压力容器焊接技术要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5. 焊接和切割5. 1切割5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5. 2焊缝位置5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5. 3焊接准备5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）, 并予以补焊。
压力容器焊接、检测、热处理技术要求(1)
、冷却方式等参数，以确保其符合相关标准和要求。
热处理效果检测
02
采用硬度测试、金相分析等方法，对热处理后的压力容器进行
检测，以验证其组织和性能的变化。
安全性能评估
03
根据热处理效果检测结果，对压力容器的安全性能进行评估，
以确定其是否满足使用要求。
综合安全性能评估
综合评估方法
采用综合分析的方法，将焊接接头安全性能评估、无损检测结果安 全性能评估和热处理效果安全性能评估的结果进行综合考虑。
加强产品质量监督和检验
设定明确的改进目标
加大对关键工序和成品的监督力度，提高 产品质量的稳定性和可靠性。
根据公司发展战略和市场需求，设定明确 的改进目标，推动公司持续改进和发展。
THANKS
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不合格处理
对于不合格的焊接接头，需进行返 修或报废处理，并重新进行检测和 评定。
记录与报告
详细记录检测结果和评定结果，并 出具相应的检测报告和技术资料。
检测周期与频次
定期检测
根据压力容器使用情况和相关规 范，制定定期检测计划，并按计
划进行检测。
特殊情况下的检测
在压力容器发生异常情况或经过 重大维修后，需进行特殊检测以
预防措施
优化焊接工艺参数，提高 焊工技能水平，加强焊前 预热和焊后热处理等。
控制手段
采用无损检测技术（如射 线检测、超声波检测等） 对焊缝进行质量检查，及 时发现并处理缺陷。
02
检测技术要求
无损检测方法
01
02
03
04
射线检测
利用X射线或γ射线穿透压力 容器焊缝，在胶片上形成影像
，以检测焊缝内部缺陷。
根据压力容器的结构特点和设计要求 ，选择合适的接头形式，如对接接头 、角接接头、T型接头等。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1． 2 火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。 受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔
边缘或内伸式接管的端部） ，应采用打磨等方法去除 3mm 以上。
焊层厚度，试样厚度 10mm； （3）以 d=4a 作 1800 弯曲试验，弯曲后不得存在超过 1.5mm 的开裂，
熔合线处也不得存在大于 3mm 的开裂缺陷。 6 必要时，可将堆焊热影响区 HV ≤350 作为附加检查要求。 5． 5． 4 如在基层焊缝上进行堆焊，则应在堆焊后进行射线检查，但符合下列情 况时，可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查： 1． 堆焊层未计入强度计算的厚度之中； 2． 堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金； 3． 堆焊后，堆焊层采用渗透探伤进行检查。 5．5． 5 具有耐蚀层堆焊的容器，决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。 5． 5． 6 堆焊表面应平整，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹 陷不得大于 2mm，焊道接头的不平度不大于 1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图 样规定的厚度。 5．5． 7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下 2.0mm 内取样 进行分析，并符合设计文件规定的要求。 5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验，应符合 HG20581 的有关要求，试样 状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态） ，与介质接触面为检验面。 5．5． 9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤，且应符合 5.5.3 条 4 款要求。 5．5．10 必要时，可按 ZBG93004 进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。 5．6 补焊 5．6． 1 补焊的一般要求 1． 补焊处的缺陷应予以彻底消除， 缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法 进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。 2． 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、 气密性试验之前进
