热处理原理及工艺-第一章
热处理原理及工艺ppt

(2)工具、模具,要求完全淬透,选材: 性能指标
材料的淬透性
山东理工大学
Shandong University of Technology
(3)表面硬化件
如高频淬火、渗碳、渗氮件
选材:材料的淬透性、 心部的含碳量、硬化层深度、
截面尺寸比(硬化层与心部)。
14-1直径大,表残余压应力大。
14-2 深碳层浅,最大压应力移向表面处。
(主要靠辐射加热)
1、 真空退火
表面光 亮,节 省后续 加工。
2、 真空淬火
一般用气淬或油淬
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3、 真空渗碳
优点: 1、渗碳时间短; 2、渗碳均匀; 3、不产生反常渗碳层 和晶间腐蚀; 4、工艺重现性好; 5、可进行深层渗碳。
步骤: 提出方案-工艺试验(实验室)-使用性 能试验(装车试验)--小批试生产。
根据设计任务提出几种可能的工艺方案、对各工艺方案进
行工艺分析和技术经济分析、对确定方案进行实验室试验、 对试验结果分析、评定(或改进)后编制热处理工艺规程。
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3、锻造变形不均匀性的影响;
退火或正火消除。
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14.2.2 切削加工与热处理的关系
切削性能:热处理后硬度为187-220HB切削性能最好。 有切削应力---热处理后易变形; 表面粗糙、尤其有较深尖锐刀痕时---淬火易裂; 表面硬化(M),磨削时易产生磨削裂纹。
例:T14-10 东方红拖拉机驱动轴 服役条件(1)传递扭矩,承受弯曲载荷-高的疲劳极限;
热处理工艺

3、不完全退火: 亚共析钢在Ac1~Ac3之间或过共析钢在Ac1~
4、球化退火:是使钢中的碳化物球化,获 得粒状珠光体的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ种热处理工艺。
用途:主要应用于共析钢、过共析钢和高碳合金工具钢。 目的:降低硬度、均匀组织、改善切削加工性能,为淬 火做准备。 工艺参数: 加热温度:Ac1+20~30℃;过高-过低过共析钢球化退火后的组织:铁素体和球状渗碳体的混 合物,叫做球状珠光体或粒状珠光体,用P粒表示; 加热时间:一般为2~4小时或按公式计算 冷却速度:炉冷或Ar1以下〒20℃长时间等温,600 ℃ Q 8 .5 以后出炉空冷。 4
二、钢的正火(正常化或常化)
1、定义:是指将钢加热到Ac3(或ACcm)以上约 30~50℃,保温,完全A化后,从炉中取出空冷以得 到珠光体类型组织的热处理工艺,称为正火。 2、应用: ①改善切削加工性能:预备热处理 (含碳低于0.25%的---HB140-190)低碳钢 ②消除热加工缺陷,为淬火做组织准备:(中碳结构钢 铸、锻、轧件、焊接件的魏氏组织、粗大晶粒、带状 组织) ③消除过共析钢中的Fe3CⅡ,有利于球化退火的进行 (抑制二次碳化物的析出,获得伪共析体。) ④提高普通结构件的机械性能:作为最终热处理,代替 调质处理,力学性能要求不高的 中低碳钢和中低合金钢件
过共析钢的室温平衡组织为: P+Fe3CⅡ,不 仅硬度高,而且增大了钢的脆性,所以切削加 工困难,淬火时易变形、开裂;; 加热温度为Ac1以上20~30℃,在A中保留大 量的未溶渗碳体质点,并造成A的碳浓度分布 不均匀,在随后的缓冷过程中,或以原有的渗 碳体质点为核心,或在A富碳区产生新的核心, 均匀的形成颗粒状渗碳体; 球化退火前,若二次渗碳体网较厚,可先正火。
材料热处理原理第一章金属固态相变基础

1#楼203 周二 5-6节 周四 1-2节
热处理
热处理原理与工艺
• 热处理:将金属或工件放在一定的介质中,通 过加热、保温和冷却的方法,使金属或合金的 内部组织结构发生变化,从而获得所需性能的 技术。
