压力容器焊接检测热处理技术要求
焊接强制性条文
评定后方可在工程中使用。
管道对接焊口要求：锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲点或联
7
4.1.2 箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于
150mm。
容器筒体的对接焊口要求：管道对接焊口,其中心线距离管道弯曲起点不
8
4.1.3
小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小 于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm,当管道公称直径
同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加
100HBW，且不超过下列规定：
67
7.3.1 合金总含量﹤3%时
布氏硬度值≦27HBW
合金总含量3%～10%时
布氏硬度值≦300HBW
合金总含量﹥10%时
布氏硬度值≦350HBW
68
7.3.3 耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。
69
7.4.1
54
5.3.11 应采取防止裂纹产生的措施。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可
按照工艺要求继续施焊。
55
5.3.13 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
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5.3.14 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。
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执行情况
序号 规范名称
50
4.3.2 a)对接单面焊的局部错口值不得超过壁后的10%，过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
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5.1.1
允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：A-I类为－１０ ℃，A-II、A-III、B-I类为０℃，B-II、B-III类为5℃，C类不作要求。
压力容器焊接、检测、热处理技术要求
六、标准中对无损检测的要求
• 2.2、进行局部射线或超声检测的条件： 除需100%检测的容器，可进行局部检测。局部检测实际上是逐 台抽检，目的在于保证产品基本质量的前提下，节约费用。 局部检测的最小范围，不得少于各条焊接接头长度的20%，且不 小于250mm；低温容器不得少于各条焊接接头长度的50%，且不 小于250mm。 • 2.3、允许局部检测的产品中应100%检测的部位： • 2.3.1、先拼板后成形的凸形封头，在封头成形后进行100%检测； • 2.3.2、以开孔中心为圆心，以1.5倍开孔直径为半径画圆，该圆中 包含的Ａ、Ｂ类焊缝进行100%检测； • 2.3.3、被补强圈、支座垫板、内件覆盖的A、Ｂ类焊缝； • 2.3.4、嵌入式接管与筒体封头对接连接的焊接接头；公称直径不 小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管焊缝。
四、压力容器焊接设计
• 1、焊接方法选用：质量可靠、生产效率高、成本低； • 2、焊接材料选用：焊缝金属力学性能应高于或等于相 应母材标准规定值下限；依据JB/T4709选用； • 3、焊接坡口设计： GB/T985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝 坡口的基本形式与尺寸》 GB/T986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 HG20583-98《钢制化工容器 结构设计规定》 GB150、GB151、封头、管法兰、容器法兰、吊耳、 容器支座等标准规定的焊接坡口；
压力容器焊接技术要求
概述
• 1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大 程度上决定了压力容器的制造质量； • 2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏 差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊 接接头的使用性能等； • 3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础： 焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损 检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
大容规TSG21-2016对压力容器安装、改造与修理的要求
