感应淬火热处理PPT课件
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感应加热表面淬火示意图

柴油机连杆
高强螺栓
齿轮
6.淬火常见缺陷 (1)淬火裂纹及变形 多种原因引起:工艺、结构、材料等。 (2)氧化、脱碳 (3)过热、过烧 (4)软点与硬度不足 加热温度不匀、存在氧化皮和表面气泡,材料淬透性低、淬 火冷速太小等。
五、钢的回火
回火是指将淬火钢加热到A1以下的某温度保温后冷却的工艺。
1.回火的目的
适用于形状复杂及要求较高的小 型件。
5.钢的淬透性
淬透性是钢的主 要热处理性能。是选 材和制订热处理工艺 的重要依据之一。
(1)淬透性的概念 淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。其大小是用规定条件下淬硬层 深度来表示。 淬硬层深度是指由工件表面到半马氏体区(50%M + 50%P)的深度。
讲授法
一、钢的热处理 1.热处理:是指将钢在固态下加热、保温和冷却,以改变钢的组织
结构,获得所需要性能的一种工艺。
为简明表示热处理的 基本工艺过程,通常用温 度—时间坐标绘出热处理 工艺曲线。
热处理是一种重要的加工工艺,在制造业被广泛应用。 在机床制造中约60-70%的零件要经过热处理。 在汽车、拖拉机制造业中需热处理的零件达70-80%。 至于模具、滚动轴承则要100%经过热处理。 总之,重要的零件都要经过适当的热处理才能使用。
优点是冷却理想,缺点是不易掌握。 用于形状复杂的碳钢件及大型合金钢件。
(3)分级淬火法 在Ms附近的盐浴或碱浴中淬火, 待内外温度均匀后再取出缓冷。 可减少内应力 用于小尺寸工件。
(4)等温淬火法 将工件在稍高于Ms的盐浴或碱浴 中保温足够长时间,从而获得下贝氏 体组织的淬火方法。
经等温淬火零件具有良好的综合 力学性能,淬火应力小。
主要用于处理各种工具、模具、轴承及经渗碳和表面淬火的工件。
高强螺栓
齿轮
6.淬火常见缺陷 (1)淬火裂纹及变形 多种原因引起:工艺、结构、材料等。 (2)氧化、脱碳 (3)过热、过烧 (4)软点与硬度不足 加热温度不匀、存在氧化皮和表面气泡,材料淬透性低、淬 火冷速太小等。
五、钢的回火
回火是指将淬火钢加热到A1以下的某温度保温后冷却的工艺。
1.回火的目的
适用于形状复杂及要求较高的小 型件。
5.钢的淬透性
淬透性是钢的主 要热处理性能。是选 材和制订热处理工艺 的重要依据之一。
(1)淬透性的概念 淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。其大小是用规定条件下淬硬层 深度来表示。 淬硬层深度是指由工件表面到半马氏体区(50%M + 50%P)的深度。
讲授法
一、钢的热处理 1.热处理:是指将钢在固态下加热、保温和冷却,以改变钢的组织
结构,获得所需要性能的一种工艺。
为简明表示热处理的 基本工艺过程,通常用温 度—时间坐标绘出热处理 工艺曲线。
热处理是一种重要的加工工艺,在制造业被广泛应用。 在机床制造中约60-70%的零件要经过热处理。 在汽车、拖拉机制造业中需热处理的零件达70-80%。 至于模具、滚动轴承则要100%经过热处理。 总之,重要的零件都要经过适当的热处理才能使用。
优点是冷却理想,缺点是不易掌握。 用于形状复杂的碳钢件及大型合金钢件。
(3)分级淬火法 在Ms附近的盐浴或碱浴中淬火, 待内外温度均匀后再取出缓冷。 可减少内应力 用于小尺寸工件。
(4)等温淬火法 将工件在稍高于Ms的盐浴或碱浴 中保温足够长时间,从而获得下贝氏 体组织的淬火方法。
经等温淬火零件具有良好的综合 力学性能,淬火应力小。
主要用于处理各种工具、模具、轴承及经渗碳和表面淬火的工件。
《表面感应加热淬火》课件

涡流影响
介绍感应加热中涡流的产生及其影响。
淬火原理
讲解淬火基本原理,包括淬火介质的选择和淬火过程。
设备
发生器
介绍感应加热的设备原理,包括 发生器的工作原理和调制器。
感应线圈
讲解感应线圈的结构和作用。
淬火设备
介绍淬火设备的类型和工作原理。
应用
1
钢铁
介绍表面感应加热淬火在钢铁行业中的应用。
2
有色金属
《表面感应加热淬火》 PPT课件
表面感应加热淬火PPT课件介绍了表面感应加热淬火的基本原理和应用领域, 讲解了感应加热中磁感应强度和涡流的影响,以及淬火的原理和设备类型, 还探讨了表面感应加热淬火在不同领域的应用及其未来发展趋势。
简介
介绍表面感应加热淬火基本原理和应用领域。
原理
磁感应强度
讲解磁感应强度的计算方法。
介绍表面感应加热淬火在有色金属加工中的应用。
3
机械加工
介绍表面感应加热淬火在机械加工领域中的应用。
结论
1 优点
总结表面感应加热淬火的优点。
2 局限性
总结表面感应加热淬火的局限性。
3 未来发展
