压力容器焊接技术要求.
钢制压力容器焊接规程 JBT 4709-92
中华人民共和国行业标准钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-921 主题内容与适用范围本标准规定了钢制压力容器焊接的基本要求.本标准适用于焊接、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2 焊接材料2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2.2 焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定.焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求.对各类钢的焊缝金属要求如下:2.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属2.2.1.1 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉度上限.2.2.1.2 相低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能,且需控制抗拉强度上限.2.2.1.3 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性.2.2.1.4 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能.2.2.1.5 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉强度的上限;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能.复层焊缝与基层焊缝,以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层. 2.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属2.2.2.1 不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能.推荐采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料.2.2.2.2 碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能.推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料.2.3 焊接材料必须有产品质量证明书,并符合相应标准的规定,且满足图样的技术要求,进厂时按有关质保体系规定验收或复验,合格手方准使用.2.4 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1,不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2.3 焊接工艺评定和焊工3.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 上述焊缝的定位焊缝;d. 受压元件母材表面堆焊、补焊.3.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 熔入永久焊缝内的定位焊缝;d. 受压元件母材表面耐蚀层堆焊.4 焊前准备4.1 焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计.选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素:a. 焊缝填充金属尽量少;b. 避免产生缺陷;c. 减少残余焊接变形与应力;d. 有利于焊接防护;e. 焊工操作方便;f. 复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率.4.2 坡口置备4.2.1 碳素钢和标准抗拉强度不大于540MPa的碳锰低合金钢可采用冷加工,也可采用热加工方法置备坡口.4.2.2 标准抗拉强度大于540MPa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除.4.3 焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,尺寸应符合图样规定.4.4 坡口表面及两侧(手弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm,电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净.4.5 奥氏体高合金钢坡口丙侧各100 mm范围内应刷涂料,以防止沾附焊接飞溅.4.6 焊条、焊剂按规定烘干、保温;焊丝需去除油、锈;保护气体应保持干燥. 4.7 预热4.7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热,必要时通过试验确定.常用钢号推荐的预热温度见表3.4.7.2 不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取.4.7.3 采取局部预热时,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100 mm.4.7.4 需要预热的焊件在整个焊过程中应不低于预热温度.4.7.5 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求.4.8 焊接设备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验.4.9 定位焊4.9.1 焊接接头拘束度大时,推荐采用低氢型药皮焊条施焊.4.9.2 定位焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊.如存在气孔、夹渣时亦应去除.4.9.3 熔入永久焊缝内的定位焊缝两应便于接弧,否则应予修整.4.10 避免强行组装,组装后接头需经检验合格, 方可施焊.5 焊接要求5.1 焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊.5.2 焊接环境5.2.1 焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊.a. 