质量检验基础知识
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质量检验基础知识培训
2.3 质量检验的步骤
1．理解标准要求，选择检验方法， 制定检验规范 2．抽样即获取检验样品 3．检测与记录 4．比较与判断 5．确认和处置
2.4 质量检验的方式 按工艺流程分： 进货检验,工序检验,成品检验,出厂检验 按检验地点分： 固定检验，巡回检验 按检验数量分： 全数检验，抽样检验，免检 按检验目的分： 把关检验，预防检验，考核检验
2.2 质量检验的功能
1．鉴别功能 2．“把关”功能 3．预防功能 4．报告功能
2.2.1 鉴别功能
根据技术标准、产品图样、作业（工 序）规程或订货合同、技术协议的规 定，采取相应的检测、检测方法观察、 试验、测量产品的质量特性，判定产 品质量是否符合规定的质量特性要求。
2.2.2 “把关”功能
目的：防止不符合质量要求的材料或 零部件进入工艺流程，造成制品的报 废或降低成品质量。
（2）工序检验 为判断半成品能否由上一道工序转入 下一道工序所做的检验
目的：为了早期及时发现不和完工检验。
首件检验：即在生产过程中对生产开始时 和工序要素变化后的首件产品质量所进行 的检验。
2.1.2 抽样检验、检验批
（1）抽样检验：按照规定的抽样方 案，随机地从一批或一个过程中抽取 少量个体（作为样本）进行的检验。
在多数情况下，如破坏性检验、批量 大、检验时间长或检验费用高的产品， 就不能或不宜采用全数检验，此时抽 样检验是以有效方法。
目的：通过抽样检验判定一批产品或一 个过程是否可以被接收。
（1）检测：指按照规定程序来确定给定
产品的一种或多种特性、进行处理或提 供服务所组成的技术操作。 （2）检验：指按照规定程序，对产品的 一种或多种特性、进行处理（测量、检 查、试验、计量），并将这些特性与规 定的要求进行比较以确定其符合性的活 动。
质量检验基础知识
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性能： 根本产品使用目的所提出的各项功能要求， 包括正常性能、特性性能、效率等 寿命： 产品能够正常使用的期限，包括使用寿命和 储存寿命两种 • 在规定条件满足规定功能的工作总时间。 • 在规定条件、功能不失效的储存总时间。 可靠性： 产品在规定时间、条件下完成规定功能的能力。
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单个产品的划分： • 自然划分：一个钉，一台机器 • 非自然划分：布匹、油漆、钢材 三类不合格： • A类不合格（严重不合格，Cr, Critical） • B类不合格（主要不合格，Major, MA, Maj） • C类不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）
质量检验基础知识
质量检验基础知识
•
•
•
• • •
B 类 – 严重 可能会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正， 如同轴插塞的保护系统涂层缺损； 必然会造成部件在使用中运转失灵，但在现场易于纠正， 如继电器接触不良； 必然会造成那种尚未严重到运转失灵程度的麻烦，象次于 标准运转之类麻烦，如保安器件不能在特定电压之下运转； 必然会导致增加保养次数或减短寿命，如单接点圆盘缺漏； 造成大大增加顾客安装上的困难，如安装孔错位； 极严重的外形或涂层上缺陷，如涂层颜色与其它部件不能 匹配；需要重涂。
抽样检验基础知识
检验水平相同N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ检验水平n的大致比例关系：
检验水平 比例关系 I 0.4 II 1 III 1.6
没有特殊规定，一般选择Ⅱ。 辨别能力：Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ；S-1＜S-2＜S-3＜S4 一般检查水平＞特殊检查水平 IL（检验水平）选择的原则： 1）没有特别规定时，首先采用一般检验水平Ⅱ； 2）比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个 样品的费用为 b,检验水平选择应遵循： a＞b 选择检验水平Ⅰ a＝b 选择检验水平Ⅱ a＜b 选择检验水平Ⅲ
质量检验的基本知识与分类
③热学检验（熔点、凝固点、沸点、闪点、燃点、导热性、耐热性的温度测试）
④电性能检验（电流、电压、电阻、电容、电感、频率、介电常数） ⑤机械性能检验（拉伸、压缩、冲击、振动、疲劳、硬度） ⑥其他专门物理性能试验（无损检测、声学检测） （2）化学检验 化学检验是利用化学试剂和试验仪器及一定的测试方法，对产品的化学组分 及含量所进行的测定。 ①化学分析：以化学反应为基础进行的测试 ②仪器分析：借助特殊仪器，通过检验试样的光学性能、电学、电化学性能 等物理或化学性质得到所测物质的组分含量。
4、比较和判定
由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性 是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。
5、确认和处置
检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。
五、质量检验的几种形式
1、查验原始质量凭证
比如质量证明书、合格证、检验（试验）报告等
2、实物检验
由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行观察、 试验、测量后出具检验记录，作为提供产品合格的证据。