展望表面感应加热淬火的未来术资料,供读者参考。
淬火以及淬火工艺PPT课件

温度为760~780°C,而采用硝盐浴分级淬火时,常选 为800~820°C )
(4)奥氏体晶粒长大倾向
对奥氏体晶粒不易长大的本质细晶粒钢,其淬 火加热温度范围较宽,所以为了提高加热速度, 缩短整个处理周期,可适当提高其淬火温度。
8. 1. 2加热时间的确定
加热与保温时间由工件入炉到到达指定工艺温度 所需升温时间(τ1 )、透热时间(τ2 )及组织转变所需 时间(τ3)组成,即τ=τ1+τ2+τ3
此外,介质本身流动性的好坏也是影响其冷却速度的 重要因素。流动性好,则冷却速度大。
8. 2. 3常用的淬火介质
常用的淬火介质有水、水溶液、淬火 油、高分子聚合物、熔盐、熔碱等。
按冷却介质分:空冷淬火、气冷淬火、风冷淬火、 水冷淬火、油冷淬火、盐水淬火、热浴淬火、喷液 淬火、喷雾淬火等;
按淬火部位分:整体淬火、局部淬火、表面淬火等。
8.1 淬火加热
8. 1. 1 淬火加热温度 8. 1. 2 淬火加热时间 8. 1. 3 淬火加热介质
8.1.1 淬火加热温度的确定
确定淬火温度的依据
表8.4列出了工模具钢在盐浴及气体介质炉中的加热时间。
生产实践表明,传统的加热时间计算偏于保守,可依具体情 况适当缩短。
8. 1. 3加热介质的选择
工件的加热是在一定介质中进行的。采用不同的加热设备,与工件
接触的介质也就不同。目前常用的加热介质有空气、盐浴、石墨 或三氧化二铝等固体粒子、气体燃烧产物、可控气氛以 及稀薄气体(真空)等。
以钢为代表从狭义上说淬火就是把钢件加热到临界温度ac3或ac1以上保温一定时间使之奥氏体化后再以大于临界冷却速度的冷速冷却从而获得马氏体或大于临界冷却速度的冷速冷却从而获得马氏体或和贝氏体组织的热处理工艺前言3钢淬火的目的主要是提高钢的硬度强度耐磨性等以及与各种回火工艺配合提高钢的强韧性或弹性等
(4)奥氏体晶粒长大倾向
对奥氏体晶粒不易长大的本质细晶粒钢,其淬 火加热温度范围较宽,所以为了提高加热速度, 缩短整个处理周期,可适当提高其淬火温度。
8. 1. 2加热时间的确定
加热与保温时间由工件入炉到到达指定工艺温度 所需升温时间(τ1 )、透热时间(τ2 )及组织转变所需 时间(τ3)组成,即τ=τ1+τ2+τ3
此外,介质本身流动性的好坏也是影响其冷却速度的 重要因素。流动性好,则冷却速度大。
8. 2. 3常用的淬火介质
常用的淬火介质有水、水溶液、淬火 油、高分子聚合物、熔盐、熔碱等。
按冷却介质分:空冷淬火、气冷淬火、风冷淬火、 水冷淬火、油冷淬火、盐水淬火、热浴淬火、喷液 淬火、喷雾淬火等;
按淬火部位分:整体淬火、局部淬火、表面淬火等。
8.1 淬火加热
8. 1. 1 淬火加热温度 8. 1. 2 淬火加热时间 8. 1. 3 淬火加热介质
8.1.1 淬火加热温度的确定
确定淬火温度的依据
表8.4列出了工模具钢在盐浴及气体介质炉中的加热时间。
生产实践表明,传统的加热时间计算偏于保守,可依具体情 况适当缩短。
8. 1. 3加热介质的选择
工件的加热是在一定介质中进行的。采用不同的加热设备,与工件
接触的介质也就不同。目前常用的加热介质有空气、盐浴、石墨 或三氧化二铝等固体粒子、气体燃烧产物、可控气氛以 及稀薄气体(真空)等。
以钢为代表从狭义上说淬火就是把钢件加热到临界温度ac3或ac1以上保温一定时间使之奥氏体化后再以大于临界冷却速度的冷速冷却从而获得马氏体或大于临界冷却速度的冷速冷却从而获得马氏体或和贝氏体组织的热处理工艺前言3钢淬火的目的主要是提高钢的硬度强度耐磨性等以及与各种回火工艺配合提高钢的强韧性或弹性等
热处理的基本知识PPT课件

2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
贝氏体转变:半扩散相变(C)550℃~Ms, A→B)
显贝 微氏 照体 片的
上贝氏体:过饱和片状F+渗碳体,性脆无实用价值 下贝氏体:过饱和针状F+弥散-Fe2.4C,综合性能好
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
马氏体转变:非扩散相变,Ms以下, A→M c/a>1 称为马氏体的正方度 含碳量高,正方度大
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
影响奥氏体晶粒长大的因素
5.含碳量的影响(有临界值) 随着奥氏体含碳量的增加,Fe、C原子的扩散
速度增大,奥氏体晶粒长大的倾向增加。 当超过奥氏体饱和碳浓度以后,由于出现了
残余渗碳体,产生机械阻碍作用,使晶粒长大 倾向减小。
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
