压力容器制造焊接技术标准及要求
压力容器制造
焊接相关技术标准及要求
川化集团有限责任公司化工设备厂
钢制化工容器制造技术要求》摘录
5． 焊接和切割
5. 1切割
5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具 将坡口加工平整。当切割材料为标准规定的抗拉强度
（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的 方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。 不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔 边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5. 2焊缝位置
5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域， 但符合下列情况之一者，
允许在上述区域开孔：
1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但此时应以 开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行 100%射线或 超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于 40mm时， 开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于 13mm。但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行 射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一 槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的 距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5. 3焊接准备
5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮 及其它杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
气割坡口的表面质量
类别 定义 质量要求
平面度 表面凹凸程度 凹凸度小于等于2.5%板厚
粗糙度 表面粗糙速 Ra50(a m)
凹坑 局部的粗糙速增大 凹坑宽度小于等于50mm且每米长度内不 大于1个
5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）， 并予以补焊。
5.4焊接的一般要求
5. 4. 1焊接一般采用电弧焊。除设计文件另有规定外，焊接材料应按 HG20581
的规定选用，但允许制造厂在满足 HG20581 中 7.5 和 7.6 各项要求以及设计文件 规定技术要求的前提下，改变焊接方法和所采用的焊接材料。
5. 4. 2焊缝的结构型式和尺寸应按 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》和 图样要求，但允许制造厂在保证焊接质量和不改变接头型式基本型式的前提下， 对焊接坡口尺寸进行适当的修正。如需对图样规定的接头基本型式进行修改，应 事先取得设计单位的同意。
5. 4. 3 碳素钢低合金钢的焊前预热温度可参考 HG20581 表 7-2、表 7-5、表 7-6 相应规定，表列预热温度一般适用于手工电弧焊。对于埋弧焊和氩弧焊，允许采 用较低的预热温度。拘束度较高的部位以及冬季（5C以下）施工时，应采用更高 的预热温度，适当扩大预热区域和延长预热时间。
5. 4. 4预热的范围应包括接头中心两侧各 3倍板厚（最小100mm）,温度测量 点应选择位于焊缝两侧 50mm 处，施焊过程中要始终保持对预热温度的监控。
5. 4. 5 受压元件的定位焊以及永久性或临时性的附件焊接均应采用与本体焊接 相同的，经评定合格的焊接工艺和焊工进行焊接。
5. 4. 6 如奥氏体母材规定进行晶间腐蚀倾向试验时，其焊接工艺评定和产品焊 接试板也应进行晶间腐蚀倾向试验的考核。
5. 4. 7抗拉强度（T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢容器表面的工夹具焊痕、 弧坑、飞溅等均应用砂轮打磨光滑，并作磁粉探伤。
5. 5 耐蚀层堆焊
5. 5. 1堆焊前，应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行耐蚀层堆焊的 焊接工艺评定。
5. 5. 2 耐蚀层堆焊一般应至少由两层组成，底层堆焊时应考虑基层金属对堆焊 层的稀释作用，经加工后的面层厚度至少应有 2mm。
5. 5. 3 选用的焊接工艺和焊接材料应符合下列各款对堆焊工艺评定的要求。
1 试板长度不小于300mm、宽度不小于200mm、基层厚度大于等于25mm 时，试板厚度不小于25mm;基层厚度小于25mm时，试板厚度等于焊 件的基层厚度。
2 工艺评定的检查项目至少应包括： 表层化学分析、 渗透探伤、 侧弯试验， 必要时可将堆焊层、熔合线和基层热影响区的维氏硬度测定作为附加参 考项目。
3 表层化学分析要求：从图样规定的堆焊厚度起至向下 2mm 内取样进行 化学分析，应符合设计文件规定的要求。
4 渗透探伤要求应按 JB4730 第 12 章的规定进行堆焊表面渗透探伤， 并符 合下列要求：