• 金属材料生产和机械制造过程的重要组成部分 之一。
• 热处理的特点:
– 一般不改变材料或工件的形状和整体的化学成分 – 改变材料或工件的微观组织和结构,或表面的化学成
特点:
(1)存在由于均匀切变引起的宏观形状改变,可在预先制备的抛光试样 表面上出现浮突现象。
(2)相变不需要通过扩散,新相和母相的化学成分相同。 (3)新相和母相之间存在一定的晶体学位向关系。 (4)某些材料发生非扩散相变时,相界面移动速度极快,可接近声速。
4. 按相变方式分类
➢ 有核相变:通过形核-长大方式进行的。
• 其两个生成相的结构和 成分均与母相不同
• 加热时也可发生 α+→转变,称为逆 共析相变
平衡相变
④调幅分解
• 某些合金在高温下具有均匀单相固溶体,但冷却到 某一温度范围时可分解成为与原固溶体结构相同但 成分不同的两个微区,这种转变称为调幅分解。
特点:转变初期不存在明显的相界面和成分突变; 通过上坡扩散实现成分变化; 一个自发分解过程; 不经历形核阶段; 分解速度快
3. 按原子迁移特征分类
扩散型相变
相变时原子迁移特征
非扩散型相变
3. 按原子迁移特征分类
(1)扩散型相变
相变时,相界面的移动是通过原子近程或远程扩散而进行的相变。
如:脱溶型相变、共析型相变(珠光体型转变)、调幅分解和有序化 转变等。
特点:
(1)有原子扩散运动,相变速率受原子扩散速度所控制; (2)新相和母相的成分往往不同; (3)只有因新相和母相比容不同而引起的体积变化,没有宏观形状
金属热处理原理与工艺(第1章)

高硬、高强、高耐磨
1-16
珠光体(纯铁、铁素体)的机械性能 抗拉强度σb: 1000(176~274)MN/m2 屈服强度σ0.2: 600(98~166)MN/m2 延伸率δ: 10%(30~50%) 断面收缩率ψ: 12-15%(70~80%) 硬度HB: 241(50~80)
Chapter 1: Introductions
1-15
组织 奥氏体
比容 (cm3/g-1)
0.1212
线膨胀系数 (106K-1)
14.5
力学性能
低硬度、低屈服强度,高塑性
铁素体 0.1271
渗碳体 0.130
珠光体
-
莱氏体
-
23.0 12.5
-
低强度、低硬度,高塑形和韧 性
高硬、高强、高耐磨,低塑性 、低韧性
Chapter 1: Introductions
1-25
1-12
计算相及组织含量
【例】计算珠光体中F和Fe3C的含量。 WF=SK/PK=(6.69-0.77/6.69-0.0218)×100% =88.7%
WFe3c=100%-88.7%=11.3%
【课堂练习】分析wc=1.5%的铁碳合金在室温下 的相及组织,并分别计算其含量。
Chapter 1: Introductions
正火(normalizing)
处
三阶段:加热、保温、冷却
理 淬火(quenching ) 回火(tempering)
分
五要素:介质、V加、T、t 、V冷 类 固溶时效(aging treatment)
Chapter 1: Introductions
1-7
热处理与相图
热处理原理与工艺ppt

1 2
空气冷却器
利用空气作为冷却介质,通过换热器将热量带 走。
水冷装置
利用水作为冷却介质,通过循环水将热量带走 。
3
油冷装置
利用油作为冷却介质,通过油循环将热量带走 。
辅助设备
输送装置
包括输送带、辊道等, 用于工件的输送和定位 。
装料装置
包括料仓、料斗、抓斗 等,用于工件的装料和 卸料。
加热元件
包括电热丝、硅碳棒等 ,用于加热设备中的加 热元件。
热处理质量控制
为了保证热处理效果的一致性和可靠性,需要对热处理过 程进行严格的质量控制,包括温度控制、时间控制和气氛 控制等。
展望
01
新技术的发展
随着科技的不断进步,新的热处理技术也不断涌现。例如,真空热处
理、保护气氛热处理和激光热处理等新技术的应用,将进一步提高热
处理质量和效率。
02
节能减排的需求
Байду номын сангаас