1)在A1~650℃形成的珠光体 ,因为过 冷度小,片间距较大(0.4m),在500× 以上的光学显微镜下,能分辨其片层状形 态;即为粗珠光体,习惯上称为珠光体 (P)。
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
珠光体转变:扩散相变 (A1~550℃, A→P(F+Fe3C))
2 ) 在 650 ~ 600℃ 形 成 片 间 距 较 小 的 珠 光 体 (0.2~0.4m) , 在 光 学 显 微 镜 800~1500× 能 分 辨 出其为铁素体薄层和碳化物(渗碳体)薄层交 替重叠的复相组织称为细珠光体或索氏体,用 字母S表示(以英国冶金学家H•C•Sorby的名字 命名)。
用以表明奥氏体晶粒长大倾向的晶粒度称为本质晶粒度。 通常采用标准试验方法,即将钢加热到930±10℃,保温3~8h后 测定奥氏体晶粒大小,如晶粒大小级别在1~4级,称为本质粗晶粒钢; 如晶粒大小在5~8级,则称为本质细晶粒钢。
§2 钢在加热和冷却时的转变
贝氏体转变:半扩散相变(C)550℃~Ms, A→B)
显贝 微氏 照体 片的
上贝氏体:过饱和片状F+渗碳体,性脆无实用价值 下贝氏体:过饱和针状F+弥散-Fe2.4C,综合性能好
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
马氏体转变:非扩散相变,Ms以下, A→M c/a>1 称为马氏体的正方度 含碳量高,正方度大
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
影响奥氏体晶粒长大的因素
5.含碳量的影响(有临界值) 随着奥氏体含碳量的增加,Fe、C原子的扩散
速度增大,奥氏体晶粒长大的倾向增加。 当超过奥氏体饱和碳浓度以后,由于出现了
残余渗碳体,产生机械阻碍作用,使晶粒长大 倾向减小。
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
1)在A1~650℃形成的珠光体 ,因为过 冷度小,片间距较大(0.4m),在500× 以上的光学显微镜下,能分辨其片层状形 态;即为粗珠光体,习惯上称为珠光体 (P)。
2021
§2 钢在加热和冷却时的转变
珠光体转变:扩散相变 (A1~550℃, A→P(F+Fe3C))
2 ) 在 650 ~ 600℃ 形 成 片 间 距 较 小 的 珠 光 体 (0.2~0.4m) , 在 光 学 显 微 镜 800~1500× 能 分 辨 出其为铁素体薄层和碳化物(渗碳体)薄层交 替重叠的复相组织称为细珠光体或索氏体,用 字母S表示(以英国冶金学家H•C•Sorby的名字 命名)。
用以表明奥氏体晶粒长大倾向的晶粒度称为本质晶粒度。 通常采用标准试验方法,即将钢加热到930±10℃,保温3~8h后 测定奥氏体晶粒大小,如晶粒大小级别在1~4级,称为本质粗晶粒钢; 如晶粒大小在5~8级,则称为本质细晶粒钢。
表面感应加热淬火 46页PPT文档

• ◆疲劳强度:采用正确的表面淬火工艺可以显著提高零 件的抗疲劳性能
• ◆残余应力分布:表面淬火后的残余应力大小和分布与 钢种、零件尺寸、硬化层深度及加热冷却等多种因素有 关
24
• 实验表明:
• ●在工件直径一定的情况下,随着硬化层深度的增厚,表 面残余压应力先增大,达到一定值后,继续增加硬化层厚 度,表面残余压应力反而减少。
26
表面感应加热淬火案例
Click here to add your title
27
• 典型零件(齿轮)的热处理分析
• 齿面承受较大的接触应力,并发生强烈摩擦。齿根承受较大的 弯曲应力。齿部承受一定的冲击作用。
性能要求
表面硬度高,心部强韧性较高(低碳、低碳合金钢) 表面硬度较高,心部强韧性不高(中碳、中碳合金钢)
频率越高,电流透入深度越浅;当频率不变时,温度超过 居理点以后,电流透入深度显著增加。
10
生产上可简化为:
▲ 20℃时 ▲ 800 ℃时
20 20/ f
800 500/ f
冷态电流透入深度
热态电流透入深度
▲可见,频率愈高,电流透入深度愈浅;频率不变时,温度超 过居里点以后,电流透入深度显著增加。
•
7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。
15
• 感应加热广泛用于齿轮、轴、曲轴、凸轮、轧辊等工件的表面 淬火,目的是提高这些工件的耐磨性和抗疲劳破断的能力。汽 车后半轴采用感应加热表面淬火,设计载荷下的疲劳循环次数 比用调质处理约提高10倍。
• 感应加热热处理的设备主要由电源设备、淬火机床和感应器组 成。
AL300
12
表面感应加热淬火应用
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• ◆残余应力分布:表面淬火后的残余应力大小和分布与 钢种、零件尺寸、硬化层深度及加热冷却等多种因素有 关
