质量检验基础知识
质量检验基础知识培训
2.3 质量检验的步骤
1．理解标准要求，选择检验方法， 制定检验规范 2．抽样即获取检验样品 3．检测与记录 4．比较与判断 5．确认和处置
2.4 质量检验的方式 按工艺流程分： 进货检验,工序检验,成品检验,出厂检验 按检验地点分： 固定检验，巡回检验 按检验数量分： 全数检验，抽样检验，免检 按检验目的分： 把关检验，预防检验，考核检验
2.2 质量检验的功能
1．鉴别功能 2．“把关”功能 3．预防功能 4．报告功能
2.2.1 鉴别功能
根据技术标准、产品图样、作业（工 序）规程或订货合同、技术协议的规 定，采取相应的检测、检测方法观察、 试验、测量产品的质量特性，判定产 品质量是否符合规定的质量特性要求。
2.2.2 “把关”功能
目的：防止不符合质量要求的材料或 零部件进入工艺流程，造成制品的报 废或降低成品质量。
（2）工序检验 为判断半成品能否由上一道工序转入 下一道工序所做的检验
目的：为了早期及时发现不和完工检验。
首件检验：即在生产过程中对生产开始时 和工序要素变化后的首件产品质量所进行 的检验。
2.1.2 抽样检验、检验批
（1）抽样检验：按照规定的抽样方 案，随机地从一批或一个过程中抽取 少量个体（作为样本）进行的检验。
在多数情况下，如破坏性检验、批量 大、检验时间长或检验费用高的产品， 就不能或不宜采用全数检验，此时抽 样检验是以有效方法。
目的：通过抽样检验判定一批产品或一 个过程是否可以被接收。
（1）检测：指按照规定程序来确定给定
产品的一种或多种特性、进行处理或提 供服务所组成的技术操作。 （2）检验：指按照规定程序，对产品的 一种或多种特性、进行处理（测量、检 查、试验、计量），并将这些特性与规 定的要求进行比较以确定其符合性的活 动。
质量检验基础知识
质量检验基础知识
性能： 根本产品使用目的所提出的各项功能要求， 包括正常性能、特性性能、效率等 寿命： 产品能够正常使用的期限，包括使用寿命和 储存寿命两种 • 在规定条件满足规定功能的工作总时间。 • 在规定条件、功能不失效的储存总时间。 可靠性： 产品在规定时间、条件下完成规定功能的能力。
质量检验基础知识
质量检验基础知识
单个产品的划分： • 自然划分：一个钉，一台机器 • 非自然划分：布匹、油漆、钢材 三类不合格： • A类不合格（严重不合格，Cr, Critical） • B类不合格（主要不合格，Major, MA, Maj） • C类不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）
质量检验基础知识
质量检验基础知识
•
•
•
• • •
B 类 – 严重 可能会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正， 如同轴插塞的保护系统涂层缺损； 必然会造成部件在使用中运转失灵，但在现场易于纠正， 如继电器接触不良； 必然会造成那种尚未严重到运转失灵程度的麻烦，象次于 标准运转之类麻烦，如保安器件不能在特定电压之下运转； 必然会导致增加保养次数或减短寿命，如单接点圆盘缺漏； 造成大大增加顾客安装上的困难，如安装孔错位； 极严重的外形或涂层上缺陷，如涂层颜色与其它部件不能 匹配；需要重涂。
抽样检验基础知识
检验水平相同N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ检验水平n的大致比例关系：
检验水平 比例关系 I 0.4 II 1 III 1.6
没有特殊规定，一般选择Ⅱ。 辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4 一般检查水平＞特殊检查水平 IL（检验水平）选择的原则： 1）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ； 2）比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个 样品的费用为 b,检验水平选择应遵循： a＞b 选择检验水平Ⅰ a＝b 选择检验水平Ⅱ a＜b 选择检验水平Ⅲ
质量检验员基础知识培训
7
检验的分类
• 按检验数量分： 全数检验、抽样检验；
• 按流程分：
进货检验、过程检验、最终检验、
出货检验；
• 按判别方法分： 计数检验、计量检验；
• 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、
非破坏性检验。
8
三、质量策划
• 94版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是： “确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动
Sort 清理 ：即清除不需要的物品 Straighten 整顿：即合理布置留下的物品 Shine 清洁：即经常打扫，保持干净 Standardize 规范：（也译为标准化）即定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁 的成效。 Sustain 坚持：（也译为自律）即坚持规章制度，养成良好的习惯。