04
热处理的应用
工业应用
航空航天领域
为了提高航空航天构件的强度、硬度、韧性和疲劳性能,通常 需要进行热处理。
汽车工业
汽车零部件如齿轮、轴、弹簧等需要进行热处理,以提高其耐 磨性和抗疲劳性能。
机械制造
在机械制造过程中,对金属材料进行热处理可以改变其内部结 构,提高材料的使用性能。
日常生活应用
餐具
THANKS
热处理原理应用
广泛应用于机械制造业、 冶金工业、电子工业等领 域。
热处理的过程
加热
将金属材料加热到一定温 度,使其发生相变或奥氏 体化。
保温
保持一定时间,使金属材 料充分吸收热量,达到预 期的组织结构。
冷却
热处理原理以及退火正火淬火回火工艺

热处理原理以及退火正火淬火回火工艺一、热处理的作用机床、汽车、摩托车、火车、矿山、石油、化工、航空、航天等用的大量零部件需要通过热处理工艺改善其性能。
拒初步统计,在机床制造中,约60%~70%的零件要通过热处理,在汽车、拖拉机制造中,需要热处理的零件多达70%~80%,而工模具及滚动轴承,那么要100%进行热处理。
总之,凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。
材料的热处理通常指的是将材料加热到相变温度以上发生相变,再施以冷却再发生相变的工艺过程。
通过那个相变与再相变,材料的内部组织发生了变化,因而性能变化。
例如碳素工具钢T8在市面上购回的经球化退火的材料其硬度仅为20HRC,作为工具需经淬火并低温回火使硬度提高到60~63HRC,这是因为内部组织由淬火之前的粒状珠光体转变为淬火加低温回火后的回火马氏体。
同一种材料热处理工艺不一样其性能差别专门大。
表6-1列出45钢制直径为F15mm的平均园棒材料经退火、正火、淬火加低温回火以及淬火加高温回火的不同热处理后的机械性能,导致性能差别如此大的缘故是不同的热处理后内部组织截然不同。
同类型热处理〔例如淬火〕的加热温度与冷却条件要由材料成分确定。
这些说明,热处理工艺〔或制度〕选择要依照材料的成份,材料内部组织的变化依靠于材料热处理及其它热加工工艺,材料性能的变化又取决于材料的内部组织变化,材料成份-加工工艺-组织结构-材料性能这四者相互依成的关系贯穿在材料加工的全过程之中。
二、热处理的差不多要素热处理工艺中有三大差不多要素:加热、保温、冷却。
这三大差不多要素决定了材料热处理后的组织和性能。
加热是热处理的第一道工序。
不同的材料,其加热工艺和加热温度都不同。
加热分为两种,一种是在临界点A1以下的加热,现在不发生组织变化。
另一种是在A1以上的加热,目的是为了获得平均的奥氏体组织,这一过程称为奥氏体化。
保温的目的是要保证工件烧透,防止脱碳、氧化等。
保温时刻和介质的选择与工件的尺寸和材质有直截了当的关系。
钢的热处理原理及工艺

6.67 0.89 14.8 0.41 0.02
表明: 相界面向α一侧推移速度比向Fe3C一侧的推移速度快14.8倍。 通常情况下,片状珠光体的α片厚度比Fe3C片厚度大7倍。 所以奥氏体等温形成时,总是α先消失,剩余Fe3C。
3)残余Fe3C溶解
未溶解,这些Fe3C称为残余Fe3C。
也是一个点阵重构和碳的扩散过程。
(1)过冷奥氏体缓慢冷却,分解的过冷度很小,得到 近于平衡的珠光体组织。 (2)冷却速度较快时,可把过冷奥氏体过冷到较低温 度,碳原子尚可扩散,铁原子不能扩散,得到贝氏体组织。 (3)更快速的冷却,奥氏体迅速过冷到不能进行扩散 分解,得到马氏体组织。
Figure 8. TTT Diagram and microstructures obtained by different types of cooling rates
dC
A 长大
∆Cr↔k
dx
∆Cr↔α
2)奥氏体晶格改组
一般认为: ①平衡加热过热度很小时,通过Fe原子子扩散完成晶格改组。
②当加热过热度很大时,晶格改组通过Fe原子切变完成。
2)奥氏体晶核的长大速度
奥氏体晶核向铁素体和渗碳体两侧推移速度是不同的。