(2)、巡回检验
1)定义：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产 条件进行的监督检验有。 2)范围：产品、影响产品质量的生产因素(人、机、料、法、环)。 3)对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主 ①当人员有变化时，对人员的教育培训及评价有无及时实施。 ②设备、工具、计量器具在日常使用时，有无定期检查，校正，保养是否处 于正常状态。 ③物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿取方法是否造成物料不良。 ④不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 ④工艺文件(或作业指导书)能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵 守。 ⑤ 产品的标识和记录能否保证可追溯性。 ⑥ 生产环境：6S ⑦生产因素变换时(修机、换模、换料)是否按要求通知质检员到现场验证。 ⑧ 巡检后及时作好必要的记录。
质量管理基础知识(质量检验)
GB/T2828.1-2003的使用程序
一经确定不能更改. 1.确定AQL .一经确定不能更改. 确定AQL .一经确定不能更改 2.检验水平：有两个，一般检验水平和特殊检验水平。 检验水平：有两个，一般检验水平和特殊检验水平。 3.检验严格程度的规定：三种检验分别是正常，加严和放宽 检验严格程度的规定：三种检验分别是正常，加严和 正常 4.抽样方案类型的选取。 GB/T2828.1-2003中规定了一次， 中规定了一次 抽样方案类型的选取。 GB/T2828.1-2003中规定了一次， 二次和五次抽检方案类型。 二次和五次抽检方案类型。 抽检方案类型
过程检验的分类: 2、过程检验的分类: 末件检验; 首/末件检验; 作业员自检; 作业员自检; 检验员巡检; 检验员巡检; 转序检验。 转序检验。 企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择使用。 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择使用。 原则: 3、三“不” 原则: 不接受不合格品; 不接受不合格品; 不生产不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品. 不流转不合格品.
质量检验的必要性
1、产品的消费者在产品投入使用前，要尽其所能对产品是 产品的消费者在产品投入使用前， 否满足要求进行必要的技术认定，确认产品符合规定要求， 否满足要求进行必要的技术认定，确认产品符合规定要求， 这种认定也要质量检验提供证实的证据。 这种认定也要质量检验提供证实的证据。 2、在产品复杂的生产过程中，由于影响产品质量的各种因 在产品复杂的生产过程中， 素（5M）变化必然造成质量波动，为了保证质量，必须对 5M）变化必然造成质量波动，为了保证质量， 每道工序实行严格把关，才能使不合格产品不转序， 每道工序实行严格把关，才能使不合格产品不转序，不放 行，不交付。以保证最终产品符合预期要求。 不交付。以保证最终产品符合预期要求。 3、因为产品质量与人身安全，环境污染，对企业的生存及 因为产品质量与人身安全，环境污染， 消费者的利益关系密切。 消费者的利益关系密切。
质检员的基本知识
质量检验的基本知识
2.6感官检验 a、感官检验的基本定义 感官检验是依靠检验人员的感觉器官进行产品质量评价 或判断的检查。 b、感官检验的重要性 感官检验是重要的检验手段之一。许多产品的某些 质量特性只能依靠感官检验，例如手机的外观、包装盒 等；感官检验的重要性还在于检验所提供的感官质量是 用户反映的第一信息，感官质量特性好的产品，往往会 受用户欢迎，易于接受、购买。 c、感官检验的优缺点
C品质就是生命
质量检验的基本知识
1.1质量检验质量检验的定义 （1）检验就是通过观察和判断，适当的结合测量、试验所进行的符合性评价。 （2）质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规 定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 1.1.2质量检验的基本要点 （1）一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要 对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方 面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特征。 （2）产品质量特征要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准和其他相关产品设 计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较 检验结果的基础。 （3）产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成 部分的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境 条件密切相关。 （4）质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学手段 和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。 （5）质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检 验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质 量进行判定。