钢制压力容器焊接工艺规范
5.6角焊缝的根部应保证焊透。
5.7多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊。
5.8双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
5.9接弧处应保证焊透与熔合。
5.10施焊过程中应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时，应控制道间温度不低于预热温度。
5.11引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。
6、焊接返修
6.1对需要焊接返修的缺陷应分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺编制焊接返修工艺文件。
6.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测确认。
6.3待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。
6.4如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。
4.3.4熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否
则应予修整。
5、施焊
5.1焊接环境
5.1.1焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：
a)风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；
b)相对湿度大于90%；
c)雨雪环境；
d)焊件温度低于-20℃。
5.1.2当焊接温度为-20℃～0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
4.2焊接设备、加热设备及辅助设备应确保工作状态正常，安全可靠，仪表应定期校准或检定。
4.3组对定位
4.3.1组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合图样规定或施工要求。
4.3.2避免强力组装，定位焊缝长度及间距应符合焊接工艺文件的要求。
4.3.3定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时应去除。
6.5返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
压力容器焊接技术要求
压力容器焊接技术要求一、引言作为一种重要的工业设备，压力容器在石油、化工、能源等领域应用广泛。
而焊接是制造压力容器时常用的连接方法之一。
本文将围绕压力容器焊接技术要求展开探讨，包括焊接材料、焊接工艺和质量控制等方面。
二、焊接材料1. 焊接电极在压力容器焊接过程中，常用的焊接电极包括炭素钢焊条、不锈钢焊条和镍基合金焊条等。
选择合适的焊接电极要考虑到焊接材料的机械性能、耐腐蚀性，以及与基材的匹配度等因素。
2. 焊接接头材料焊接接头材料的选择对于焊缝的强度和可靠性至关重要。
常用的焊接接头材料包括炭素钢、不锈钢和合金钢等。
在选择时，需参考相关标准和规范，并进行性能测试和评估。
三、焊接工艺1. 焊接方法常见的压力容器焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊和焊丝自动焊等。
根据具体的焊接需求和工艺要求，选择适合的焊接方法，并进行相应的操作和调试。
2. 焊接参数焊接参数是指焊接过程中需要控制和调节的因素，包括焊接电流、电压、焊接速度和焊接通道等。
合理的焊接参数能够确保焊接质量和焊缝的可靠性。
3. 焊接顺序在进行压力容器焊接时，需要考虑焊接顺序的合理安排。
一般情况下，焊接应从中心部位向四周进行，逐渐将焊接缝填满，并注意热输入的均匀分布，以避免产生过大的焊接变形和内应力。
四、质量控制1. 焊接前的准备工作在进行焊接前，应对焊接部位进行充分的清洁和除锈处理，确保焊接面无杂质和氧化物。
同时，还需进行预热处理，以减少焊接变形和冷裂纹的风险。