2 、质量策划强调的是一系列活动，而“质量计划”
是质量策划的结果。
11
质量计划
12
质量计划(示例)
13
抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。 注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容
。 广义的定义：
质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。 如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发
周期、生产周期、库存周转频次等。
3
特性的分类
。
–产品
–特 性
–过程
–关键 –一般
质量检验基础知识
质量检验基础知识1、质量：一组固有特性满足要求的一种程度。
2.质量检验：是借助于某种方法测定产品的质量特性，然后把测定后的结果规定的标准作比较，从而对产品做出合格与不合格的判定。
3.质量特性：包含性能、寿命、可靠性、安全性、经济性。
4.质量检验的目的：判断交验的产品质量是否符合要求，为验收或拒收提供依据5.检验的步骤：5.1 明确要求 5.2 测试 5.3 比较 5.4 判定 5.5 处理6.检验的种类：抽检、全检、免检、自检、互检7.检验的职能：把关、预防、控制、报告8.抽检：是从总体中随机抽取部样品进行检验，再将检验结果与批的判定标准（抽样方案）比较判定该批合格与否，本司批合格质量水平：GB-2828-2003 一般水平II级，特殊水平S-2，分别进行标识、外观、结构和印刷等项目的检验，AQL值；重缺陷：0.65 轻缺陷：1.09.产品的检验顺序：正面、侧面、反面10.检验环境：10.1检验时间（所有部分12秒，检查不出来的缺陷可以接收）10.2检查环境：100冷白荧光灯，光源距离与被测物表面500m m～550mm 检查方法：以检查部品保持300mm～500mm 距离，视角与桌面成45°，上下左右转动90°，（保证各个面的缺陷均能被看到）11.检验的缺陷：熔接线、（夹水线）、气泡、气纹、针孔、划伤、色点、混色、批锋、缩水、拖高、顶白、拖伤、缺边、牙边、变形、积油、漆皮、油点、颜色不均、走胶不齐、多胶、爆裂、脏污、桔皮、尘点、毛屑、麻点、凹点、掉漆、飞油等12.性能测试项目：耐磨、附着力、密着力、硬度、耐酒精、光泽、膜厚、耐水煮等13.检验相关字母代号：N：数目L：长度H：深度（高度）W宽度 D 直径S面积DS：距离CRJ：严重缺陷MAJ：主次缺陷MIN：次要缺陷OK：合格REJ：拒收ACJ允收LIMIT：限度NG：不合格AOD：勉强接收14.影响品质的几个因素（5MIE）人——机——料——法——环境15.QC七大手法：查检表、柏拉图、因果图、直方图、散步图、层别图、管制图16.质检分工：IQC：来料质量检验IPQC：过程质量检验OQC：出货检验QA：质量保证缺陷定义一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面退色(通常为白色)。
质量检验基础知识概述
强制性标准（改变）推荐标准（GB/T）指导性技术文件（GB/Z）验收 标 准、内控标准技术标准、管理标准、工作标准。
五、质量检验机构的主要工作范围
一、 负责宣传、贯彻产品质量的法令、法规、方针、政策、决定或指示 。
二、 编制质量检验的程序文件 三、 准备并管理好质量检验用的文件 1 设计部门提供的文件 （1） 产品标准 （2） 产品图样 （全套） （3） 产品制造与验收的技术条件 （4） 关键件与易损件清单 （5） 产品装箱单中有关备品品种与数量清单等
（文件）规定。用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。
目的
为了保证产品质量，企业在生产活动的各个阶段，都必须由分散在各个 生产单位的检验人员来进行检验和试验工作的基本情况和要求，如产品 和零件的用途、质量特征、各质量特性对产品功能的影响，以及检验和 试验的技术标准、检验和试验的质量。为此，就需要编制检验计划来予 以阐明以指导检验人员的工作。
2.要求认定合格供方： 供方质量保证能力认定； 供方供货实物质量认定。 首件（首批）样品检验。 成批进货检验。
3.结合进货检验应用控制图对供方供货过程进行控制
A、B、C 三类原材料，检验时应区对待：
A 类（关键）原材料：必须进行严格的检验。 要求：全项目检验；无条件检验时应采用工艺试验 验证不允许让步接收
质量检验基础知识概述
质量检验
一、质量检验的分类 检验的目的
1 判定产品、零部件是否合格 2 证实产品、零部件的符合性 3 产品质量评定 4 考核过程质量 5 获得质量信息 6 仲裁质量纠纷
（一） 按生产过程的次序分类： 进货检验 过程检验 最终检验
（二） 按检验地点分类：集中检验 现场检验 巡回检验
质量检验的基本知识
质量检验的基本知识（一）质量检验的定义1、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
2、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