风速:气体保护焊时大于2m/s,其它焊接方法大于10 m/s;b. 相对湿度大于90%;c. 雨雪环境;d. 焊件温度低于-20℃.5.2.2 当焊件温度为0～-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上.5.3 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧.焊缝应在引出版上收弧,弧坑应填满.5.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧.5.5 电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使基均匀过渡到母材表面,若打磨后的母材厚度小于规定值时,则需补焊.5.6 受压元件的角焊缝的根部应保证焊透.5.7 双面焊须清理焊根,显露出正底的焊缝金属.对于自动焊,若经试验确认能保证焊透,亦可不作清根处理.5.8 接弧处应保证焊透与熔合.5.9 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围.当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度.5.10 每条焊缝应尽可能一次焊完.当中断焊拉旮,对冷却纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施.重新施焊时,仍需按规定进行预热.5.11 采用锤击改善焊接质量时,第一层焊缝和盖面焊缝不宜锤击.5.12 引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落.6 后热6.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施. 6.2 后热应在焊后立即进行.6.3 后热温度一般为200～350℃,保温时间可参照表4回火最短保温时间的规定.6.4 若焊后立即进行热处理可不作后热.7 焊后热处理7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理.7.2 常用钢号推荐的焊后热处理规范见表4.7.2.1 调质钢焊后热处理应低于调质处理时的回火温度.7.2.2 不同钢相焊时,焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行,但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点A C1.7.2.3 非受压元件与受压元件相焊时,应按受压元件的焊后热处理规范.7.2.4 采用电渣焊焊缝、焊后必须进行正火+回火的热处理.7.3 对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹.7.4 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理.7.5 焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行.7.6 应尽可能采取整体热处理.当分段热处理时,热重叠部份长度至少为1500mm,加热区以外部份应采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.7 补焊和筒体环缝采取局部热处理时,焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍;接管与容器相焊整圈焊缝热处理时,加热带宽度不得小于壳体厚度的6倍.加热区以外部位采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.8 焊后热处理工艺7.8.1 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃.7.8.2 焊件升温至400℃后,加热区升温速不得超过5000/δ℃/h(δ----厚度, mm),且不得超过200℃/h,最小可为50℃/h.7.8.3 焊件升温期间,加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃. 7.8.4 焊件保温期间,加热区最高与最低温度之差不宜大于65℃.7.8.5 升温和保温期间应控制加热区气体,防止焊件表面过度氧化.7.8.6 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,加热区降温速度不得超过6500/δ℃/h,且不得超过260℃/h.最小可为50℃/h.7.8.7 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后应在静止的空气中冷却.8 焊缝返修8.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,按标准进行焊接工艺评定,编制焊接返修工艺.8.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过2次.8.3 返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确认.8.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽,且两端有一定坡度.8.5 如需预热,预热温度应较原焊缝相同.8.7 要求热处理的容器如在热处理后返修补焊时,必须重作热处理.9 焊接检验9.1 焊接检验主要方面9.1.1 焊前a. 母材、焊接材料;b. 焊接设备、仪表、工艺装备;c. 焊接坡口、接头装置及清理;d. 焊工资格;e. 焊接工艺文件.9.1.2 施焊过程中a. 焊接规范参数;b. 执行焊接工艺情况;c . 执行技术标准情况;d. 执行图样规定情况.9.1.3 焊后a. 实际施焊记录;b. 焊缝外观及尺寸;c. 后热、焊后热处理;e. 产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板;f. 无损检验;g. 致密性试验.附加说明:本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出,由全国压力容器标准经技术委员会制造分委员会归口.