《固定式压力容器安全技术监察规程》对压力容器安装、改造与修理的要求5.1安装改造修理单位(1)从事压力容器安装、改造或者重大修理的单位应当是取得相应资质的单位；安装、改造或者重大修理的单位应刍按照相关安全技术规范的要求，建立质量保证体系并且有效运行，单位主要负责人必须对压力容器安装、改造、修理的质量负责；(2)安装改造修理单位应当严格执行法规、安全技术规范及技术标准；(3)安装改造修理单位应当向使用单位提供安装、改造、修理施工方案、图样和质量证明文件等技术资料。
(4)压力容器安装、改造与重大修理前，从事压力容器安装、改造与重大修理的单位应向使用地的特种设备安全监管部门书面告知。
★特别提示：1）承担压力容器安装、改造、维修的单位应按照TSG R3001-2006《压力容器安装、改造、维修许可规则》取得压力容器安装、改造、维修许可资格许可证；压力容器安装改造维修许可证资格分为1、2级。
1级可以从事压力容器安装改造维修；2级可以从事维修；已取得压力容器制造的单位，可以从事制造许可范围的压力容器安装改造维修工作，不需另取压力容器安装许可证；已取得GC1级压力管道安装许可证的单位，可从事压力容器安装、改造、维修工作，不需另取压力容器安装许可证；已取得2级（含2级）锅炉安装资格许可资格的单位，可从事1级压力容器安装改造维修工作，不需另取压力容器安装许可证。
1）国质检特函[2007]402号（2007.6.7实施）《关于进一步完善锅炉、压力容器、压力管道安全监察工作的通知》文件中之五还规定了：“已取得GB类和GC2级压力管道安装许可证的单位，配备相应的数量起重工后，可以安装与其相关的D级压力容器，不需领取压力容器安装许可证”。
“已取得GC1级压力管道安装许可证资格的单位，可以从事压力容器安装、改造、维修工作，不需另取压力容器安装许可证”。
3）告知“压力容器在安装、改造与重大维修前，从事压力容器安装改造维修的单位应当向压力容器使用登记机关书面告知。
压力容器焊接、检测、热处理技术要求(1)
、冷却方式等参数，以确保其符合相关标准和要求。
热处理效果检测
02
采用硬度测试、金相分析等方法，对热处理后的压力容器进行
检测，以验证其组织和性能的变化。
安全性能评估
03
根据热处理效果检测结果，对压力容器的安全性能进行评估，
以确定其是否满足使用要求。
综合安全性能评估
综合评估方法
采用综合分析的方法，将焊接接头安全性能评估、无损检测结果安 全性能评估和热处理效果安全性能评估的结果进行综合考虑。
加强产品质量监督和检验
设定明确的改进目标
加大对关键工序和成品的监督力度，提高 产品质量的稳定性和可靠性。
根据公司发展战略和市场需求，设定明确 的改进目标，推动公司持续改进和发展。
THANKS
感谢观看
不合格处理
对于不合格的焊接接头，需进行返 修或报废处理，并重新进行检测和 评定。
记录与报告
详细记录检测结果和评定结果，并 出具相应的检测报告和技术资料。
检测周期与频次
定期检测
根据压力容器使用情况和相关规 范，制定定期检测计划，并按计
划进行检测。
特殊情况下的检测
在压力容器发生异常情况或经过 重大维修后，需进行特殊检测以
预防措施
优化焊接工艺参数，提高 焊工技能水平，加强焊前 预热和焊后热处理等。
控制手段
采用无损检测技术（如射 线检测、超声波检测等） 对焊缝进行质量检查，及 时发现并处理缺陷。
02
检测技术要求
无损检测方法
01
02
03
04
射线检测
利用X射线或γ射线穿透压力 容器焊缝，在胶片上形成影像
，以检测焊缝内部缺陷。
根据压力容器的结构特点和设计要求 ，选择合适的接头形式，如对接接头 、角接接头、T型接头等。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1． 2 火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。 受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔
边缘或内伸式接管的端部） ，应采用打磨等方法去除 3mm 以上。
焊层厚度，试样厚度 10mm； （3）以 d=4a 作 1800 弯曲试验，弯曲后不得存在超过 1.5mm 的开裂，
熔合线处也不得存在大于 3mm 的开裂缺陷。 6 必要时，可将堆焊热影响区 HV ≤350 作为附加检查要求。 5． 5． 4 如在基层焊缝上进行堆焊，则应在堆焊后进行射线检查，但符合下列情 况时，可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查： 1． 堆焊层未计入强度计算的厚度之中； 2． 堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金； 3． 堆焊后，堆焊层采用渗透探伤进行检查。 5．5． 5 具有耐蚀层堆焊的容器，决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。 5． 5． 6 堆焊表面应平整，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹 陷不得大于 2mm，焊道接头的不平度不大于 1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图 样规定的厚度。 5．5． 7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下 2.0mm 内取样 进行分析，并符合设计文件规定的要求。 