到具有印刷质感的车用烟灰盒装饰件。
这种工艺不仅可以提高产品的美观度和辨识度，还可以增强产品的耐用性和抗刮性。
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LMD工艺在吹塑模具制造中的应用作者：陈建刚来源：《中国科技纵横》2019年第13期摘要：当今的吹塑模具制造商在承受来自紧迫定价的沉重压力，比以往更需能够帮助他们加快模具制造的技术，获得更低成本与响应客户要求的能力。
为解决PET吹塑制瓶模具生产中存在加工效率低下等问题，分析了PET制瓶流程，围绕制瓶设备配吹塑模具，设计型腔零件背面半圆柱车削加工专用夹具，使表面粗糙度达到工艺要求。
提升工序的生产效率。
关键词：LMD工艺;吹塑模具;应用中图分类号：TQ320.66 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2019）13-0075-02近年来，我国饮料行业迅猛发展。
饮料品种发展处瓶装饮用水，碳酸饮料等十几种类型。
一些新型功能性饮料产量逐步增长。
饮料包装中，PET瓶占据主导地位，PET瓶具有良好的透光率，化学稳定性强，瓶体强度高，单耗小，可回收利用。
对氧气有良好的阻隔性。
PET瓶生产过程复杂，涉及干燥，吹塑等系列工艺环节，为满足包装工艺等需要，PET瓶有较高的物理性能要求，目前国内PET吹塑瓶高端设备中，国外进口设备占据较大比重，设备价格普遍较高。
PET吹瓶模具价格设备总值的1/4，PET瓶自主设计能力成为制约饮料行业发展的瓶颈。
精度稳定，制件合格，价格低廉的高速PET瓶吹模具国产化具有重要的战略意义。
国内众多厂家生产的吹塑制瓶模具质量良莠不齐，存在模具质量达不到进口设备配套要求等问题，急需改进加工工艺，促进市场竞争力的提升。
本文根据稳定吹塑模生产工艺，缩短产品生产周期的要求，分析LMD工艺，围绕KRONES H24制瓶设备配备的吹塑模具，研究型腔零件生产工艺流程，对型腔零件的工艺路线，切削参数等进行研究，为优化吹塑模具加工工艺，提高生产效率提供参考方案。
1 PET飲料瓶生产工艺LMD是有Smith提出的心适应时频分析算法，将复杂的多分量信号分解成多个PE分量相加，将全部PE分量瞬时幅值与频率组合获得原始信息完备的时频分布。
LMD分解算法是对原始信号进行自适应分析，反映故障信息的本质，适应于故障特征提取，LMD方法首先被应用于脑电图信号灯生物医学信号处理，具有自适应性，正交性等特征[1]。
PET是一种热塑性聚酯，在软性饮料包装领域，碳酸饮料包装所用的PET瓶生产主要采用注塑瓶坯双向拉伸吹塑成形。
PET饮料瓶成形工艺中，能在一台设备中完成生产全过程的非法为一步法成型工艺。
生产者红，未定型的PET瓶坯，经双向拉伸使PET材料超出应变强化极限。
PET材料大分子链取向结晶，使得PET瓶体成型，PET饮料瓶复杂生产工艺的每个环节，如瓶坯与瓶型的几何形状，拉伸速率等，都会对制品性能产生较大影响[2]。
瓶坯注塑是获得PET饮料瓶吹塑毛坯的重要步骤，PET树脂分子易与溶体发生水分解反应，影响产品的物理性能。
在注塑前将PET树脂经3小时，150℃干燥处理，获得制品的最佳性能。
瓶坯注塑关键是注塑成型模具，在一定压力下通过浇注系统注射到成型模腔。
注塑成型模具主要由浇注系统，顶出机构等基本部分组成。
拉伸吹塑是将加热后的PET瓶坯置于吹塑模型腔内，吹塑成型，拉伸吹塑工艺常用拉伸杆拉伸瓶坯轴向，拉伸后制品抗冲击强度，表面光洁度得到提高。