本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所负责起草.本标准主要起草人戈兆文.附件:国家技术监督局文件技监局标发[1992]122号关于压力容器行业标准归口管理及编号的批复机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部:压力容器产品的科研、设计、生产、使用及监督检验涉及部门较多,根据目前情况,压力容器行业标准难以确定某一个部门归口管理.为了不影响行业标准的制、修订工作,经反复研究协商,现对压力容器行业标准归口管理、编号等有关问题规定如下:1.压力容器行业标准由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部共同审批发布.2.压力容器行业标准代号,使用机械行业标准代号(JB)3.机电部从机械行业标准(JB)编号中划出一段(JB4700-4999)作为压力容器行业标准编号,并委托“全国压力容器标准化技术委员会”代四部门管理.4.压力容器行业标准制定过程中的协调问题、组织技术审查、办理标准的报批等工作由“全国压力容器标委会”与以上四个部门联系.5.“全国压力容器标准化技术委员会”受国家技术监督局直接领导,由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部四部共同管理.压力容器行业标准的规划、计划,由“全国压力容器标委会”负责协调,通过后提出建议,分别列入标准起草单位的主管部门的计划.标准送审稿必须通过“全国压力容器标委会”审查通过后上的四个部门共同审批、发布,并报国家技术监督局备案.国家技术监督局一九九二年三月十一日。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5. 焊接和切割5. 1切割5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5. 2焊缝位置5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5. 3焊接准备5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）, 并予以补焊。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1． 2 火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。 受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔
边缘或内伸式接管的端部） ，应采用打磨等方法去除 3mm 以上。
焊层厚度，试样厚度 10mm； （3）以 d=4a 作 1800 弯曲试验，弯曲后不得存在超过 1.5mm 的开裂，
熔合线处也不得存在大于 3mm 的开裂缺陷。 6 必要时，可将堆焊热影响区 HV ≤350 作为附加检查要求。 5． 5． 4 如在基层焊缝上进行堆焊，则应在堆焊后进行射线检查，但符合下列情 况时，可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查： 1． 堆焊层未计入强度计算的厚度之中； 2． 堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金； 3． 堆焊后，堆焊层采用渗透探伤进行检查。 5．5． 5 具有耐蚀层堆焊的容器，决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。 5． 5． 6 堆焊表面应平整，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹 陷不得大于 2mm，焊道接头的不平度不大于 1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图 样规定的厚度。 5．5． 7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下 2.0mm 内取样 进行分析，并符合设计文件规定的要求。 5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验，应符合 HG20581 的有关要求，试样 状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态） ，与介质接触面为检验面。 5．5． 9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤，且应符合 5.5.3 条 4 款要求。 5．5．10 必要时，可按 ZBG93004 进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。 5．6 补焊 5．6． 1 补焊的一般要求 1． 补焊处的缺陷应予以彻底消除， 缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法 进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。 2． 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、 气密性试验之前进
压力容器焊接技术要求
压力容器焊接技术要求压力容器焊接技术要求概述1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量；2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等；3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
一、压力容器焊接的基本概念1、焊缝形式与接头形式：从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。
焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。
焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。
2、焊缝区、熔合区和热影响区3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。
3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。