5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验，应符合 HG20581 的有关要求，试样 状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态） ，与介质接触面为检验面。 5．5． 9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤，且应符合 5.5.3 条 4 款要求。 5．5．10 必要时，可按 ZBG93004 进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。 5．6 补焊 5．6． 1 补焊的一般要求 1． 补焊处的缺陷应予以彻底消除， 缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法 进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。 2． 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、 气密性试验之前进
热处理工艺要求
液氨贮罐热处理工艺要求一、设备概况设备外型尺寸为Φ1800×3350×18，整体材质为16MnR，整体结构简单，筒身长度适中，宜采用整体炉内热处理。
二、编制依据1.华陆工程科技有限责任公司提供的设计图纸，图纸编号12-17592.《钢制压力容器》GB150-19983.《压力容器焊后热处理技术》中国石化出版社2002版三、热处理过程中技术要求3.1 焊后热处理工艺参数的选择3.1.1 被加热件入炉或出炉时的温度不得超过400℃，但对厚度差较大、结构复杂、尺寸稳定性要求较高、残余应力值要求较低的被加热件，其入炉或出炉时的炉内温度一般不宜超过300℃。
3.1.2 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过（5000/δs）℃/h，且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h。
3.1.3 升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃。
3.1.4 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃。
3.1.5 升温保温期间，应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。
3.1.6 炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过(6500/δs)℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h。
3.1.7 焊件按3.4.1的出炉温度出炉后应在静止空气中继续冷却。
3.2焊后热处理及装置应符合以下要求：a）能满足焊后热处理工艺要求；b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c）能保证被加热件加热部分均匀热透；d）能够准确地测量和控制温度；e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.3 焊后热处理设备可以是以下几种之一：a）电加热炉；b）罩式煤气炉；c）红外线高温陶瓷电加热器；d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.4 焊后热处理方法3.4.1 炉内热处理a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
压力容器焊接检测热处理技术要求
压力容器焊接检测热处理技术要求压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存或运输加压气体或液体。
由于其具有承受高压力的特点，焊接、检测以及热处理技术十分重要。
本文将从这三个方面来介绍压力容器的相关技术要求。
一、焊接技术要求焊接是连接压力容器构件的关键技术，对焊接的质量要求极高。
以下几点是焊接技术要求的重点：1.材料选择：焊接材料应与压力容器材料相近，确保焊接接头的密封性和强度。
2.焊接方法：常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。
选择合适的焊接方法，确保焊缝的质量和强度。
3.焊接接头设计：焊接接头应设计为使应力分布均匀的形状，避免应力集中导致焊缝破裂。
4.焊接质量控制：焊接前应对焊缝的表面进行清洁，焊接过程中要控制好焊接参数，避免焊接变形和气孔、裂纹等缺陷的产生。
二、检测技术要求为保证压力容器的安全运行，对焊接接头进行检测是必要的。
以下是常见的焊接接头检测技术：1.X射线检测（RT）：通过照射X射线，观察焊缝中的缺陷如气孔、夹渣等。
根据焊缝的表面形态和密度变化，判断焊缝是否合格。
2.超声波检测（UT）：利用超声波的传播和回波特性来检测焊缝内的缺陷。
可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.磁粉检测（MT）：通过涂抹磁粉，利用磁场的变化来检测焊缝表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。