780℃时,
v v Fe 3C
C Fe 3C C
α→γ结束后,还有相当数量的Fe3C尚
残余Fe3C溶解
4)奥氏体均匀化
在原来Fe3C部位,C%较高,而原来α部位C% 较低,必须经过适当保温后,奥氏体中的C%才能均 匀。
A 均匀化
共析碳钢A形成过程示意图
1.奥氏体晶核的形成 2.奥氏体晶核的长大 3.残余渗碳体的溶解 4.奥氏体成分的均匀化
热处理原理及工艺

促进技术创新:热处理在 航空航天工业中的应用促 进了技术创新和进步
航空航天:提高材料的强度和耐热性 汽车工业:提高零部件的耐磨性和耐腐蚀性 机械制造:提高设备的使用寿命和可靠性 电子行业:提高电子元器件的稳定性和可靠性 能源行业:提高能源设备的耐高温性和耐腐蚀性 生物医学:提高生物材料的生物相容性和耐腐蚀性
后处理:对工件 进行清洗、检验 等处理,确保工 件质量符合要求
温度:热处理过程中,温度是影响材料 组织和性能的关键因素。
时间:热处理过程中,时间也是影响材 料组织和性能的关键因素。
气氛:热处理过程中,气氛也是影响材 料组织和性能的关键因素。
冷却速度:热处理过程中,冷却速度也 是影响材料组织和性能的关键因素。
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热处理质量控制可以保证产品的尺 寸精度、表面质量、力学性能等满 足设计要求。
热处理质量控制可以保证产品的安 全性和可靠性,提高产品的使用寿 命。
制定严格的工艺规程 和操作规程
采用先进的热处理设 备和仪器
定期对热处理设备进 行校准和维护
加强员工培训,提高 操作技能和意识
建立完善的质量管理 体系和检测手段
采用计算机辅助设计 和制造技术,提高热 处理质量和效率
热处理工艺规范:包括温度、时间、气氛等参数的控制 热处理设备:保证设备性能稳定,满足工艺要求 热处理操作人员:具备专业技能和经验,确保操作规范 热处理质量检验:包括外观检查、硬度检测、金相分析等,确保产品质量符合要求
改善材料 的耐磨性 和耐腐蚀 性
改变材料 的疲劳性 能和断裂 韧性
提高材料 的热稳定 性和抗氧 化性
改材料 的磁性能 和电性能
提高材料 的加工性 能和焊接 性能
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1、无成分变化的新相长大
b相的一个原子跃过相界跳到a相上所 需的激活能为Dg,若原子振动频率为 u0,则b相的原子能够越过相界跳到a 相上的概率为:
b a
0
exp(
Dg ) kT
同理, a相中的原子也可能越过相界 跳到b相上去,但其需要的激活能应 为Dg+Dgab,则a相中的原子能够越 界跳到b相上去的概率为:
当过冷度很大时,新相的长大速随着温度降低 而呈指数函数减少。 在整个相变温度范围内,新相长大速度随着温 度降低呈现先增后减的规律。
2、有成分变化的新相长大
新相的长大必须通过溶质原子的长程扩散来实现,其长大过程受扩散 所控制。有两种情况: (1)新相a相中溶质原子的浓度低于母相b相中的溶质溶度; (2)新相a相中溶质原子的浓度高于母相b相中的溶质浓度。
安全在于心细,事故出在麻痹。20.12. 820.12. 803:25 :3103: 25:31D ece mber 8, 2020
加强自身建设,增强个人的休养。202 0年12 月8日上 午3时2 5分20. 12.820. 12.8
1、空位
空位可通过加速扩散过程或释放自身能量提供形 核驱动力而促进形核。 此外,空位群亦可以凝聚成位错而促进形核。 2、位错
位错可以通过多种形式促进形核: (1)新相在位错线上形核,可借形核处位错消失时所释放出来的能量作 为相变驱动力,以降低形核功; (2)新相形核时位错并不消失,而是依附于新相界面上构成半共格界面 上的位错部分,以补偿错配,从而降低应变能,使形核功降低; (3)溶质原子在位错线上偏聚,使溶质含量增高,便于满足新相形成时 所需的成分条件,使新相晶核易于形成。 (4)位错线可作为扩散的短路通道,降低扩散激活能,加速形核过程; (5)位错可以分解形成由两个分位错与其间的层错组成的扩散位错,使 其层错部分作为新相的核胚而有利于形核。