3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。
3.3、焊接工艺评定：JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4734《铝制焊接容器》JB/T4745《钛制焊接容器》3.4、焊接工艺规程：二、常用焊接方法及特点1、手工电弧焊（SMAW）2、埋弧焊（SAW）3、钨极气体保护焊（GTAW）?4、熔化极气体保护焊（GMAW）?5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）?6、等离子弧焊（PAW）7、电渣焊（ESW）三、焊接材料按JB/T4709选用焊材。
1、焊条：GB/T983《不锈钢焊条》、GB/T5177《碳钢焊条》；2、焊丝3、焊剂4、保护气体四、压力容器焊接设计焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分，包括：钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、检测等；压力容器焊接设计的原则：1、选用焊接性能良好的材料；2、尽量减少焊接工作量；3、合理分布焊缝；4、焊接施工及焊接检验方便；5、有利于生产组织和管理。
压力容器焊接检测热处理技术要求
压力容器焊接检测热处理技术要求压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存或运输加压气体或液体。
由于其具有承受高压力的特点，焊接、检测以及热处理技术十分重要。
本文将从这三个方面来介绍压力容器的相关技术要求。
一、焊接技术要求焊接是连接压力容器构件的关键技术，对焊接的质量要求极高。
以下几点是焊接技术要求的重点：1.材料选择：焊接材料应与压力容器材料相近，确保焊接接头的密封性和强度。
2.焊接方法：常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。
选择合适的焊接方法，确保焊缝的质量和强度。
3.焊接接头设计：焊接接头应设计为使应力分布均匀的形状，避免应力集中导致焊缝破裂。
4.焊接质量控制：焊接前应对焊缝的表面进行清洁，焊接过程中要控制好焊接参数，避免焊接变形和气孔、裂纹等缺陷的产生。
二、检测技术要求为保证压力容器的安全运行，对焊接接头进行检测是必要的。
以下是常见的焊接接头检测技术：1.X射线检测（RT）：通过照射X射线，观察焊缝中的缺陷如气孔、夹渣等。
根据焊缝的表面形态和密度变化，判断焊缝是否合格。
2.超声波检测（UT）：利用超声波的传播和回波特性来检测焊缝内的缺陷。
可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.磁粉检测（MT）：通过涂抹磁粉，利用磁场的变化来检测焊缝表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。
4.渗透检测（PT）：将渗透剂涂敷在焊接接头上，根据渗透剂在缺陷处的渗透性能，来检测焊接接头中的裂纹、夹渣等缺陷。
在焊接完成后，还需要对焊接接头进行热处理，以提高焊接接头的强度和韧性。
以下是常见的热处理技术要求：1.退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后，再慢慢冷却，使焊接接头内部的组织发生变化，消除焊缝处的应力，提高焊接接头的韧性和强度。
2.回火处理：焊接接头在退火处理后，如果硬度过高，会影响其韧性和冲击性能，回火处理可以调整焊接接头的硬度，保证其力学性能达到要求。
综上所述，焊接、检测以及热处理技术是压力容器制造过程中的关键环节。
压力容器焊接规程
4.6装配点固焊
4.6.1装配点固焊一般应使用与焊接时相同牌号的焊条，并应相同。预热范围：点固焊道的周围，距点固焊道周边3倍工件厚度且不小于100mm的范围内。测温部位：位于距点固焊道周边50mm处。
7返修
7.1焊缝返修会降低产品质量，因此焊工在施焊过程中，应精心操作，尽量提高一次合格率，避免返修。
7.2焊缝返修按《焊缝返修工艺守则》进行。
7.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
7.4对经过两次返修仍不合格的焊缝，需经质保工程师批准才能再返修。
7.5对于裂纹缺陷，应进行质量分析，找出原因，制订相应技术措施或交底后方可返修。
4.6.3点固焊道有裂纹时，必须清除重焊。
4.7严禁在非焊接部位引弧，如发生打弧，须将弧坑按施焊工艺条件补焊、磨平。
4.8当焊接工艺要求焊前预热时，按本规程第6条进行焊前预热。
4.9电源的接地线应与工件可靠的连接，保证导电良好防止打弧现象。
4.10为了防止焊接裂纹和减少内应力，装配时要避免强行组装。
6.5.3后热应在焊后立即进行。
6.5.4工艺文件的后热标注：
应注为a℃×bh，其中a表示后热温度
b表示保温时间，h代表小时
例：某工件，要求焊后200℃，保温1小时30分，注为200℃×1.5h。
压力容器焊接规程
编号
W-01-01
第4页
共5页
6.6产品的焊后热处理必须WPS要求或产品热处理方案（技术措施）进行。产品焊接试板必须与产品同炉热处理。
4.2坡口按WPS进行，并满足下列原则
压力容器制造焊接技术标准及要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5．焊接和切割5．1 切割5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5．2 焊缝位置5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5．3 焊接准备5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。
压力容器焊接技术规程
压力容器焊接技术规程12.1总则12.1.1本章适用于单层焊接压力容器；12.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本章规定外，还应符合图样要求；12.1.3容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C四类，如图12-1所示；12.1.4受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。
对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