预吹是吹瓶中的重要步骤，拉伸杆下降时开始预吹低压气体，吹气流量是控制预吹效果的重要因素，预吹瓶形状决定吹塑制品的合格率，预吹压力不足易造成PET瓶形状异常。
含气饮料瓶拉伸比通常选取10：1，拉伸比过小会影响瓶子的综合力学性能。
2 KRONES吹塑制瓶设备本文研究吹塑模具应用于KRONES H24吹塑制瓶设备，通过一定的工艺手段吹成瓶子，引进德国的吹瓶机可直接连接饮料灌装机，能实现每小时80000个PET瓶的生产力。
KRONES多年来致力于提供符合饮料，化妆品等包装需求的全套生产设备。
KRONES吹塑瓶设备由瓶坯整理与吹瓶圈组成，瓶坯整理部分包括升降机与理坯机。
PET 瓶坯通过升降机滑道上升输送到理坯机顶部，将PET瓶坯分开，以瓶坯坯口向上的姿态滑入供给轨道。
经整理后的PET瓶坯由倾斜供给轨道送入加热炉头瓶坯传送星轮，芯轴杆与轴头机械作用下，瓶坯加载于传输带，传入加热烘炉。
PET瓶坯经加热区时，加热90℃，加热炉使用九层不等距直排红外线管状辐射器实现加热温度。
经加热后进入吹塑站的PET瓶借颈环被固定在吹塑模内。
吹塑喷嘴下移，顶住瓶坯底端进行轴向拉伸。
预吹压力通常选择12-25bar，预吹结束时，PET瓶基本成型。
3 吹塑制瓶流程精密机械有限公司KRONES H24吹塑制瓶设备生产的PET饮料瓶，原始形状设计参考以色列生产的某饮料外观，吹塑模具由型腔零件与瓶底零件，凹坑零件组成成型曲面，模具结构中的其余零件，共同完成模具的开合功能。
[3]型腔零件是以色列瓶型吹塑模具中体积最大的典型零件。
型腔零件的材料选择是决定吹塑模具质量的重要因素，相关零件应具有良好的尺寸稳定性，导热性，市场供选择的塑料模具材料包括预硬塑料模具钢等。
以色列瓶型模具用于加工PET饮料瓶，要求模具比较清洁，对制品的透明度要求较高，要求零件材料具有较好的抛光性能。
零件材料硬度增高使研磨困难加大，硬度增高，要达到较小的表面粗糙度需抛光时间增长。
选用欧标模具钢为型腔零件材料，实验抽检，硬度能满足吹塑模具型腔表面抛光需要。
4 型腔零件加工方案吹塑模具通过两半型腔零件与瓶底模具零件开合动作，型腔零件是吹塑模具的核心零件，要求进行抛光处理。
外形与吹瓶机模架相互配合。
型腔零件为典型多工位加工零件。
单个型腔零件整体外形为半圆柱形，外轮廓与成型型腔曲面有很高的相对位置精度要求。
为完成多工位的高精度加工，需分析零件加工要点，保证加工精度。
生产现场对型腔零件加工工艺规划需考虑加工质量要求较高，型腔零件型腔曲面等属于吹塑模具工作表面，装配基面加工面积大，生产现场工艺规划中，先安排主要表面的加工。
为保证两半型腔零件的相对位置精度，工艺方案以导柱孔为基准，将两半型腔零件进行配对加工。
根据模具金加工车间针对吹塑模模型零件制定的工艺，满足其加工工艺原则，背面半圆柱面加工中采用数控加工中心进行粗加工。
使用铣削方法加工的半圆柱依靠数控系统圆弧插补运算得到，半圆柱形状误差过大导致模具安装误差大。
采用铣削型腔零件背面圆柱面加工方式加工效率交底，设备占用率高，型腔零件加工背面半圆柱面加工质量方面有待进一步改进。
5 腔零件加工工艺改进车削加工是回转体零件加工方式的首选，选择车削加工方法能有效提高加工效率。
避免出现的表面粗糙度不一致等加工缺陷。
吹塑模型腔零件以轴向对称剖面为分型面，采用两个型腔零件配对车削思路，设计车削加工专用夹具。
数控车床安装联接法兰，尾部使用活络顶尖定位。
车削加工后表面质量一致性好。
达到设计规定的表面质量要求[4]。
吹塑模型零件中复杂成型曲面是实现丰富瓶型的重要因素。
结合公司生产实际，将工艺路线转变为粗加工—精加工—局部精修整的工艺方案。