3、晶界 大角晶界具有高的界面能,在晶界形核时可使界面能释放出来作为相 变驱动力,以降低形核功。因此,晶界是固态相变时形核的重要基地。
晶界形核时,新相与母相的某一个晶粒有可能形成共格或半 共格界面,以降低界面能,减少形核功。这时共格的一侧往 往呈平直界面,新相与母相有一定的取向关系。但大角晶界 两侧的晶粒通常无对称关系,故晶核一般不可能同时与两侧 晶粒都保持共格关系,而是一侧为共格,另一侧为非共格。 为了降低界面能,非共格一侧往往呈球冠状。
1、共格界面
界面上的原子同时位于两相的结点上,即两相界 面上的原子排列匹配,界面上的原子为两相所共 有。
只有对称孪晶界才是理想的 共格界面。
两相点阵总是有一定差别, 或者是点阵结构不同,或者 点阵参数不同,因此两相界 面要完全共格,在界面附近 就必须产生弹性应变。
弹性应变能的大小取决于两相界面上原子间距的相对差值, 即错配度:
天生我材必有用,千金散尽还复来。0 3:25:3 103:25: 3103:2 512/8/2 020 3:25:31 AM
安全象只弓,不拉它就松,要想保安 全,常 把弓弦 绷。20. 12.803: 25:310 3:25De c-208- Dec-20
得道多助失道寡助,掌控人心方位上 。03:25 :3103: 25:3103 :25Tue sday, December 08, 2能增大时,临界晶核 的临界半径增大,形核功升高。
因此, 具有低的界面能但有很高的应变能的共格晶胚,
倾向于呈盘状或片状; 而具有高的界面能但有低的应变能的非共格晶胚
则容易形成等轴状; 如因体积膨胀而引起的应变能较大或界面能的各
向异性很显著时,也可呈片状或针状。
无论是哪一种情况,在界面附近的母 相b相中存在一定的浓度梯度。在这一 浓度梯度的推动下,将引起溶质原子 在母相中扩散,以降低浓度差。 新相的长大速度可以用菲克第一定律 来描述。
五、相变动力学
固态相变的形核率和晶核的长大速度都是转变温度的函数, 而固态相变的速度又是形核率和晶核长大速度的函数,因 此固态相变的速度必然与温度密切相关。
二、金属固态相变的主要特点
金属固态相变与凝固过程相同处: 以新相和母相的自由能差作为相变的驱动力; 大多数固态相变也都包含形核和长大两个基本过
程,并遵循结晶过程的一般规律。
但因其为固态下的结晶过程,故又具有不同于液 态金属结晶的一系列特点。
(一)相界面
不同于金属凝固过程中的固—液界面,固态相变 时,新相与母相之间的界面是两种晶体的界面。 根据界面上两相原子在晶体学上匹配程度的不同, 可分为共格界面、半共格界面、非共格界面等三 类。
在固态相变阻力中,应变能与界面能究竟何者为主体需视具 体条件而定。
在过冷度很大时,临界晶核小,比表面积较大,界面能增大 占主要地位,因而需形成共格界面以降低界面能,故新相倾 向于形成盘状。
过冷度很小时,临界晶核大,比表面积大,使新相界面能减 少居于次要地位,倾向于形成非共格界面以降低应变能。
(四)晶体缺陷的作用
一般说来,当新相与母相间为共格或半共格界面 时,两相间必然存在一定的晶体学取向关系;若 两相间无一定的取向关系,则其界面必定为非共 格界面。
2、惯习面
固态相变时,新相往往在母相一定的晶面族上形 成,这种晶面被称为惯习面,通常用母相的晶面 指数来表示。如马氏体总是在奥氏体的{111}面上 形成。
惯习面的存在意味着在该晶面上新相与母相的原 子排列很相近,能较好的匹配,有助于减少两相 之间的界面能。
固态金属中存在各种晶体缺陷如位错、晶界和亚晶界; 晶体缺陷周围有晶格畸变,储存着畸变能,可在固态相变
时释放出来作为相变驱动力; 新相往往在缺陷处优先形核,提高形核率; 晶体缺陷对晶核的生长和组元的扩散过程也有促进作用。
(五)形成过渡相