2. 焊接过程中的质量控制焊接过程中，要进行严格的质量控制，包括焊缝的准备、热输入的控制、焊接参数的实时监测和焊接表面的保护等。
同时，焊接人员应熟悉焊接工艺规范，确保焊接过程的连续性和稳定性。
3. 焊后处理和检测焊接完成后，需进行焊后热处理和检测工作。
热处理能够恢复焊接材料的力学性能，并减少残余应力；而焊缝检测则能够评估焊接质量和焊缝的可靠性，常用的方法包括无损检测和金相检测等。
五、总结压力容器焊接技术要求是确保制造出安全可靠的压力容器的基础。
压力容器焊接检测热处理技术要求
压力容器焊接检测热处理技术要求压力容器是工业生产中常见的一种设备，用于储存或运输加压气体或液体。
由于其具有承受高压力的特点，焊接、检测以及热处理技术十分重要。
本文将从这三个方面来介绍压力容器的相关技术要求。
一、焊接技术要求焊接是连接压力容器构件的关键技术，对焊接的质量要求极高。
以下几点是焊接技术要求的重点：1.材料选择：焊接材料应与压力容器材料相近，确保焊接接头的密封性和强度。
2.焊接方法：常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等。
选择合适的焊接方法，确保焊缝的质量和强度。
3.焊接接头设计：焊接接头应设计为使应力分布均匀的形状，避免应力集中导致焊缝破裂。
4.焊接质量控制：焊接前应对焊缝的表面进行清洁，焊接过程中要控制好焊接参数，避免焊接变形和气孔、裂纹等缺陷的产生。
二、检测技术要求为保证压力容器的安全运行，对焊接接头进行检测是必要的。
以下是常见的焊接接头检测技术：1.X射线检测（RT）：通过照射X射线，观察焊缝中的缺陷如气孔、夹渣等。
根据焊缝的表面形态和密度变化，判断焊缝是否合格。
2.超声波检测（UT）：利用超声波的传播和回波特性来检测焊缝内的缺陷。
可以发现焊缝内的气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.磁粉检测（MT）：通过涂抹磁粉，利用磁场的变化来检测焊缝表面和近表面的裂纹、夹渣等缺陷。
4.渗透检测（PT）：将渗透剂涂敷在焊接接头上，根据渗透剂在缺陷处的渗透性能，来检测焊接接头中的裂纹、夹渣等缺陷。
在焊接完成后，还需要对焊接接头进行热处理，以提高焊接接头的强度和韧性。
以下是常见的热处理技术要求：1.退火处理：通过加热至一定温度，保持一定时间后，再慢慢冷却，使焊接接头内部的组织发生变化，消除焊缝处的应力，提高焊接接头的韧性和强度。
2.回火处理：焊接接头在退火处理后，如果硬度过高，会影响其韧性和冲击性能，回火处理可以调整焊接接头的硬度，保证其力学性能达到要求。
综上所述，焊接、检测以及热处理技术是压力容器制造过程中的关键环节。
压力容器焊接技术要求PPT课件
• 2.1.6、图样要求。以上5项是标准的要求，是针对多数产品的最低 要求，设计者应根据实际情况提出需要的要求，这是设计者的全 力，也是设计者的义务。
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六、标准中对无损检测的要求
• 2.2、进行局部射线或超声检测的条件：
除需100%检测的容器，可进行局部检测。局部检测实际上是逐 台抽检，目的在于保证产品基本质量的前提下，节约费用。
措施。后热温度与钢材有关，并应在焊后立即进行。
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五、有关标准对焊接的要求
• 1、组成压力容器的不同材料、不同形状的零部件，主 要是靠焊接方法装配的，与母材相比焊接接头是压力 容器壳体的薄弱环节，因此标准规范对焊接给予极大 的关注，提出了多方面的技术要求。主要包括如下几 方面： (a)焊接试板接头的力学性能－－产品焊接试板 (b)焊接接头的外观与形状尺寸偏差 (c)焊接缺陷
部应力集中，形成裂纹源，缩短容器疲劳寿命； • 3.4.3、要求：标准（JB4732）规定，凡需疲劳分析设计的容器均
应将余高去除，焊缝与母材表面保持齐平。
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五、有关标准对焊接的要求
• 3.5、咬边 • 3.5.1、危害：微小区域形状突变，应力集中；
介质在咬边内形成死区，浓度上升，出发局部腐蚀； 咬边在介质压力作用下易扩展，诱发裂纹； • 3.5.2、要求： 不得有咬边：低温压力容器； 用Rm＞540MPa钢材和Cr-Mo低合金钢制容器； 采用不锈钢制造的容器； 焊接接头系数取1的压力容器； 允许存在一定量的咬边：GB150。
• 3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程 －－压力容器焊接的三个重要环节 焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是
焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器 焊接质量的行动准则。 • 3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠 性。 • 3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。 • 3.3、焊接工艺评定：
9.压力容器焊接技术【精选】
9.压力容器焊接技术9.1薄壁容器的焊接过程设备中的中低压容器大多数为薄壁容器，其特点为壁厚与直径之比很小（δ/D≤0.05）。
对于薄壁容器多采用单层卷板的方法制造筒节，用手工电弧焊和埋弧焊进行纵、环焊缝的焊接。
9.1.1薄壁容器焊接技术(1)焊前准备焊前的准备工作包括坡口加工，焊接区域的清洁以及焊件的装配等。
这些工作应给予足够的重视，不然会影响焊缝质量，严重时还会造成焊后返工。
对于中等厚度以下的容器焊接，常用的坡口形式有齐边坡口，V形坡口和X形坡口。
坡口形式的选择主要考虑以下几个因素：①能否保证焊透；②坡口形式是否易于加工；③尽量提高劳动生产率，节约焊接材料；④焊件焊后的变形尽量小。
例如：容器的壁薄，两面各焊一道即可焊透时，可采用齐边坡口，加工量小，生产效率高。
对于稍厚一些的容器，为保证焊缝质量，应开坡口。
采用何种形式的坡口也要视具体情况而定。
若容器组装后，在内部焊接时通风条件差，焊接的主要工作量应放在容器外侧，这时应选用不对称X形坡口(大口开在外侧)或V形坡口。
(2)容器焊接顺序先焊筒节纵缝，焊好后校圆，再组装焊接环缝。
当筒体直径太大无法校圆时，应先将单筒节的几条纵缝点焊，几个筒节组装点固定后再进行纵缝和环缝的焊接。
要注意的是必须先焊纵缝后焊环缝，因为若先将环缝焊好再焊纵缝时筒体的膨胀和收缩都要受到环缝的限制，其结果会引起过大的应力，甚至产生裂纹。
每条焊缝的焊接次序是先焊筒体里面，焊完后从外面用碳弧气刨清理焊根，将容易产生裂纹和气孔的第一层焊缝基本刨掉，经磁粉或着色探伤确信没有缺陷存在后再焊外侧。
(3)对接直缝的焊接对于中等厚度以下钢板的对接焊缝，采用齐边坡口最简单，并采用埋弧自动焊以提高生产率。
通常有以下几种焊接方法：①无衬垫双面自动焊对焊件的边缘加工和装配要求较高，焊件边缘必须平直，保证装配间隙小于1mm。
为了保证焊缝有足够的熔深又不会烧穿，焊第一面时要控制熔深为板厚的40～50％。
翻面后要控制熔深达到板厚的60～70％，以保证全焊透。
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压力容器焊接技术要求
1.安装高压油开关、自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断开位置；
2.搬运配电柜时，应有专人指挥，步调一致，配电箱必须牢固、完整、严密，使用中的配电箱内禁止放杂物；
3.剔凿、打洞时，必须戴防护眼镜，锤子柄不得松动，錾子不得卷边、裂纹，打过墙、楼板透眼时，墙体后面不得有人靠近；
4.脚手架上作业，脚手板必须满铺，不得有空隙和探头板；
5.管子穿带线时，不得对管口呼唤、吹气，防止带线弹出，二人穿线，应配合协调，一呼一应，高处穿线，不得用力过猛；
6.使用套管机、电砂轮、台钻、手电钻时，应保证绝缘良好，并有可靠的接零接地，漏电保护装置灵敏有效；
7.进行耐压试验装置的金属外壳，必须接地，被调试设备或电缆两端如不在同一地点，另一端应有人看守或加锁，并悬挂警示牌，待仪表、接地检查无误，人员撤离后方可升压；
8.电力传动装置系统及高低压各型开关调试时，应将有关的开关手柄取下或锁上，悬挂标志牌，严禁合闸；
9.用摇表测定绝缘电阻，严禁有人触及正在测定中的线路或设备，测定容性或感性设备材料后，必须放电，遇到雷天气，停止摇测线路绝缘；
10.电流互感器禁止开路，电压互感器禁止
短路和以升压方式进行，电气材料或设备需放电时，应穿戴绝缘防护用品，用绝缘棒安全放电；
11.现场变配电高压设备，无论带电与否，单人值班严禁从事修理工作，高压带电区内部分停电工作时，人体与带电部分必须保持安全距离，并应有人监护；
12.在变配电室内，外高压部分及线路工作时，应按顺序进行，停电、验电悬挂地线，操作手柄应上锁或挂标示牌；
13.验电时必须戴绝缘手套，按电压等级使用验电器，在设备两侧各相或线路各相分别验电，验明设备或线路确实无电后，即将检修设备或线路做短路接地；
14.装设接地线，应由两人进行，先接接地端，后接导体端，拆除时顺序相反，拆接时均应穿戴绝缘防护用品，设备或线路检修完毕，必须全面检查无误后，方可拆除接地线；
15.接地线使用截面不小于25mm2的多股软裸铜线和专用线夹，严禁使用缠绕的方法进行接地和短路；
16.电气设备的金属外壳必须接地或接零。
同一设备可做接地或接零，同一供电系统不允许一部分设备采用接零，另一部分采用接地保护；
17.电气设备使用的保险丝（片）的额定电流应与其负荷量相适应，严禁用其他金属线代替保险丝（片）。