24
• 实验表明:
• ●在工件直径一定的情况下,随着硬化层深度的增厚,表 面残余压应力先增大,达到一定值后,继续增加硬化层厚 度,表面残余压应力反而减少。
26
表面感应加热淬火案例
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27
• 典型零件(齿轮)的热处理分析
• 齿面承受较大的接触应力,并发生强烈摩擦。齿根承受较大的 弯曲应力。齿部承受一定的冲击作用。
性能要求
表面硬度高,心部强韧性较高(低碳、低碳合金钢) 表面硬度较高,心部强韧性不高(中碳、中碳合金钢)
频率越高,电流透入深度越浅;当频率不变时,温度超过 居理点以后,电流透入深度显著增加。
10
生产上可简化为:
▲ 20℃时 ▲ 800 ℃时
20 20/ f
800 500/ f
冷态电流透入深度
热态电流透入深度
▲可见,频率愈高,电流透入深度愈浅;频率不变时,温度超 过居里点以后,电流透入深度显著增加。
•
7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。
15
• 感应加热广泛用于齿轮、轴、曲轴、凸轮、轧辊等工件的表面 淬火,目的是提高这些工件的耐磨性和抗疲劳破断的能力。汽 车后半轴采用感应加热表面淬火,设计载荷下的疲劳循环次数 比用调质处理约提高10倍。
• 感应加热热处理的设备主要由电源设备、淬火机床和感应器组 成。
AL300
12
表面感应加热淬火应用
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(完整)20141015_感应淬火热处理

▪ 导磁体使磁通量向槽口集中,所以槽口通常朝向零件待淬火的位置
Presentation Title
8
Date: Month XX, 2014
0.5.1 导磁体
▪ 导磁体也称为磁场集中器,是由磁性材料制成的叠片或块状原件 ▪ 感应器加装导磁体,利用导磁体的槽口效应,可调整电流在感应器上的流经部位 ▪ 材料是通常是硅钢片,厚度通常为0.2~0.35mm ▪ (变压器硅钢片),导磁体表面需做绝缘处理,即涂漆或磷化处理。
感应淬火热处理
Ted 2014-10-15
Presentation Title
1
Date: Month XX, 2014
大纲
▪ 0、感应淬火的五大效应 ▪ 1、中频感应淬火的设计原理 ▪ 2、计算公式 ▪ 3、感应淬火的金相组织 ▪ 4、感应淬火工艺参数设计 ▪ 5、感应器的设计和研究 ▪ 6、改进可能性 ▪ 7、检验和试验 ▪ 8、5S改进
▪ 当内孔直径小时则利用导磁体迫使电流沿感应器的外侧流动。
Presentation Title
6
Date: Month XX, 2014
0.4 尖角效应
▪ 将尖角(棱角)或形状不规则的零件故在卿环形的感应器中,如果零件的高度小于感 应器高度,感应加热时,在零件拐角处的尖角部位或棱角部分由于涡流强度大,加热 激烈,在极短时间内升高温度,并造成过热,这种现象称为尖角效应[13]。由于尖角效 应的存在,为设计和制造感应器提供依据,即对有尖角或形状不规则的零件,必须考 虑在感应器t-有曲率半径应适当加大感应器和零件的间隙。
0.3.1 邻近效应与环状效应 对比
▪ 加热圆筒形零件的外表面时,邻近效应与环状效应是一致的,都将使感应器中的电流 描感应器的内侧流动,这样就减小了感应器与零件之间的间隙丽有效地提高了耦合度。
Presentation Title
8
Date: Month XX, 2014
0.5.1 导磁体
▪ 导磁体也称为磁场集中器,是由磁性材料制成的叠片或块状原件 ▪ 感应器加装导磁体,利用导磁体的槽口效应,可调整电流在感应器上的流经部位 ▪ 材料是通常是硅钢片,厚度通常为0.2~0.35mm ▪ (变压器硅钢片),导磁体表面需做绝缘处理,即涂漆或磷化处理。
感应淬火热处理
Ted 2014-10-15
Presentation Title
1
Date: Month XX, 2014
大纲
▪ 0、感应淬火的五大效应 ▪ 1、中频感应淬火的设计原理 ▪ 2、计算公式 ▪ 3、感应淬火的金相组织 ▪ 4、感应淬火工艺参数设计 ▪ 5、感应器的设计和研究 ▪ 6、改进可能性 ▪ 7、检验和试验 ▪ 8、5S改进
▪ 当内孔直径小时则利用导磁体迫使电流沿感应器的外侧流动。
Presentation Title
6
Date: Month XX, 2014
0.4 尖角效应
▪ 将尖角(棱角)或形状不规则的零件故在卿环形的感应器中,如果零件的高度小于感 应器高度,感应加热时,在零件拐角处的尖角部位或棱角部分由于涡流强度大,加热 激烈,在极短时间内升高温度,并造成过热,这种现象称为尖角效应[13]。由于尖角效 应的存在,为设计和制造感应器提供依据,即对有尖角或形状不规则的零件,必须考 虑在感应器t-有曲率半径应适当加大感应器和零件的间隙。