（ 1 ）不允许存在裂纹、针孔和线性缺陷；
（ 2） 圆形显示应不大于 4mm；
（3）不允许在同一直线上存在四个以上，间距在 1.5mm 以下的圆形缺 陷；
（4） 在3750mm2 （短边长度在25mm以上）面积内不允许存在10个以
上缺陷显示；
（5） 尺寸小于1.5mm的摧残显示不计入。
5 侧弯试验要求：
（1） 取平行于面层堆焊方向的侧弯试样两个、垂直方向 2 个或 4 个均 垂直于堆焊方向；
（2） 侧弯试样宽度为基层加堆焊层厚度，最宽40mm,应尽量多保留堆 焊层厚度，试样厚度 10mm；
（3） 以 d=4a 作 1800弯曲试验,弯曲后不得存在超过 1.5mm 的开裂, 熔合线处也不得存在大于 3mm 的开裂缺陷。
6必要时，可将堆焊热影响区 HV < 350作为附加检查要求。
5．5． 4 如在基层焊缝上进行堆焊,则应在堆焊后进行射线检查,但符合下列情 况时,可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查：
1． 堆焊层未计入强度计算的厚度之中；
2． 堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金；
3． 堆焊后,堆焊层采用渗透探伤进行检查。
5．5．5 具有耐蚀层堆焊的容器,决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。 5．5．6 堆焊表面应平整,不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹 陷不得大于2mm,焊道接头的不平度不大于1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图 样规定的厚度。
5．5．7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下 2.0mm 内取样
进行分析,并符合设计文件规定的要求。
5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验,应符合 HG20581 的有关要求,试样 状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态） ,与介质接触面为检验面。
5．5．9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤,且应符合 5.5.3
条 4 款要求。
5．5．10 必要时,可按 ZBG93004 进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。 5． 6
补焊
5．6．1 补焊的一般要求
1． 补焊处的缺陷应予以彻底消除, 缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法 进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。
2． 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、 气密性试验之前进 行。
3． 补焊的工艺及焊工应经工艺评定及压力容器焊工考试合格。
4. 应在包括修补部位外侧5倍板厚（且不小于100mm）的范围内进行预热。
5． 采用平焊、横焊和立向下焊的焊接位置进行补焊，补焊层数不小于两层。
6. 补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5~2mm,然后应打磨平整或加工成具有斜
度不大于 1：3、高度在 1.5mm 以下的光滑凸面。
5. 6. 2 锻件补焊
1 . 符合下列任一项者，补焊后应作焊后热处理。
（ 1 ） 锻件材料任意厚度都需进行焊后热处理；
（2）补焊深度大于6mm或单个补焊区面积大于3750mm2者（6.0.2条第6款 除外）。
2. 补焊后的表面应进行磁粉或渗透探伤， 符合下列任一项还应作射线或超声波
探伤。
（ 1 ） 补焊深度大于 10mm；
（2）补焊面积大于3750mm2且补焊后需作热处理者。
5. 6. 3 铸件补焊
1 . 铸件缺陷清除后的待补焊表面必须进行磁粉或渗透探伤， 以证实缺陷确已完 全清除。
2. 铸件补焊后应进行磁粉或渗透探伤，补焊深度超过 25mm 或横截面厚度的 20%（取小者），应进行射线探伤。
3. 当铸件是在热处理后进行补焊时，补焊后应进行焊后热处理（ 56.0.2 条第 6 款除外）。
5. 6. 4 钢板补焊
1. 补焊深度大于4mm者，补焊后应作射线探伤；抗拉强度（T b>540MPa的高强 度钢和铬钼合金钢的补焊表面应作磁粉探伤。
2. 根据补焊深度决定是否需要作焊后热处理（见 6.0.2条第 6款）。
5. 6. 5 焊缝修磨及补焊
1. 焊缝及其毗邻区域的表面缺陷，包括咬边、裂纹等，应采用砂轮打磨清除。 清除后的剩余截面厚度（不计入焊缝凸起高度）如不小于计算厚度和包括腐 蚀裕量在内必要裕量之和，允许不作补焊，但应打磨平整，与周围焊肉或母 材光滑过渡。
2. 清除缺陷后的凹坑深度，自母材表面起测量，不应超过 2/3，如仍有缺陷未
清除干净，应在此状态补焊，然后从背后铲根后再作补焊。
3. 补焊后的无损检查和焊后热处理同 5.6.4规定。
《压力容器安全技术监察规程》摘录
第 5 条 本规程是压力容器质量监督和安全技术监察的基本要求，有关压力容器的 技术标准、部门规章、企事业单位规定等，如果与本规程的规定相抵触时，应以 本规程为准。
第 6 条 本规程第 2 条适用范围内的压力容器划分为三类（压力容器的压力等级、 品种、介质毒性程度和易燃介质的划分风附件一） ：