质量检验基础知识
质量检验基础知识1、质量：一组固有特性满足要求的一种程度。
2.质量检验：是借助于某种方法测定产品的质量特性，然后把测定后的结果规定的标准作比较，从而对产品做出合格与不合格的判定。
3.质量特性：包含性能、寿命、可靠性、安全性、经济性。
4.质量检验的目的：判断交验的产品质量是否符合要求，为验收或拒收提供依据5.检验的步骤：5.1 明确要求 5.2 测试 5.3 比较 5.4 判定 5.5 处理6.检验的种类：抽检、全检、免检、自检、互检7.检验的职能：把关、预防、控制、报告8.抽检：是从总体中随机抽取部样品进行检验，再将检验结果与批的判定标准（抽样方案）比较判定该批合格与否，本司批合格质量水平：GB-2828-2003 一般水平II级，特殊水平S-2，分别进行标识、外观、结构和印刷等项目的检验，AQL值；重缺陷：0.65 轻缺陷：1.09.产品的检验顺序：正面、侧面、反面10.检验环境：10.1检验时间（所有部分12秒，检查不出来的缺陷可以接收）10.2检查环境：100冷白荧光灯，光源距离与被测物表面500m m～550mm 检查方法：以检查部品保持300mm～500mm 距离，视角与桌面成45°，上下左右转动90°，（保证各个面的缺陷均能被看到）11.检验的缺陷：熔接线、（夹水线）、气泡、气纹、针孔、划伤、色点、混色、批锋、缩水、拖高、顶白、拖伤、缺边、牙边、变形、积油、漆皮、油点、颜色不均、走胶不齐、多胶、爆裂、脏污、桔皮、尘点、毛屑、麻点、凹点、掉漆、飞油等12.性能测试项目：耐磨、附着力、密着力、硬度、耐酒精、光泽、膜厚、耐水煮等13.检验相关字母代号：N：数目L：长度H：深度（高度）W宽度 D 直径S面积DS：距离CRJ：严重缺陷MAJ：主次缺陷MIN：次要缺陷OK：合格REJ：拒收ACJ允收LIMIT：限度NG：不合格AOD：勉强接收14.影响品质的几个因素（5MIE）人——机——料——法——环境15.QC七大手法：查检表、柏拉图、因果图、直方图、散步图、层别图、管制图16.质检分工：IQC：来料质量检验IPQC：过程质量检验OQC：出货检验QA：质量保证缺陷定义一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面退色(通常为白色)。
质量检验基础知识
质量检验基础知识第一节检验在企业生产中的地位和作用一、检验的定义检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。
美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。
二、关于检验的理解在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也就是检验者。
后来由于生产的发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来，成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。
生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。
特别是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无法进行。
从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段。
质量检验曾是保证产品质量的主要手段，统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的基础上发展起来的。
可以这样认为，质量检验是全面质量管理的“根”，“根”深才能叶茂，如果这个“根”不扎实，全面质量管理这棵树的基础就不会巩固。
在我国进一步推行全面质量管理和实施ISO9000 系列国际标准时，特别是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。
相反，必须进一步加强和完善这项工作，要更有效地发挥检验工作的作用。
现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的影响，特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。
很难设想，存在一个所谓理想的生产系统，它根本不会产生不合格品，则质量检验及其相应的机构就可统统撤消，实际上这种理想式生产系统是不存在的。
为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念：（当做阐述来讲）一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。
质量检验基础知识概述
准 c.国内标准 国家标准（GB） 、行业标准、地方标准、企业标准
强制性标准（改变）推荐标准（GB/T）指导性技术文件（GB/Z）验收 标 准、内控标准技术标准、管理标准、工作标准。
五、质量检验机构的主要工作范围
一、 负责宣传、贯彻产品质量的法令、法规、方针、政策、决定或指示 。
二、 编制质量检验的程序文件 三、 准备并管理好质量检验用的文件 1 设计部门提供的文件 （1） 产品标准 （2） 产品图样 （全套） （3） 产品制造与验收的技术条件 （4） 关键件与易损件清单 （5） 产品装箱单中有关备品品种与数量清单等