4.渗透检测（PT）：将渗透剂涂敷在焊接接头上，根据渗透剂在缺陷处的渗透性能，来检测焊接接头中的裂纹、夹渣等缺陷。
在焊接完成后，还需要对焊接接头进行热处理，以提高焊接接头的强度和韧性。
以下是常见的热处理技术要求：1.退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后，再慢慢冷却，使焊接接头内部的组织发生变化，消除焊缝处的应力，提高焊接接头的韧性和强度。
2.回火处理：焊接接头在退火处理后，如果硬度过高，会影响其韧性和冲击性能，回火处理可以调整焊接接头的硬度，保证其力学性能达到要求。
综上所述，焊接、检测以及热处理技术是压力容器制造过程中的关键环节。
压力容器焊接、热处理、无损检测
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1.4.2 焊接坡口设计和接头设计 1.坡口设计 目的：使焊缝全部焊透和减少或避免焊接缺陷，保证 焊接质量
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■ 以惰性气体为保护，保护效果好，焊缝质量↑ ■在低电流（20～30A）下仍可保持电弧性能，利于 焊薄件 ■ 热量集中，熔透能力强，利于打底焊 ■ W极承载电流能力↓，电流过大易使引起钨极的 熔化和蒸发→焊缝夹W，韧性↓ 1.2.4 熔化极气体保护焊（GMAW） 保护气体 特点与应用 ■ 惰性气体保护性好；电弧燃烧稳定，熔深大于W极 焊；焊丝熔化速度快，生产率大于W极焊 9
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焊接工艺评定—为验证所拟定的焊接工艺的正确性而进 行的试验过程及结果评价。 焊接工艺评定只验证而不产生焊接工艺。 焊接工艺评定是通过焊接试件，进行验证性试验， 故只对焊接接头有效。 焊接工艺评定规则只对相关标准规定的检验负责， 当增加焊接工艺评定试件项目时，原标准规定的焊接 工艺评定规则对新增加的检验项目便不再适用。
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按熔渣的碱度（·B）分类 酸性焊剂 (B<1.0) 中性焊剂 (B=1.0-1.5) 碱性焊剂 (B>1.5) 酸性焊剂:具有良好的焊接工艺艺性能，焊缝成形美观， 但焊缝金属含氧量高，冲击韧性较低。
中性焊剂：熔敷合属的化学成分与焊丝的化学成分相近。 碱性焊剂：采用碱性焊剂得到的熔敷金属含氧量低，可 以获得较高的焊缝冲击韧性，抗裂性好，但焊接工艺 性能较差。随着碱度的提高，焊道形状变得窄而高， 并容易产少咬边、夹渣等缺陷。
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2.焊接工艺与焊接工艺评定 焊接工艺—制造焊件所有相关的加工方法和实施要 求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法选定、焊接 参数、操作要求等。具体形式有三类。 焊接工艺规程；分通用与专用；如JB/T4709。 焊接工艺守则：针对某种焊接方法或者操作环节的准则 。如手工电弧焊守则、焊接材料管理守则等。往往是企 业自己制定的。 焊接工艺细则卡：简称焊接工艺卡。主要内容有：产品 名称与材料、焊接方法与设备、焊接材料、焊接节点图 、焊接工艺参数、焊前预热与后热及焊后热处理、焊接 检验等。性能—金属材料在一定焊接工艺条件下， 获得优质焊接接头的难易程度。体现了对焊接加 工的适应性和使用可靠性。 影响焊接性能的因素：材料、焊接方法、结 构类型和使用要求 碳当量公式：
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• 按JB/T4709选用焊材。 • 1、焊条：GB/T983《不锈钢焊条》、GB/T5177《碳钢
焊条》； • 2、焊丝 • 3、焊剂 • 4、保护气体
四、压力容器焊接设计
• 焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分，包括： 钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形 式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、 检测等；
部应力集中，形成裂纹源，缩短容器疲劳寿命； • 3.4.3、要求：标准（JB4732）规定，凡需疲劳分析设计的容器均
应将余高去除，焊缝与母材表面保持齐平。
五、有关标准对焊接的要求
• 3.5、咬边 • 3.5.1、危害：微小区域形状突变，应力集中；
介质在咬边内形成死区，浓度上升，出发局部腐蚀； 咬边在介质压力作用下易扩展，诱发裂纹； • 3.5.2、要求： 不得有咬边：低温压力容器； 用Rm＞540MPa钢材和Cr-Mo低合金钢制容器； 采用不锈钢制造的容器； 焊接接头系数取1的压力容器； 允许存在一定量的咬边：GB150。
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压力容器无损检测技术要求
一、基本概念
• 1、无损检测（NDT/NET）：是不损坏被检物的完整结构和使用 性能的情况下，探测被检物内部和表面的宏观缺陷，并对其种类、 形状、尺寸、取向和位置作出判断的工艺方法。