1． 下列情况之一的，为第三类压力容器：
（1）高压容器；
（2） 中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质） ；
（3）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质， 且 pV 乘积大于等 于
10MPa?m3 ）；（注 2）
（4）中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且 pV乘积大于等
20g压力容器制造中的焊接工艺
焊接综合课程实践
——压力容器制造中的焊接工艺制定
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摘要
压力容器是在石油化学工业、能源工业、科研和军工等国民经济的各个部门都起着重要作用的设备。而由于密封、承压及介质等原因，容易发生爆炸、燃烧起火而危及人员、设备和财产的安全及污染环境的事故，因此世界各国均将其列为重要的监检产品，由国家指定的专门机构，按照国家规定的法规和标准实施监督检查和技术检验。同样的，对于它的生产要求也不能放松。焊接作为压力容器生产的主要环节，可谓是重中之重。
本文从压力容器焊接接头设计、压力容器母材的焊接性分析、焊接材料的选择及常用的焊接方法及基本工艺过程等方面简单地介绍了压力容器焊接方面的基础知识。基于手工电弧焊设备简单、工艺灵活及对各种刚适应性强等特点，手工电弧焊成为压力容器最主要的焊接方法，本文详细的介绍了手工电弧焊和埋弧焊在压力容器焊接中的应用及常见的焊接缺陷和预防方法及焊后检测处理方法。
当然编者水平有限，文中的错误或不足之处在所难免，望批评指正。
关键词：压力容器，手工电弧焊，埋弧焊，焊接性。
目录
摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
第一章 概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
1.1 压力容器简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
1.2 产品结构分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
1.3 20g钢概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
1.4 元素对焊接性影响„„„„„„„„„„„„„„„„„
1.5 20g钢焊接性分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„
第二章 压力容器的结构设计与生产工艺„„„„„„„„„„
2.1 容器类别的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
2.2 容器结构设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
钢制压力容器焊接通用规程
标题 钢制压力容器焊接通用规程 版
次 1/2
范围：
1.1本规程规定了钢制压力容器焊接材料，焊接材料的选用原则，相同钢号，不同钢号的焊缝金属，焊工及焊接工艺评定，现场施焊规范，焊缝补修，母材缺陷补焊，焊后热处理等要求和方法。
1. 编制依据：
TSG-R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB15011-15014-2011 《压力容器》
GB151-1999 《管壳式换热器》
NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》
NB/T47016-2011 《承压设备产品焊接试件的力学性能》
NB/T47018.1-47018.7 《承压设备焊接材料订货技术条件》
TSG.Z26002-2010 《特种设备焊接操作人员考核细则》
2. 焊接材料：
2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊带、焊剂、气体、电极和衬垫等。
2.2 焊接材料选用原则。
a. 焊缝金属的力学性能应高于或等于母材规定的限值。当需要时，其它性能也不低于母材相应要求，或力学性能和其它性能满足设计文件规定的技术要求。
b. 合适的焊接材料与合理的焊接工艺相配合，以保证焊接接头性能在经历制造工艺过程后，还满足设计文件规定和服役要求。
c. 容器用焊接材料应符合NB/T47018的规定。
1
标题 钢制压力容器焊接通用规程 版
次 1/2
2.3 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，单位应根据质量管理体系规定按相关标准验收和复验，合格后方准使用。
2.4 碳素钢相同钢号相焊
选用焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于母材规定的限值，或符合设计文件规定的技术要求。
3.5 强度型低合金钢相同钢号相焊
选用焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于母材规定的限值，或符合设计文件规定的技术要求。
3.6耐热型低合金钢相同钢号相焊
压力容器焊接工艺规程
岳阳建华工程有限公司企业标准 YYJH-CY-焊接通用工艺规程- 53
岳阳建华工程
有限公司 焊接通用工艺规程 文件号：
修改单：0
第 1 页 共 58页
焊接工艺规程
编制：
审核：
批准：