（文件）规定。用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。
目的
为了保证产品质量，企业在生产活动的各个阶段，都必须由分散在各个 生产单位的检验人员来进行检验和试验工作的基本情况和要求，如产品 和零件的用途、质量特征、各质量特性对产品功能的影响，以及检验和 试验的技术标准、检验和试验的质量。为此，就需要编制检验计划来予 以阐明以指导检验人员的工作。
2.要求认定合格供方： 供方质量保证能力认定； 供方供货实物质量认定。 首件（首批）样品检验。 成批进货检验。
3.结合进货检验应用控制图对供方供货过程进行控制
A、B、C 三类原材料，检验时应区对待：
A 类（关键）原材料：必须进行严格的检验。 要求：全项目检验；无条件检验时应采用工艺试验 验证不允许让步接收
质量检验基础知识概述
质量检验
一、质量检验的分类 检验的目的
1 判定产品、零部件是否合格 2 证实产品、零部件的符合性 3 产品质量评定 4 考核过程质量 5 获得质量信息 6 仲裁质量纠纷
（一） 按生产过程的次序分类： 进货检验 过程检验 最终检验
（二） 按检验地点分类：集中检验 现场检验 巡回检验
强制性标准（改变）推荐标准（GB/T）指导性技术文件（GB/Z）验收 标 准、内控标准技术标准、管理标准、工作标准。
五、质量检验机构的主要工作范围
一、 负责宣传、贯彻产品质量的法令、法规、方针、政策、决定或指示 。
二、 编制质量检验的程序文件 三、 准备并管理好质量检验用的文件 1 设计部门提供的文件 （1） 产品标准 （2） 产品图样 （全套） （3） 产品制造与验收的技术条件 （4） 关键件与易损件清单 （5） 产品装箱单中有关备品品种与数量清单等
（文件）规定。用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。
目的
为了保证产品质量，企业在生产活动的各个阶段，都必须由分散在各个 生产单位的检验人员来进行检验和试验工作的基本情况和要求，如产品 和零件的用途、质量特征、各质量特性对产品功能的影响，以及检验和 试验的技术标准、检验和试验的质量。为此，就需要编制检验计划来予 以阐明以指导检验人员的工作。
2.要求认定合格供方： 供方质量保证能力认定； 供方供货实物质量认定。 首件（首批）样品检验。 成批进货检验。
3.结合进货检验应用控制图对供方供货过程进行控制
A、B、C 三类原材料，检验时应区对待：
A 类（关键）原材料：必须进行严格的检验。 要求：全项目检验；无条件检验时应采用工艺试验 验证不允许让步接收
质量检验基础知识概述
质量检验
一、质量检验的分类 检验的目的
1 判定产品、零部件是否合格 2 证实产品、零部件的符合性 3 产品质量评定 4 考核过程质量 5 获得质量信息 6 仲裁质量纠纷
（一） 按生产过程的次序分类： 进货检验 过程检验 最终检验
（二） 按检验地点分类：集中检验 现场检验 巡回检验
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一、质量检验基础概念
• （2）定点检验和巡回检验 • 按检验的地点来说：有定点检验和巡回
检验两种方式。定点检验是在固定的地点 进行检验，这种方式适合于检验批量大， 需装备专用检测仪器、测试手段进行检验 的关键工序和部件，以及成品装配后的检 验。巡回检验是检验人员和生产工人密切 协作，共同搞好质量的一种检验方式。
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5
一、质量检验基础概念
– （1）．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测 量和试验、比较和判定的依据；
– （2）．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法， 对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；
– （3）．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
2
一、质量检验基础概念
1、质量定义： （1）．产品
产品是过程的结果，它可以是有形的或无形 的，或是它们的组合。有下述四种通用的产 品类别： ①硬件（如发动机机械零件） ②软件（如计算机软件、字典） ③流程性材料（如润滑油） ④服务（如运输）
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3
一、质量检验基础概念
（2）质。 量 质量是一组固有特性满足要求的程度。 “质量”可使用形容词如差、好或优秀来修
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一、质量检验基础概念
• （3）全数检验和抽样检验 • 按检验的数量来说：有全数检验和抽样检验两种方式
。全数检验即对检验对象逐个、逐件检验。这种方式往往 会导致检验费用的增加，产品成本的上升，而且在产量高 、批量大、检测手段受到一定限制、检验工作量繁重的情 况下，不可避免地存在一定误差。所以，一般对关键的与 主要的在制品、质量要求必须百分之百合格的产品、或不 是破坏性检验的产品等，实行全数检验。此外，当某批原 材料或半成品混有不合格品时或某工序加工质量发生异常 时也需实行全数检验。抽样检验是根据事先制定的抽样方 案，在检验对象中（某一批产品）按规定的数量进行抽查 ，通过检验结果来判断整批产品的质量。