（二）质量检验的基本要点:1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。
2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件）的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。
因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
质量检验基本知识
质量检验
第一部分 插座
OQC新进员工基础教育培训资料〖二〗
质量检验
插座的基本组成
（一） 插座的基本组成部分:
通常插座一般由VDE插头、电源线、塑壳组合件、导电片 组合件、接地片组合件、安全片组合件、开关等组成
OQC新进员工基础教育培训资料〖二〗
质量检验
插座的各类常规测试
OQC新进员工基础教育培训资料〖二〗
质量检验
〈2〉对检验确认符合规定要求的产品给予接受、放行、交付并 出具检验报告
〈3〉对检验确认不符合规定质量要求的产品(原材料、半成品、 成品)实施不合格品控制程序并对不合格品进行剔除、标识、登 记并有效隔离,防止不合格产品的非预期使用
(4) 质量检验的基本功能 〈1〉鉴别功能
观缺陷 > 开关面盖不得有开裂现象
检验工具：1MM 针
OQC新进员工基础教育培训资料〖二〗
质量检验
塑壳组合件及字板外观质量
检验要求：
• 塑壳组合件应无毛边、缩形、杂点、缺料、擦伤、气 泡、裂缝等缺陷，整体无严重色差、配合良好、具有 良好的光泽度
• 产品字板应完全符合客户订单及认证要求
OQC新进员工基础教育培训资料〖二〗
20 ±0.5 MM
OQC新进员工基础教育培训资料〖二〗
质量检验
VDE 插头检验要求
接地孔中心与插针中心之间的距离： 10 ±0.1 MM
两接地片之间的距离：32+0.5 MM 插头外侧间距离（不包括耳朵）32±0.5 MM 插头外侧间距离（包括耳朵）：36 ±0.5 MM 接地孔深度：MIN 17.5 MM 耳朵长度：MIN 6 MM 耳朵宽度：4 ±0.5 MM
质量检验基本知识
质量检验基本知识本教程以定义为主内容概要第一章质量检验的基本概念第二章质量检验的依据第三章法定计量单位第四章误差理论和数据处理第五章质量记录第一章质量检验的基本概念质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部分。
质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。
开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。
定义：检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
质量检验的过程①明确标准→②测量和试验→③比较→④判定→⑤处理→⑥记录反馈一共6个步骤。
1.明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2.测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；3.比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较4.判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5.处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；几个概念6.记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
质量检验的目的判定产品质量合格与否；确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；监督工序质量；获取质量信息；仲裁质量纠纷。
质量检验的重要作用鉴定把关预防（报告）反馈质量检验部门的任务制定质量检验计划。
根据产品的各种质量要求，事先确定质量标准、检验方法和手段，然后按生产的工艺过程确定质量检验的范围和设置专职人员的检验岗位，合理组织检验工作。
严格把关。
按照各项技术标准对原材料、零部件（外协件）、半成品和成品进行检查、验收；按照工艺规程和操作要求对工序进行检查，做好各种原始记录充分利用质量检验所得的数据、资料，结合用户的意见和要求，及时进行质量信息的分析和处理，针对在生产过程中发生的质量问题，协同有关部门迅速采取果断、有效的措施，确保产品质量的稳定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、检验人员应具备的条件和基本要求1 检验员应具备的条件1.1 掌握全面质量管理基本知识，具有分析能力和判断能力。
1.2 质量意识高能明确公司质量方针，责任心强，办事公正。
1.3 熟悉所担任检验工序的基本知识，会正确使用检测设备、量具，能熟练地掌握有关的测试技能。
1.4 受过专门培训，并考核合格才上岗。
1.5 有健康的身体。
2 检验员应具备的基本要求2.1要有认真负责的作风要求2.11按作业指导书、产品标准仔细、认真检验。
2.12 正确判断良品与不良品，杜绝错检、漏检、误判。