2011年 7月 10 日发布 2012年 1月 1 日实施
目 录 岳阳建华工程有限公司企业标准 YYJH-CY-焊接通用工艺规程- 53
一：总则---------------------------------------------------3
二：焊工 ------------------------------------------------- 3
三 焊接工艺评定 -----------------------------------------5
四：焊接材料-----------------------------------------------9
五：焊前准备----------------------------------------------11
六：焊接--------------------------------------------------14
6.1预热: --------------------------------------------14
6.2手工电弧焊焊接：-----------------------------------15
6.3 埋弧自动焊焊接：----------------------------------16
6.4不锈钢材料焊接 ：----------------------------------18
9.压力容器焊接技术【精选】
19.压力容器焊接技术9.1薄壁容器的焊接 过程设备中的中低压容器大多数为薄壁容器，其特点为壁厚与直径之比很小（δ/D≤0.05）。对于薄壁容器多采用单层卷板的方法制造筒节，用手工电弧焊和埋弧焊进行纵、环焊缝的焊接。9.1.1薄壁容器焊接技术(1)焊前准备 焊前的准备工作包括坡口加工，焊接区域的清洁以及焊件的装配等。这些工作应给予足够的重视，不然会影响焊缝质量，严重时还会造成焊后返工。 对于中等厚度以下的容器焊接，常用的坡口形式有齐边坡口，V形坡口和X形坡口。 坡口形式的选择主要考虑以下几个因素： ①能否保证焊透； ②坡口形式是否易于加工； ③尽量提高劳动生产率，节约焊接材料； ④焊件焊后的变形尽量小。例如：容器的壁薄，两面各焊一道即可焊透时，可采用齐边坡口，加工量小，生产效率高。对于稍厚一些的容器，为保证焊缝质量，应开坡口。采用何种形式的坡口也要视具体情况而定。若容器组装后，在内部焊接时通风条件差，焊接的主要工作量应放在容器外侧，这时应选用不对称X形坡口(大口开在外侧)或V形坡口。(2)容器焊接顺序先焊筒节纵缝，焊好后校圆，再组装焊接环缝。当筒体直径太大无法校圆时，应先将单筒节的几条纵缝点焊，几个筒节组装点固定后再进行纵缝和环缝的焊接。要注意的是必须先焊纵缝后焊环缝，因为若先将环缝焊好再焊纵缝时筒体的膨胀和收缩都要受到环缝的限制，其结果会引起过大的应力，甚至产生裂纹。 每条焊缝的焊接次序是先焊筒体里面，焊完后从外面用碳弧气刨清理焊根，将容易产生裂纹和气孔的第一层焊缝基本刨掉，经磁粉或着色探伤确信没有缺陷存在后再焊外侧。(3)对接直缝的焊接对于中等厚度以下钢板的对接焊缝，采用齐边坡口最简单，并采用埋弧自动焊以提高生产率。通常有以下几种焊接方法： ①无衬垫双面自动焊 对焊件的边缘加工和装配要求较高，焊件边缘必须平直，保证装配间隙小于1mm。为了保证焊缝有足够的熔深又不会烧穿，焊第一面时要控制熔深为板厚的40～50％。翻面后要控制熔深达到板厚的60～70％，以保证全焊透。 ②焊剂垫上的双面自动焊 将装配好的钢板压在焊剂垫上，最简单的焊剂垫是用一段槽钢，里面装满焊剂即可。焊接时要使焊剂紧贴在坡口背面，以防止焊接熔渣和熔池金属流失，并防止烧穿。由于有了焊剂垫，装配间隙可不必严格要求。正面焊时，控制熔深为板厚的50～60％，反面焊接时可不用衬垫，焊接规范与正面的相同以保证焊透。 对于厚度较大的工件，开坡口后仍可用上述方法焊接。 ③手工封底的单面自动焊 这是一种常用的方法，先用手工电弧焊封底，熔深为板厚的30～35％，然后用埋弧自动焊焊接正面焊缝。这种方法既不用焊剂垫，对装配要求也不太严格，但生产效率较低。 上述几种方法也适用于容器纵缝的焊接。(4)环缝埋弧自动焊容器环缝自动焊接技术与直缝的对接自动焊类似。双面焊时，先在焊剂垫上焊接内环
铝制压力容器焊接工艺规程
铝制压⼒容器焊接⼯艺规程
铝制压⼒容器焊接⼯艺规程1 适⽤范围
本⼯艺标准适⽤于铝及铝合⾦压⼒容器的⼿⼯钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接;2 准备
2.1 铝及铝合⾦的焊接除应执⾏本⼯艺标准外,还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定; 下列⽂件中的条款通过本标准的引⽤⽽成为本标准的条款,凡是不注⽇期的引⽤⽂件其最新版本适⽤于本标准
《铝及铝合⾦轧制板材》
《铝及铝合⾦热挤压管》第⼀部分：⽆缝圆管
《铝及铝合⾦拉（轧）制⽆缝管》
《铝及铝合⾦焊丝》
《铝及铝合⾦焊接管》
《铝制焊接容器》2.2 材料
2.2.1 ⼀般规定
⼯程中使⽤的母材和焊丝应具备出⼚质量合格证或质量复验合格报告,并优先选⽤已列⼊国家标准或⾏业标准的母材和焊丝,母材和焊丝应妥善保管,防⽌损伤、污染和腐蚀;当选⽤国外材料时,其使⽤范围应符合相应标准的规定,并应有该材料的质量证明书;2.2.2 母材
2.2.2.1 ⼯程选⽤的母材应符合现⾏的国家标准规定;
2.2.2.2 当对母材有特殊要求时,应在设计图样或相应的技术条件上标明;
2.2.2.3 施⼯单位对设备、容器和管道的材料的代⽤,必须事先取得原设计单位的设计修改证明⽂件,并对改动部位作详细记载;
2.2.2.4 损伤和锈蚀严重的母材不得在⼯程中使⽤;
2.2.3 焊接材料
2.2.