0.3.1 邻近效应与环状效应 对比
▪ 加热圆筒形零件的外表面时,邻近效应与环状效应是一致的,都将使感应器中的电流 描感应器的内侧流动,这样就减小了感应器与零件之间的间隙丽有效地提高了耦合度。
《钢的表面淬火》PPT课件

区的存在,促使奥氏体转变,使C曲线左移。 ②改变Ms点和马氏体组织形态
由于低碳区的存在,使Ms升高,淬火钢中的 板条M量增多。在快速加热淬火时,可以获得两 种不同形态的马氏体及未溶碳化物的复合组织。
§3高频感应淬火的组织和性能 一、高频淬火后的组织 第1层 淬硬层
温度>Ac3 组织:M+AR 第2层 过渡层 温度在Ac1~Ac3之间, 组织:M+AR+F 第3层 心部原始组织。 温度:<Ac1
η感─感应器的效率(≈0.8)
P总─设备的最大输出功率(kW)
Po─另件加热所需的单位功率(kW/cm2)
设备允许的最大加热面积
设备型号
DGF-C-108 DGF-200/2.5 GP60-CR13-1 GP100-C2
设备功率
(kW)
100 200 60 100
最大加热面积(cm2)
一次加热 连续加热
2、疲劳强度
高频淬火后,表面处于压应力状态,提高了 另件的疲劳强度。
疲劳强度和淬硬层深度有一定的关系。 3、耐磨性
高频淬火后工件的耐磨性比普通淬火高。这 主要是由于淬硬层中马氏体极为细小,碳化物 弥散度高,以及硬度较高,且表面的压应力状 态综合作用的结果。 4、多冲抗力
随淬硬层深度的增加而增加,但有一极限值。
➢快速加热时的相变特点
★
➢高频感应淬火的组织和性能 ★
➢高频感应加热淬火工艺
➢高频淬火后的回火
➢高频感应淬火的应用
➢其它表面淬火方法
§1感应加热的基本原理
1、电磁感应产生感应电流
2、感应电流的表面效应
距表面X厘米处的感应电流 强度为:
Ix=Io×exp(-X/△)安培
当X=0时,Ix=Io
由于低碳区的存在,使Ms升高,淬火钢中的 板条M量增多。在快速加热淬火时,可以获得两 种不同形态的马氏体及未溶碳化物的复合组织。
§3高频感应淬火的组织和性能 一、高频淬火后的组织 第1层 淬硬层
温度>Ac3 组织:M+AR 第2层 过渡层 温度在Ac1~Ac3之间, 组织:M+AR+F 第3层 心部原始组织。 温度:<Ac1
η感─感应器的效率(≈0.8)
P总─设备的最大输出功率(kW)
Po─另件加热所需的单位功率(kW/cm2)
设备允许的最大加热面积
设备型号
DGF-C-108 DGF-200/2.5 GP60-CR13-1 GP100-C2
设备功率
(kW)
100 200 60 100
最大加热面积(cm2)
一次加热 连续加热
2、疲劳强度
高频淬火后,表面处于压应力状态,提高了 另件的疲劳强度。
疲劳强度和淬硬层深度有一定的关系。 3、耐磨性
高频淬火后工件的耐磨性比普通淬火高。这 主要是由于淬硬层中马氏体极为细小,碳化物 弥散度高,以及硬度较高,且表面的压应力状 态综合作用的结果。 4、多冲抗力
随淬硬层深度的增加而增加,但有一极限值。
➢快速加热时的相变特点
★
➢高频感应淬火的组织和性能 ★
➢高频感应加热淬火工艺
➢高频淬火后的回火
➢高频感应淬火的应用
➢其它表面淬火方法
§1感应加热的基本原理
1、电磁感应产生感应电流
2、感应电流的表面效应
距表面X厘米处的感应电流 强度为:
Ix=Io×exp(-X/△)安培
当X=0时,Ix=Io
热处理工艺-PPT精品

4)中碳钢的正火可替代调质处理,为高频淬火作准备。
5)高碳钢可消除网状渗碳体,为球化退火做准备。
三、钢的淬火
将钢件加热到Ac3或Ac1以上30~50℃,保温一定时 间,然后在冷却液(水或油)中快速冷却,以获得 马氏体(或下贝氏体)组织的一种热处理工艺。
1.钢的淬火淬工火艺后组织为细小
A
1)加热温度的选均择匀的M
马氏体的组织形态
(1)板条状马氏体:在低、 中碳钢及不锈钢中形成的一 种马氏体。由许多马氏体板 条集合而成。马氏体板条的 立体形态可以是扁条状,也 可以是薄板状。内部存在大 量位错—位错马氏体
(2)片状马氏体:常在中、 高碳钢析出。立体外形呈双 凸透镜状,与试样磨面相截 则呈针状或竹叶状,所以又 称针状马氏体。亚结构主要 为孪晶—孪晶马氏体。
与分级淬火法相类似,只是在冷却介质中保温足 够长的时间,转变为有高强韧性的下贝氏体,然 后空冷。适用于尺寸小、形状复杂,强韧性要求 高的工件。
适用于Mf点低于零度的高碳钢和合金钢。
2.钢的淬透性
1)概念
钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力。
用淬透层的深度来衡量:表面至半马氏体(马氏
体组织占50%)的距离。
第四章 钢的热处理
引言
材料的性能可以通过下面方法得以改善
1. 在钢铁的冶炼过程中,加入所需的合金元素;