过渡相也称中间亚稳相,指成分或结构,或者成分 和结构二者都处于新相与母相之间的一种亚稳状态 的相;
B)为阶梯界面面间位错分 布在阶梯状界面上,其 位错的滑移运动使阶梯 跨过界面侧向迁移,而 使界面沿其法线方向发 展,从而使新相长大。
2、非共格界面的迁移
非共格界面是原子排列混乱的过渡薄层。在这种界面上原子的移动的 步调是不协同的,亦即原子的移动无一定的先后顺序,相对位移距离 不等,其相邻关系也可能变化。
显然,错配度越大,弹性应变能就越大。
2、半共格界面
界面上的两相原子部分地保持匹配。
当错配度增大到一定程度是, 便难以继续维持完全共格, 于是将在界面上产生一些位 错,以降低界面的弹性应变 能,这时界面上的两相原子 变成部分地保持匹配,即半 共格
3、非共格界面
两相界面处的原子排列相差很大, 即错配度很大时,只能形成非共 格界面。这种界面与大角度晶界 相似,是由原子不规则排列的很 薄的过渡层所构成。
(二)非均质形核 母相中的晶体缺陷可以作为形核位置,因此,金属固态相 变主要依赖于非均质形核,其系统自由能总变化为:
与均质形核相比,多了一项-DGd,它表示非均质形核时由 于晶体缺陷消失而释放出的能量。因此,相变驱动力增加, 这将导致临界形核功降低,从而大大促进形核过程。
晶体缺陷对形核的具体作用
(三)应变能
包括共格应变能与比容差应变能; 共格界面的共格应变能最大,半共格界面次之,非共格界面能
最小; 比容差应变能为新相与母相之间比容差,在相变时产生体积约
束而产生弹性应变能,与新相的几何形状有关。
应变能与界面能的总和为固态相变的阻力。与液态金属结晶 过程相比,固态相变的阻力是很大的。
形成过渡相是减少相比阻力的有效途径之一; 过渡相在一定条件下仍然能转变成平衡相。
三、固态相变时的形核
(一)均匀形核
与液态金属相比,固态相变的阻力增加了一项应变能。按照经典 形核理论,系统自由能总变化为:
其中DG为系统自由能变化; V为新相体积; Dgv是新相与母相的自由能差; s为新相、母相间单位面积界面能;
E为新相单位体积应变能
上式中,DgvV项为体自由能差即相变的驱动力,当低于平衡转变温度 时为负值,sS和EV项为相变阻力。可见,只有当DgvV的绝对值大于后 两项的和时,才能使DG<0,即形核称为可能。
临界晶核的半径大小可由上式导出,为:
r 2s
Dgv E
形成临界晶核的形核功为:
DG
16s 3
四、固态相变时的晶核长大
(一)新相长大机理
1、半共格界面的迁移 因为半共格界面具有较低的界面能,故长大过程 中往往继续保持为平面。晶核长大时,界面作法 向迁移,半共格界面上的界面位错亦随之移动。
A)为平界面,若刃型位错的柏氏矢量b沿界面方向,则其不能通过滑移 而必须借位错攀移才能随界面移动。但是平界面位错攀移困难,故其 牵制界面迁移,阻碍晶核长大。
目前,还没有一个能够精确反映 各类固态相变速度与温度之间关 系式的数学表达式。在实际工作 中,通常采用一些物理方法测出 在不同温度下从转变开始到转变 不同量,以至转变终了时所需的 时间,做出“温度—时间—转变 量”曲线,即等温转变曲线 (TTT曲线)。
新相几何形状对比容差应变能的影响
每一次的加油,每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12. 820.12. 8Tuesday, December 08, 2020
原子在a相和b相中的自由能水平 和越过相界的激活能
若原子跳一次的距离为l,每当相界上有一层原子从b相上跳到 a相后,a相便增厚l,则a相的长大速度为:
若相变时过冷度很小,则Dgab趋近于零。上式可以简化为:
若相变时过冷度很大, Dgab远大于kT,则有:
u
l
0
exp(
Dg kT
)
可见,当过冷度很小时,新相长大速度与新、母相间的自由能差 (相变驱动力)成正比。但实际上相间自由能差是过冷度或温度的 函数,故新相的长大速度随着温度的降低而增大。
特点:
相变不需要通过扩散,新相和母相的化学成分相同;