• 2、主要目的：对原材料、零部件、产品各制造工序和产品最终外 观、内在质量的检查；评价制造工艺的合理性，为制定和改进制 造工艺工程提供依据；作为评定产品质量优劣等级的依据，提高 产品在规定条件下工作的可靠性。
二、射线检测 RT
• 3、焊缝质量评定等级：根据缺陷的性质和数量，分为四各等级： • 3.1、Ⅰ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷； • 3.2、Ⅱ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透； • 3.3、Ⅲ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透； • 3.4、Ⅳ级：焊缝缺陷超过Ⅲ级的为Ⅳ级，为不合格焊缝。 • 4、级别划分依据：由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。 • 4.1、Ⅰ级焊缝对疲劳强度要求很高，核能、超高压或介质为极度
• 3、执行标准：JB/T4730-2019《承压设备无损检测》。 • 4、检测方法：五大常规检测方法：RT、UT、MT、PT、ET。 • 5、适用缺陷：RT、UT主要用于检测内部缺陷；MT、ET检测表
面和近表面缺陷；PT仅用于检测表面开口缺陷。
二、射线检测 RT
• 1、原理：利用强度均匀的ｘ和γ射线照射工件，使照相底片感光。 • 2、主要特点： • 2.1、根据射线底片的缺陷图像，可以精确地判别在垂直与射线透
照方向地二维平面地位置、尺寸和缺陷地种类，但缺陷在厚度方 向自身高度和深度难以确定； • 2.2、对体积状缺陷（体积未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔）检 测灵敏度较高，对面状缺陷（细微裂纹、未熔合、面状未焊透） 检测灵敏度较低； • 2.3、通过底片评价工件地质量记录直观、定性定量准确、重复性 好、易于保存档案； • 2.4、射线对人体有伤害，防护设备投资高，操作危险； • 2.5、几乎适用于所有材料，碳钢、不锈钢、铜、铝、钛等； • 2.6、对被检工件的厚度下限没有限制。
• 压力容器焊接设计的原则： 1、选用焊接性能良好的材料； 2、尽量减少焊接工作量； 3、合理分布焊缝； 4、焊接施工及焊接检验方便； 5、有利于生产组织和管理。
四、压力容器焊接设计
• 1、焊接方法选用：质量可靠、生产效率高、成本低； • 2、焊接材料选用：焊缝金属力学性能应高于或等于相
应母材标准规定值下限；依据JB/T4709选用； • 3、焊接坡口设计：
五、有关标准对焊接的要求
• 2.3制备产品试板的要求 试板对产品焊接接头的代表性，应真实、可信； 措施：对试板用材、焊工、施焊条件、焊接工艺、
热处理、试板所处部位进行严格规定。 • 2.4产品试板的检验与评定
按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学 性能检验》进行。 • 2.5产品试板检验不合格的处理
• 5、预热、层间温度和后热 预热可以降低焊接接头冷却速度，防止母材和热影响区产生裂
纹，降低焊接区的残余应力；但会恶化劳动条件，要认真对待。 后热的目的是加快焊接接头中氢的逸出，是防止冷裂纹的有效
措施。后热温度与钢材有关，并应在焊后立即进行。
五、有关标准对焊接的要求
• 1、组成压力容器的不同材料、不同形状的零部件，主 要是靠焊接方法装配的，与母材相比焊接接头是压力 容器壳体的薄弱环节，因此标准规范对焊接给予极大 的关注，提出了多方面的技术要求。主要包括如下几 方面： (a)焊接试板接头的力学性能－－产品焊接试板 (b)焊接接头的外观与形状尺寸偏差 (c)焊接缺陷
五、有关标准对焊接的要求
• 2、产品焊接试板 • 2.1、按台制备产品焊接试板的条件
容器的设计温度：设计温度低于或等于-20℃； 容器的材料：Rm＞540MPa钢和Cr-Mo低合金钢 工作介质：盛装毒性为极度或高度危害介质 • 2.2、以批代台制备试板的条件 对于Q235-B、Q235-C、20R、16MnR以及不锈钢 等材料制造的容器，不要求按台制备试板。注*
GB/T985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝 坡口的基本形式与尺寸》
GB/T986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 HG20583-98《钢制化工容器 结构设计规定》 GB150、GB151、封头、管法兰、容器法兰、吊耳、 容器支座等标准规定的焊接坡口；
四、压力容器焊接设计
• 4、焊接接头设计：压力容器结构设计时应遵循的原则 (1)保证接头满足使用要求； (2)施焊、无损检测操作容易，焊接应力小，变形小； (3)接头加工容易，经济性好； (4)焊接接头设计应符合焊接接头系数规定。
五、有关标准对焊接的要求
• 3、焊缝外观 • 3.1、对口错边：A：≤1/4δe，且≤3mm；
B：≤1/4δe，且≤5mm；注* • 3.2、棱角度： ≤(δe/10+2)mm，且≤5mm； • 3.3、不等厚板材对接：削薄处理 注* • 3.4、焊缝余高： • 3.4.1、作用：保温、缓冷与正火作用，焊接工艺的需要； • 3.4.2、危害：筒体表面外形突变，产生附加弯矩，造成较高的局