2. 对材料进行后续处理——热处理 热处理:对金属材料在不同的固态温度范围内进行加热、保温和
冷却,以改变材料整体或表面组织,从而获得所需性能的工艺。
提供组织准备 温 度
通过改变冷却速度,控制组织中 成分和结构变化,获得相应组织
C)目的: 同完全退火。
D)适用范围: 用于降 低硬度的碳钢及合金钢。
5)高碳钢可消除网状渗碳体,为球化退火做准备。
三、钢的淬火
将钢件加热到Ac3或Ac1以上30~50℃,保温一定时 间,然后在冷却液(水或油)中快速冷却,以获得 马氏体(或下贝氏体)组织的一种热处理工艺。
1.钢的淬火淬工火艺后组织为细小
A
1)加热温度的选均择匀的M
马氏体的组织形态
(1)板条状马氏体:在低、 中碳钢及不锈钢中形成的一 种马氏体。由许多马氏体板 条集合而成。马氏体板条的 立体形态可以是扁条状,也 可以是薄板状。内部存在大 量位错—位错马氏体
(2)片状马氏体:常在中、 高碳钢析出。立体外形呈双 凸透镜状,与试样磨面相截 则呈针状或竹叶状,所以又 称针状马氏体。亚结构主要 为孪晶—孪晶马氏体。
与分级淬火法相类似,只是在冷却介质中保温足 够长的时间,转变为有高强韧性的下贝氏体,然 后空冷。适用于尺寸小、形状复杂,强韧性要求 高的工件。
适用于Mf点低于零度的高碳钢和合金钢。
2.钢的淬透性
1)概念
钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力。
用淬透层的深度来衡量:表面至半马氏体(马氏
体组织占50%)的距离。
第四章 钢的热处理
引言
材料的性能可以通过下面方法得以改善
1. 在钢铁的冶炼过程中,加入所需的合金元素;
2. 对材料进行后续处理——热处理 热处理:对金属材料在不同的固态温度范围内进行加热、保温和
冷却,以改变材料整体或表面组织,从而获得所需性能的工艺。
提供组织准备 温 度
通过改变冷却速度,控制组织中 成分和结构变化,获得相应组织
C)目的: 同完全退火。
D)适用范围: 用于降 低硬度的碳钢及合金钢。
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感应淬火热处理
Ted 2014-10-15
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ห้องสมุดไป่ตู้
1
Date: Month XX, 2014
大纲
0、感应淬火的五大效应 1、中频感应淬火的设计原理 2、计算公式 3、感应淬火的金相组织 4、感应淬火工艺参数设计 5、感应器的设计和研究 6、改进可能性 7、检验和试验 8、5S改进
简单记忆:交流电,沿表面。频率高,密度大
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0.2 邻近效应
两个相邻载有高频电流的金属导体相互靠近时,由于磁场的相互影响,磁力线将发生 重新分布,导致电流的重新分布,如图3所示。两个载流导体的电流方向相同时.电流 从两导体的外侧流过,即导体相邻表面的电流密度最小;反之,如果两个载流导体的 电流方向相反时,电流从两导。体的内侧流过,即导体相邻表面的电流密度最大,这 种现象就称为高频电流的邻近效应[10]。频率越高,两导体靠得越近,邻近效应就越显 著。
环状效应的大小,与电流频率和圆环状的曲率半径有关。频率越高,曲率半径越小,环状 效应越显著。
简单记忆:可模拟两端反向的临近效应,异向相吸,所有电流在圆环内侧
图5 高频电流的环状效应
图 6 加热内孔时高频电流和涡流的相对位置
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大纲
0、术语和定义 1、中频感应淬火的设计原理 2、计算公式 3、感应淬火的金相组织 4、感应淬火工艺参数设计 5、感应器的设计和研究 6、成本及效率相关 7、检验和试验 8、5S改进
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0.1 集肤效应 skin effect
当一个金属零件通过直流电时,在金属零件的截面上电流的分布是均匀的;当金属零 件通过交流电时,沿金属零件截面的电流分布是不均匀的,最大电流密度出现在金属 零件的最表面,如图2所示。这种交变电流的频率越高,电流向表面集中的现象就越严 重。这种电流通过导体时,沿导体表面电流密度最大,越中心电流密度越小的现象称 为高频电流的集肤效应,又称表面效应。
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0.5 导磁体的槽口效应