12.2焊接材料12.2.1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对温度不得大于60% 。
12.2.2当焊件温度低于0℃时，应在始焊外100mm范围内预热到15℃左右。
12.3焊接工艺12.3.1焊接工艺评定（1）容器施焊前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，进行容器焊接；（2）焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7年。
12.3.2坡口表面要求（1）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；（2）标准抗拉强度下限值σb＞540MPa低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。
（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
12.3.3焊缝表面尺寸要求（1） A、B类接头焊缝的余高e1、e2，按表12-1和图12-2的规定。
图12-1图12-2（2）C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
（3）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
（4）用标准抗拉强度一限值σb＞540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。
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压力容器焊接技术要求概述•1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量；•2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等；•3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
一、压力容器焊接的基本概念•1、焊缝形式与接头形式：从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。
焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。
焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。
•2、焊缝区、熔合区和热影响区•3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。
• 3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。
• 3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。
• 3.3、焊接工艺评定：JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4734《铝制焊接容器》JB/T4745《钛制焊接容器》• 3.4、焊接工艺规程：二、常用焊接方法及特点•1、手工电弧焊（SMAW）•2、埋弧焊（SAW）•3、钨极气体保护焊（GTAW）•4、熔化极气体保护焊（GMAW）•5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）•6、等离子弧焊（PAW）•7、电渣焊（ESW）三、焊接材料•按JB/T4709选用焊材。
•1、焊条：GB/T983《不锈钢焊条》、GB/T5177《碳钢焊条》；•2、焊丝•3、焊剂•4、保护气体四、压力容器焊接设计•焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分，包括：钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、检测等；•压力容器焊接设计的原则：1、选用焊接性能良好的材料；2、尽量减少焊接工作量；3、合理分布焊缝；4、焊接施工及焊接检验方便；5、有利于生产组织和管理。
四、压力容器焊接设计•1、焊接方法选用：质量可靠、生产效率高、成本低；•2、焊接材料选用：焊缝金属力学性能应高于或等于相应母材标准规定值下限；依据JB/T4709选用；•3、焊接坡口设计：GB/T985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》HG20583-98《钢制化工容器结构设计规定》GB150、GB151、封头、管法兰、容器法兰、吊耳、容器支座等标准规定的焊接坡口；四、压力容器焊接设计•4、焊接接头设计：压力容器结构设计时应遵循的原则(1)保证接头满足使用要求；(2)施焊、无损检测操作容易，焊接应力小，变形小；(3)接头加工容易，经济性好；(4)焊接接头设计应符合焊接接头系数规定。
•5、预热、层间温度和后热预热可以降低焊接接头冷却速度，防止母材和热影响区产生裂纹，降低焊接区的残余应力；但会恶化劳动条件，要认真对待。
后热的目的是加快焊接接头中氢的逸出，是防止冷裂纹的有效措施。
后热温度与钢材有关，并应在焊后立即进行。
五、有关标准对焊接的要求•1、组成压力容器的不同材料、不同形状的零部件，主要是靠焊接方法装配的，与母材相比焊接接头是压力容器壳体的薄弱环节，因此标准规范对焊接给予极大的关注，提出了多方面的技术要求。
主要包括如下几方面：(a)焊接试板接头的力学性能－－产品焊接试板(b)焊接接头的外观与形状尺寸偏差(c)焊接缺陷五、有关标准对焊接的要求•2、产品焊接试板• 2.1、按台制备产品焊接试板的条件容器的设计温度：设计温度低于或等于-20℃；容器的材料：Rm＞540MPa钢和Cr-Mo低合金钢工作介质：盛装毒性为极度或高度危害介质• 2.2、以批代台制备试板的条件对于Q235-B、Q235-C、20R、16MnR以及不锈钢等材料制造的容器，不要求按台制备试板。
注*五、有关标准对焊接的要求• 2.3制备产品试板的要求试板对产品焊接接头的代表性，应真实、可信；措施：对试板用材、焊工、施焊条件、焊接工艺、热处理、试板所处部位进行严格规定。
• 2.4产品试板的检验与评定按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》进行。