传统加工工艺中，粗加工无法满足直接精加工的要求，由半精加工进行再次整体切削。
粗加工完成后，高性能NC机床加工尺寸精度符合直接加工条件。
可采取小直径刀具进行局部精修整。
避免了重复加工。
精加工过程中加工区域重叠等问题为认为因素引起，可以通过引入针对性的变成软件避免，结合公司生产实际需求，选用Tebis软件。
Tebis要包括新产品设计，刀具与模具设计，自动编程等。
刀具路径生成功能快捷。
应用Tebis区域划分功能解决精加工中区域重叠的问题，避免加工区域重复，加工轨迹更均匀光滑。
使用Tebis软件清角区域自动计算功能，设定的型腔曲面精工后需清角区域合理，圆角加工质量好。
6 型腔曲面高速精加工表面粗糙度实验6.1 单因素铣削实验精密机械有限公司模具型腔采用手工抛光工艺，单位时间金属去除量小，加工后表面粗糙度对抛光工序加工余量影响大。
采用实验方法研究表面粗糙度随切削工艺参数的变化规律，通过建立表面粗糙度预估模型，为合理选择吹塑模具型腔零件切削参数提供理论依据。
设备具有加速度与加加速度平滑处理功能，能避免高速为加工时发生数据饥饿限制给进速度等现象。
选用SANSDVIK CoroMill Plura整体硬质合金涂层求铣刀，CoroMill Plura铣刀可经受恒定高切削速度。
实验采用工件表面质量测量仪器为SURFTEST SV-3100W4型表面粗糙度仪，是具有高精度的新产品。
采用单因素铣削实验，研究型腔高速加工表面粗糙度变化规律。
实验选择150x50x30mm 的矩形块状，实验前经粗加工获得90°台阶状轮廓，球头立铣刀轴线与被加工面呈45°夹角。
采用高等切削沿斜面插补。
铣削加工获得工件表面刀痕间距均匀，表面粗糙测量垂直于进给防渗取样。
将实验零件置于90°V型块中，粗糙度取样沿斜面插补方向，实际轮廓粗糙度分析范围取4mm，1.2085格里兹模具表面粗糙度切削参数组合为，进给量f2=0.075，.轴向切削深度ap=0.15mm。
6.2 基于表面粗糙度的高速加工切削参数优化合理选择切削参数对工件加工效率具有积极意义。
通过正交试验选择高速加工切削参数。
生产实践中，试制新产品，需花费时间，消耗人力做实验。
全面实验能较准确的反映现实规律，但困难大，正交试验优点是对大量全面实验因素组合进行简化，挑选具有代表性的试验点，寻找各因素的最优水平。
正交试验获得最优切削参数组合为，Vc=270m/min，ap=0.15mm，fz=0.08mm/tooth，正交试验获得零件表面粗糙度變化规律与单因素切削变化趋势一致，正交试验次数有限，对比实验结果有一定的差异。
正交试验优选最佳切削参数中，径向ac与fz处于相对较小值。
忽略加工效率的切削参数优化实验在实际生产中缺乏指导意义。
以表面粗糙度为优化目标，通过恒定金属切削除率寻求切削参数。
表面粗糙度变化范围在0.383-0.921μm，不同切削参数进行组合后，对被加工表面粗糙度影响较大。
在恒定金属切削除率精铣加工实验中，切削速度高的铣削参数组合可获得表面质量较高，相关参数交互作用实验获得表面粗糙度最小。
获得最小表面粗糙度的优化切削参数组合为Vc=300m/min，ap=0.15mm，.金属切削率Q=0.04777mm3/min，加工效率得到明显提升。
7 结语本文针对精密机械有限公司进口制瓶配套模具国产化，吹塑模生产效率低下等问题，分析PET制瓶流程，围绕设备配瓶吹塑模具加工技术，通过现场实际加工实验对比，对型腔工艺路线等进行了系统研究，为提高产品质量土功能参考方案。
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