一根矩形截面的铜导体,将其放在导磁体的槽口之中,当高频电流通过导体时, 电流将只在导磁体开口处的导体表面层流过,这一现象称为导磁体的槽口效应。 导磁体具有很高的磁导率,磁阻很小,通电导体产生的磁力线,将集中穿过槽口 底部的导磁体,显然在槽口底部的导体交链了最多的磁通,产生了最大的自感电动势, 同理在槽口开口处的导体产生了最小的自感电动势,于是高频电流被迫在这里流过。 利用导磁体的槽口效应,我们可以将高频电流驱逐到圆环感应器的外表面,这样 可以提高内孔表面的加热效率。
简单记忆为:异向相吸,同向相斥。
图3高频感应的邻近效应
图4零件中涡流沿感应器形状分布的情况
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0.3 环状效应(也称圆环效应或环流效应)
高频电流通过圆柱形状、圆环状或螺旋圆柱管状件时,最大的电流密度分布集中在圆柱状 (圆环状或螺旋圆柱管状)零件的内侧,即圆环内侧的电流密度最大,这种现象称为 环状效应,如图5所示。当电流频率高时,电流只在圆柱状(圆环状或螺旋圆柱管状) 内侧表面流动,圆柱(圆环状或螺旋圆柱管状)的外侧没有电流流过。
导磁体使磁通量向槽口集中,所以槽口通常朝向零件待淬火的位置
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0.5.1 导磁体
导磁体也称为磁场集中器,是由磁性材料制成的叠片或块状原件 感应器加装导磁体,利用导磁体的槽口效应,可调整电流在感应器上的流经部位 材料是通常是硅钢片,厚度通常为0.2~0.35mm (变压器硅钢片),导磁体表面需做绝缘处理,即涂漆或磷化处理。
当内孔直径小时则利用导磁体迫使电流沿感应器的外侧流动。
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0.4 尖角效应
将尖角(棱角)或形状不规则的零件故在卿环形的感应器中,如果零件的高度小于感 应器高度,感应加热时,在零件拐角处的尖角部位或棱角部分由于涡流强度大,加热 激烈,在极短时间内升高温度,并造成过热,这种现象称为尖角效应[13]。由于尖角效 应的存在,为设计和制造感应器提供依据,即对有尖角或形状不规则的零件,必须考 虑在感应器t-有曲率半径应适当加大感应器和零件的间隙。
0.3.1 邻近效应与环状效应 对比
加热圆筒形零件的外表面时,邻近效应与环状效应是一致的,都将使感应器中的电流 描感应器的内侧流动,这样就减小了感应器与零件之间的间隙丽有效地提高了耦合度。
相反,在加热零件内孔或内壁时,邻近效应与环状效应恰好相反。环状效应使电流滑 感应器内侧流动。而邻近效应则促使电流向外侧流动(指多匝线圈的临近效应)。
感应器直径越小,环状效应越强。因此,在其他条件不变的情况下,内孔直径越小。 耦合度就越差,高频感应加热的效率也将越低。
为了改善这种情况,对于内孔较小的零件,应采取措施使感应器中的电流沿靠近零件 内孔或内壁一侧流动。生产上常用的是将感应器绕成晒匝,利用两匝间的邻近效应将 电流尽可能地向感应器的端面推移,进而改善其耦合度。
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1、中频感应淬火的设计原理及特点
中频感应淬火设备是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理,使工件表 层快速加热,并快速冷却的热处理工艺。是将工件放在铜管制成的感应器内,当一定 频率的交流电通过感应器时,处于交变磁场中的工件产生感应电流,由于集肤效应和 涡流的作用工件表层的高密度交流电产生的电阻热,迅速加热工件表层,很快达到淬 火温度,随即喷水冷却,工件表层被淬硬。
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0、感应淬火的五大效应 1、中频感应淬火的设计原理 2、计算公式 3、感应淬火的金相组织 4、感应淬火工艺参数设计 5、感应器的设计和研究 6、改进可能性 7、检验和试验 8、5S改进
简单记忆:交流电,沿表面。频率高,密度大
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0.2 邻近效应
两个相邻载有高频电流的金属导体相互靠近时,由于磁场的相互影响,磁力线将发生 重新分布,导致电流的重新分布,如图3所示。两个载流导体的电流方向相同时.电流 从两导体的外侧流过,即导体相邻表面的电流密度最小;反之,如果两个载流导体的 电流方向相反时,电流从两导。体的内侧流过,即导体相邻表面的电流密度最大,这 种现象就称为高频电流的邻近效应[10]。频率越高,两导体靠得越近,邻近效应就越显 著。
环状效应的大小,与电流频率和圆环状的曲率半径有关。频率越高,曲率半径越小,环状 效应越显著。
简单记忆:可模拟两端反向的临近效应,异向相吸,所有电流在圆环内侧
图5 高频电流的环状效应
图 6 加热内孔时高频电流和涡流的相对位置