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8
一、质量检验基础概念
• （3）反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量
情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供 必要的信息和依据。
•
长期以来，把关是检验部门一直行驶着的主要职能，
而预防和反馈的职能在检验工作中往“死后验尸”。这
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一、质量检验基础概念
• （4）首件检验和统计检验
•
按检验的预防性来说：有首件检验和统计检
验等方式。首件检验是对改变加工对象、改变生
产条件以及操作者变动以后，生产出来的头几件
产品进行检验。统计检验是运用数理统计方法对
产品进行抽查。通过对抽查结果的分析，了解产
品质量的波动状况，找出生产过程的异常现象和
种认识实际上是片面的。把关和预防二者是辩证的统一。 把好原材料、原器件、半成品的质量关，对产品制造来说 ，就等于预防不合格品的产生。督促工人严格遵守工艺、 有效地控制“五大因素”的变化，努力把不合格品消灭在生
产过程之中也是一种积极的预防；在成品检验中，得到许 多质量信息，为改进和提高产品质量指出了方向，同样起 着“事先预防”的积极作用。
验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品 或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不 投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品 不出厂”。 • （2）预防——通过工序能力的测定和控制图的运 用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取 措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序 处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积 极的预防。
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一、质量检验基础概念
• 3、质量检验的目的 • （1）判定产品质量合格与否； • （2）确定产品缺陷（不合格情况）的严重
程度； • （3）监督工序质量； • （4）获取质量信息； • （5）仲裁质量纠纷。
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一、质量检验基础概念
• 4、检验的重要作用 • （1）把关——通过对原材料、半成品、成品的检
• 按检验方式的不同特点和作用，可分为：
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一、质量检验基础概念
• （1）进货检验、生产过程检验和最终检验 • 按工作过程的顺序来说：有进货检验、
生产过程检验和最终检验三种方式。进货 检验是加工前对投入的原材料、毛坯、半 成品等的检验。生产过程检验是加工过程 中对某道工序或某批工件的检验。最终检 验是对生产对象的完工检验（出厂检验）。
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一、质量检验基础概念
• 五、质量检验的类型及其特征 • 对于不同的检验对象，在不同的条件和
要求下，可以采取不同的检验方式。不同 的方式，反映了不同的检验精度要求。合 理选择检验方式的原则是，既要保证质量， 又要便利生产，还要尽可能减少检验工作 量，节约检验费用，缩短检验周期。
饰。 “固有的”（反义词“赋予的”）就是指在
某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。
（3）检验 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、
试验所进行的符合性评价。
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4
一、质量检验基础概念
2、质量检验过程
从质量检验的定义可以看出，质量检验的整
个过程如图所示：
明确标准
测量或试验 比较 判定 处理 记录反馈
质量检验基础知识
XXX汽车部件有限公司 质控部
目
• 一、质量检验基础概念
• 1、质量定义 • 2、质量检验过程 • 3、质量检验的目的 • 4、质量检验的重要作用 • 5、质量检验的类型及其特征 • 6、质量检验不合格的处理
录
• 二、质量检验的依据
• 1、标准及其分类 • 2、图样 • 3、工艺
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– （4）．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；
– （5）．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或 返修等）；
– （6）．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计 算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今 后改进质量，提高质量制订措施的依据。
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