2.13 及时向有关人员和领导反馈质量信息。
2.14 巡线工作认真执行、监督员工有无违反操作。
2.15 要监督对策的实施，验证措施的有效性。
2.16 认真做好各项质量记录和报表。
2.2 要有良好职业道德2.21 按要求办事，不感情用事，不打击报复。
2.22 办事公证，说话要和气。
2.23 检测的数据，质量信息如实反映。
2.24 搞好工、检关系，人人配合，自我做起。
二、质量检验基础知识1 质量检验的定义根据有关技术文件及标准，采用测量、试验等方法，对材料半成品、成品的质量特性与规定要求作比较，作出判定的过程。
2 质量检验工作的重要意义促进企业，提高素质，增强市场竞争力的需要。
3 质量检验的任务贯彻质量方针，对生产的各个环节，按照有关文件和标准采用科学的检测方法进行检验、监督。
4质量检验员的职责4.1熟悉检验作业要求以及检测仪器的操作要领。
4.2严格按作业指导书规程进行检验，并做好原始记录。
4.3检验过程中发现异常现象，应及时反馈，并作好区分标识。
4.4按“5S”整理好工作场所。
5 质量检验的依据5.1 有关质量法律法规。
5.2 技术文件，技术标准、客户检验标准。
5.3管理标准（质量手册）5.4 其它有关依据（包括合同、技术协议）。
6 检验方式6.1 全数检验表示：对一批待检产品进行百分之百的检验。
6.2 抽样检验根据事先确定的抽样方案，从一批产品中随机抽取一部分样品进行检验，并通过检验结果对该产品的质量进行估计和判断过程。
6.3 免检根据生产工序企业质保能力和质量水平，按照经济原则，对产品免做任何检验。
7 计数抽样术语7.1 单位产品为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
例如：单件产品、单件部品、一组产品、一定体积、一定重量等。
我公司在抽样检查中指的单位产品是：单件产品或单件部品。
如：一个光头、一台CD –ROM或一个马达、一块PCB组件、一块基板、一件ACT等。
7.2 批（LOT）为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为批（LOT）。
批也称为检查批，根据批的检查状态又有“待检批”、“合格批”、“不合格批”等习惯叫法。
7.3 批号（LOT NO）每个检查批都有给定一个特定的号码，称为批号（LOT NO）。
[注]：1. 一般情况下，批号是不能重复的；2. 检查批的批号与生产批号可能相同或不同。
7.4 批量批（LOT）中包含的单位产品数，称为批量。
7.5 连续批待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检查批，称为连续批。
7.6 样本单位从批中抽取利用于检查的单位产品,称为样本单位。
例：IQC抽检的样本单位是：单件部品或单个零件；QA抽样的样本单位是：单件产品。
7.7 样本样本单位的全体，称为样本。
7.8 样本大小样本中所包含的样本单位数（注：总数）称为样本大小。
7.9 不合格单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。
不合格按质量特性不符合的严重程度或按质量特性表示单位产品质量的重要性来分类，分成A类不合格、B类及C类不合格。
7.10 A类不合格单位产品的极重要的质量特性不符合规定（注：例如安全性），或者单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为A类不合格。
7.11 B类不合格单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定，称为B类不合格。
7.12 C类不合格单位产品一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定，称为Ｃ类不合格。
7.13 A类不合格品A 类不合格的单位产品（也可能还有B 类、C 类不合格在内）称为A 类不合格品。
7.14 B 类不合格品B 类不合格的单位产品（也可能还有C 类、但不包括A 类）称为B 类不合格品。
7.15 C 类不合格品C 类不合格的单位产品（不包含A 类及B 类不合格在内）称为C 类不合格品。
7.16 不良率（不良品率、不合格品率）不良率表示产品不合格的程度，用百单位产品不合格数表示。
计算公式：不良率7.17 批质量单个提交检查批的质量（用7.16不良率表示），称为批质量。
例：CD –ROM 某提交检查批的样本大小为125台，经检查发现重不良1台、轻不良2台，则该批的质量为：重不良率 MA = 1/125 × 100 = 0.8 轻不良率 MI = 2/125 × 100 =1.6 不良率 = 3/125 × 100 = 2.4 = MA + MI 7.18 过程平均一系列初次提交检查批的质量（用7.16不良率表示），称为过程平均。
[注] 初次提交检查批不包括第一次提交检查判为不合格，经返工后再次提交检查的批。
下表列出的是一工厂光头车间96年12月16 ~ 20日产品过程平均质量周报。
7.19 合格质量水平（AQL ）在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。