• 2.5产品试板检验不合格的处理五、有关标准对焊接的要求•3、焊缝外观• 3.1、对口错边：A：≤1/4δe，且≤3mm；B：≤1/4δe，且≤5mm；注*• 3.2、棱角度：≤(δe/10+2)mm，且≤5mm；• 3.3、不等厚板材对接：削薄处理注*• 3.4、焊缝余高：• 3.4.1、作用：保温、缓冷与正火作用，焊接工艺的需要；• 3.4.2、危害：筒体表面外形突变，产生附加弯矩，造成较高的局部应力集中，形成裂纹源，缩短容器疲劳寿命；• 3.4.3、要求：标准（JB4732）规定，凡需疲劳分析设计的容器均应将余高去除，焊缝与母材表面保持齐平。
五、有关标准对焊接的要求• 3.5、咬边• 3.5.1、危害：微小区域形状突变，应力集中；介质在咬边内形成死区，浓度上升，出发局部腐蚀；咬边在介质压力作用下易扩展，诱发裂纹；• 3.5.2、要求：不得有咬边：低温压力容器；用Rm＞540MPa钢材和Cr-Mo低合金钢制容器；采用不锈钢制造的容器；焊接接头系数取1的压力容器；允许存在一定量的咬边：GB150。
压力容器无损检测技术要求一、基本概念•1、无损检测（NDT/NET）：是不损坏被检物的完整结构和使用性能的情况下，探测被检物内部和表面的宏观缺陷，并对其种类、形状、尺寸、取向和位置作出判断的工艺方法。
•2、主要目的：对原材料、零部件、产品各制造工序和产品最终外观、内在质量的检查；评价制造工艺的合理性，为制定和改进制造工艺工程提供依据；作为评定产品质量优劣等级的依据，提高产品在规定条件下工作的可靠性。
•3、执行标准：JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。
•4、检测方法：五大常规检测方法：RT、UT、MT、PT、ET。
•5、适用缺陷：RT、UT主要用于检测内部缺陷；MT、ET检测表面和近表面缺陷；PT仅用于检测表面开口缺陷。
二、射线检测RT•1、原理：利用强度均匀的ｘ和γ射线照射工件，使照相底片感光。
•2、主要特点：• 2.1、根据射线底片的缺陷图像，可以精确地判别在垂直与射线透照方向地二维平面地位置、尺寸和缺陷地种类，但缺陷在厚度方向自身高度和深度难以确定；• 2.2、对体积状缺陷（体积未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔）检测灵敏度较高，对面状缺陷（细微裂纹、未熔合、面状未焊透）检测灵敏度较低；• 2.3、通过底片评价工件地质量记录直观、定性定量准确、重复性好、易于保存档案；• 2.4、射线对人体有伤害，防护设备投资高，操作危险；• 2.5、几乎适用于所有材料，碳钢、不锈钢、铜、铝、钛等；• 2.6、对被检工件的厚度下限没有限制。
二、射线检测RT•3、焊缝质量评定等级：根据缺陷的性质和数量，分为四各等级：• 3.1、Ⅰ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷；• 3.2、Ⅱ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透；• 3.3、Ⅲ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透；• 3.4、Ⅳ级：焊缝缺陷超过Ⅲ级的为Ⅳ级，为不合格焊缝。
•4、级别划分依据：由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。
• 4.1、Ⅰ级焊缝对疲劳强度要求很高，核能、超高压或介质为极度和高度危害物质，应将焊缝余高磨平；• 4.2、Ⅱ级焊缝对疲劳强度有一定要求，高压、介质为有害物质和焊缝承受较大动、静载荷或有限次循环交变载荷，允许保留余高；• 4.3、Ⅲ级焊缝基本不考虑疲劳强度，低压、无害介质，允许保留余高。
三、超声检测UT•1、原理•2、主要特点：• 2.1、缺陷检测灵敏度受缺陷反射面的影响很大，对面状缺陷（裂纹、板材分层）敏感，对体积状缺陷（气孔、夹渣）不灵敏；• 2.2、一般多数情况没有明确的记录、缺乏直观性；• 2.3、适用于金属板材、管材、锻件等，不适用于粗晶材料（奥氏体不锈钢）、形状复杂或表面粗糙的工件；• 2.4、操作简单，只要将探头放置在被检工件单面即可；• 2.5、可较好的确定缺陷在被检工件厚度方向的位置和缺陷自身的高度。
四、磁粉检测MT•1、原理•2、主要特点：• 2.1、对钢铁等强磁材料的表面和近表面缺陷的检出率高，但难以检测内部缺陷；• 2.2、不适用于奥氏体不锈钢等非磁性材料；• 2.3、能单位缺陷的位置和表面指示长度，但无法确定深度方向的尺寸；• 2.4、缺陷痕迹可以用透明胶带等复制和固定；• 2.5、对铁磁材料的灵敏度比渗透高。
五、渗透检测PT•1、原理•2、主要特点：• 2.1、适用于检测钢铁材料、有色金属材料、陶瓷、塑料等材料的表面开口缺陷；• 2.2、检测效果受工件表面光洁度影响较大；• 2.3、能确定缺陷的位置和表面指示长度，无法确定缺陷的深度；• 2.4、缺陷痕迹可以用透明胶带等复制和固定。
•3、操作基本程序：预清洗－施加渗透液－去除多余的渗透液－干燥－施加显像剂－观察及评定显示痕迹－后清洗。
六、标准中对无损检测的要求•1、压力容器制造全过程中的无损检测工作，可分为三个阶段：• 1.1、原材料的检测：发现材料中的超标缺陷，保证原材料的质量。
钢板、锻件主要采用超声检测；• 1.2、制造过程中的无损检测：发现工序间的超标缺陷，保证后续工序的顺利实施。
JB4726~4728规定，去除超标缺陷后的表面进行渗透或磁粉检测，Ⅰ级合格，保证缺陷清除干净；GB150规定，对Rm＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢用火焰切割加工坡口的表面，或容器的缺陷修磨表面进行渗透或磁粉检测，Ⅰ级合格。
• 1.3、产品的无损检测：对产品及其受压元件焊接接头的无损检测，事压力容器制造检查的主要内容。
六、标准中对无损检测的要求•2、A、B类焊接接头无损检测率的选择：检测率范围分为100%和局部两大类。
• 2.1、100%进行射线或超声检测的条件：GB150按以下条件划分：• 2.1.1、厚度。
δs＞30mm的碳素钢、16MnR；δs＞25mm的15MnNbR、20MnMo和奥氏体不锈钢；δs＞16mm的12CrMo、12CrMoR、15CrMo。
因为：容器板厚大，意味着设计参数高、直径大、危险性大、成本高，应严格要求。
• 2.1.2、材质。
Rm＞540Mpa的高强钢、Cr-Mo钢（除12CrMo、12CrMoR、15CrMo ）。
因为：材料的可焊性差、韧性储备相对低，焊接时易产生缺陷、且缺陷在使用过程中易扩展，无论厚度多少都要100%检测。