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0、术语和定义 1、中频感应淬火的设计原理 2、计算公式 3、感应淬火的金相组织 4、感应淬火工艺参数设计 5、感应器的设计和研究 6、成本及效率相关 7、检验和试验 8、5S改进
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0.1 集肤效应 skin effect
当一个金属零件通过直流电时,在金属零件的截面上电流的分布是均匀的;当金属零 件通过交流电时,沿金属零件截面的电流分布是不均匀的,最大电流密度出现在金属 零件的最表面,如图2所示。这种交变电流的频率越高,电流向表面集中的现象就越严 重。这种电流通过导体时,沿导体表面电流密度最大,越中心电流密度越小的现象称 为高频电流的集肤效应,又称表面效应。
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0.5 导磁体的槽口效应
一根矩形截面的铜导体,将其放在导磁体的槽口之中,当高频电流通过导体时, 电流将只在导磁体开口处的导体表面层流过,这一现象称为导磁体的槽口效应。 导磁体具有很高的磁导率,磁阻很小,通电导体产生的磁力线,将集中穿过槽口 底部的导磁体,显然在槽口底部的导体交链了最多的磁通,产生了最大的自感电动势, 同理在槽口开口处的导体产生了最小的自感电动势,于是高频电流被迫在这里流过。 利用导磁体的槽口效应,我们可以将高频电流驱逐到圆环感应器的外表面,这样 可以提高内孔表面的加热效率。
简单记忆为:异向相吸,同向相斥。
图3高频感应的邻近效应
图4零件中涡流沿感应器形状分布的情况
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0.3 环状效应(也称圆环效应或环流效应)
高频电流通过圆柱形状、圆环状或螺旋圆柱管状件时,最大的电流密度分布集中在圆柱状 (圆环状或螺旋圆柱管状)零件的内侧,即圆环内侧的电流密度最大,这种现象称为 环状效应,如图5所示。当电流频率高时,电流只在圆柱状(圆环状或螺旋圆柱管状) 内侧表面流动,圆柱(圆环状或螺旋圆柱管状)的外侧没有电流流过。
导磁体使磁通量向槽口集中,所以槽口通常朝向零件待淬火的位置
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0.5.1 导磁体
导磁体也称为磁场集中器,是由磁性材料制成的叠片或块状原件 感应器加装导磁体,利用导磁体的槽口效应,可调整电流在感应器上的流经部位 材料是通常是硅钢片,厚度通常为0.2~0.35mm (变压器硅钢片),导磁体表面需做绝缘处理,即涂漆或磷化处理。
当内孔直径小时则利用导磁体迫使电流沿感应器的外侧流动。
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0.4 尖角效应
将尖角(棱角)或形状不规则的零件故在卿环形的感应器中,如果零件的高度小于感 应器高度,感应加热时,在零件拐角处的尖角部位或棱角部分由于涡流强度大,加热 激烈,在极短时间内升高温度,并造成过热,这种现象称为尖角效应[13]。由于尖角效 应的存在,为设计和制造感应器提供依据,即对有尖角或形状不规则的零件,必须考 虑在感应器t-有曲率半径应适当加大感应器和零件的间隙。
0.3.1 邻近效应与环状效应 对比
加热圆筒形零件的外表面时,邻近效应与环状效应是一致的,都将使感应器中的电流 描感应器的内侧流动,这样就减小了感应器与零件之间的间隙丽有效地提高了耦合度。
相反,在加热零件内孔或内壁时,邻近效应与环状效应恰好相反。环状效应使电流滑 感应器内侧流动。而邻近效应则促使电流向外侧流动(指多匝线圈的临近效应)。
感应器直径越小,环状效应越强。因此,在其他条件不变的情况下,内孔直径越小。 耦合度就越差,高频感应加热的效率也将越低。
为了改善这种情况,对于内孔较小的零件,应采取措施使感应器中的电流沿靠近零件 内孔或内壁一侧流动。生产上常用的是将感应器绕成晒匝,利用两匝间的邻近效应将 电流尽可能地向感应器的端面推移,进而改善其耦合度。
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Date: Month XX, 2014
1、中频感应淬火的设计原理及特点
中频感应淬火设备是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理,使工件表 层快速加热,并快速冷却的热处理工艺。是将工件放在铜管制成的感应器内,当一定 频率的交流电通过感应器时,处于交变磁场中的工件产生感应电流,由于集肤效应和 涡流的作用工件表层的高密度交流电产生的电阻热,迅速加热工件表层,很快达到淬 火温度,随即喷水冷却,工件表层被淬硬。