7.20检查用测量、试验或其它方法、把单位产品与技术要求对比的过程，称为检查。
7.21 计数检查根据产品的技术要求、确定单位产品是合格品还是不合格品，或者计算单位产品的不合格数，称为计数检查。
7．22 合格判定数（Ac）允许的不合格品的数量，称为合格判定数。
7．23 不合格判定数（Re）不允许的不合格品的数量，称为不合格判定数。
7．24 判定数组（Ac、Re）合格判定数和不合格判定数结合在一起称为判定数组。
7．25抽样方案样本大小和判定数组结合在一起称为抽样方案。
7．26一次抽样方案由样本大小n和判定数组（Ac、Re）结合在一起组成的抽样方案，称为一次抽样方案。
[注] 它们别于由n1、n2和（A1、A2、R1、R2）组成的二次抽样方案。
7．27正常检查当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。
[注] 它区别于加严检查与放宽检查。
7．28检查水平检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。
7．29 样本大小字码检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码，称为样本大小字码。
8、计数抽样程序8.1 检查的程序a．规定单位产品的质量特性；b．规定不合格的分类；c．规定合格质量水平；d．规定检查水平；f．选择抽样方案类型；g．检查批的确定；h．检索抽样方案；I．抽取样本；J．检查样本；k．判断逐批检查合格或不合格；l．逐批检查后的处置。
8.2 检查的实施8.2.1 规定单位产品的质量特性产品的技术性能、技术指标、外观等质量特性，在产品标准或作业指导书中有明确规定。
8.2.2 规定不合格的分类公司将不合格分为重不良及轻不良，具体划分见相应作业指导书。
8.2.3 规定合格质量水平（AQL）重不良MA与轻不良MI的AQL在检验规程中有明确规定。
8.2.4 规定检查水平检查水平在规程或作业指导书中有明确规定。
8.2.5 规定检查的严格度检查的严格度是提交的检查批所接受检查的宽严程度，在检验规程中有规定，目前采用的是“正常检查”。
8.2.6 选择抽样方案类型我公司目前采用一次抽样方案，这在检验规程中有规定。
8.2.7 检查批的确定检查批原则上按班的日产量形成，具体批量由送检部门填报在检验申请书上。
8.2.8 抽样方案的检索正常检查、一次抽样方案，可根据样本大小字码和合格质量水平在表-Ⅰ和表-Ⅱ中检索抽样方案。
8.2.9 样本大小字码使用表-I，从检查批的批量所在行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码。
8.2.10 一次抽样方案的检索使用表-Ⅱ，由8.2.9得到的样本大小字码水平向右，在样本大小栏内读出样本大小n，再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组，若相交处是箭头，则沿箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组，然后由此判定数组所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小n。
例一：某厂的产品检验采用ANSI/ASQCZ1.4抽样表，规定AQL=1.5 ，一般检查水平Ⅱ级求批量N=2000时正常检查一次抽样方案。
a．从表-Ⅰ包含N=2000的行（1201~3200）与一般检查水平Ⅱ所在列相交处读出样本大小字码K。
b．因为求正常检查一次抽样方案，所以选用表-Ⅱ进行检索。
c．在表-Ⅱ中，由样本大小字码K向右，在样本大小栏内读出n=125，另外由样本大小字码K所在行与AQL=1.5所在列相交处读出[5，6]。
d．因而所求正常检查一次抽样方案如下：n=125， Ac=5， Re=6例二：采用ANSI/ASQCZ1.4，规定重不良的AQL=0.65，轻不良的AQL=2.5，一般检查水平Ⅱ级，求N=400时正常检查一次抽样方案。
a．仿例一，求出重不良的正常检查一次抽样方案为n=80， Ac=1， Re=2b．仿例一，求出轻不良的正常检查一次抽样方案为n=50， Ac=3， Re=48.2.11 样本大小等于或大于批量的规定当抽样方案的样本大小等于或大于批量时,将该批量看作样本大小,采用100%全检，抽样方案的判定数组保持不变。
8.2.12 样本的抽取样本抽取的原则是以能代表批质量的方法抽取样本，具体方法一般有两种：a．检查批已形成，并按若干层堆放时，就以分层抽样方法抽样。
b．在批形成的过程中，按不同的时间间隔抽取样本。
8.2.13 样本的检查根据作业指导书或客户对单位产品规定的检查项目，逐个对样本单位进行检查，并累计不合格品总数据。
8.2.14 合格批与不合格批的判定对一次抽样方案，根据样本检查结果，若在样本中发现的不合格品数据小于或等于合格判定数，则该批判定为合格批。
若不合格品数大于或等于不合格判定数据则该批判定为不合格批。
8.2.15 逐批检查后的处置a．合格批可以出货；b．不合格批全数据返工，返工后再检，直到合格为止。
8.3 附表表-Ⅰ样本大小字码表-Ⅱ正常检查一次抽样方案8.4 本厂使用的抽样方案依照作业指导书为准。