3.1 母材焊接所选⽤的焊丝应符合现⾏的国家标准《铝及铝合⾦焊丝》GB/T10858的规定;
2.2.
3.2 选⽤焊丝时应综合考虑母材的化学成分、⼒学性能及使⽤条件因素,并应符合下列规定;
（1）焊接纯铝时应选⽤纯度与母材相同或⽐母材⾼的焊丝;
（2）焊接铝锰合⾦时应选⽤含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合⾦焊丝;
（3）焊接铝镁合⾦时应选⽤含镁量与母材相同或⽐母材⾼的焊丝;
（4）异种铝及铝合⾦的焊接应选⽤与抗拉强度较⾼的母材相应的焊丝2.2.
3.3 焊接时所使⽤的氩⽓应符合现⾏的国家标准《纯氩》GB4842的规定;
2.2.
3.4 ⼿⼯钨极氩弧焊电极应选⽤铈钨极,也可选⽤钍钨极,施焊前应根据焊接电流的⼤⼩正确选⽤钨极直径;
压力容器及管道制造、安装焊接规范
适用范畴：
本标准适用于压力容器（塔、换热器、贮槽、吸附器等）及管道的焊 接（包括压力容器及管道的部件、管件等）。
本规范要求不仅适用于本厂产品制造，也适用于现场安装。
要求：
容器、管道制造及安装中除必须遵循本标准规定的差不多要求外，还 必须遵循有关国标、部标、产品图样的技术要求、用户在合同中提出的技 术要求及其有关技术文件的规定等。
图样：
各类压力容器图样和技术文件应符合《压力容器图样和技术文件要求 的暂行规定》外，在总图上必须注明：
容器的类不、名称、容积、（几何容积）设计温度、设计压力介质、要 紧受压元件的材质、焊缝系数和腐蚀裕度等；
制造和安装所依据的技术标准代号和标准名称；
耐压试验、气密试验和检验要求；
专门技术要求，如钢板探伤、焊后热处理及容器安装使用讲明等；
每条焊缝（不受力构件或容器外支座等的焊缝采纳标注焊接符号者除 外）均编焊缝号码。
管道图样上必须载明：
各条焊缝按GB324-80《焊缝代号》规定，标注焊接符合；
管道设计压力设计温度、介质、材质、焊缝系数等；
检验要求。
压力容器焊接工艺由专职焊接工程师负责制订，并监督实施。现场安 装的焊接技术要求，一样应由本厂提出，并委派专门人员或由安装单位指 定专人负压力容器及管道制造、安装焊接
规范 压力容器及管道
制造、安装焊接
规范
参照 LS145-10-11 责指导、监督、执行、检查。如遇重大技术咨询题，由用户、安 装单位及本厂共同协商解决。
对容器、管道结构上的要求： 容器管道的结构设计除必须符合一机部、石油部、化工部颁发的《钢 制石油化工压力容器设计规定》及有关标准的规定外，焊缝设计应考虑制 造时便于焊接，且应考虑便于无损探伤，并使气密性试验时便于观看、检 漏。
固定的全位置焊缝打底层以及仅能进行单面焊的铝容器、管道的环焊 缝应采纳嵌入环式的不锈垫板焊。
不等厚度焊件的对接焊，较厚一侧的板材应作 14°削薄。铝焊件厚壁 的过滤应带有一段（至少为 25mm）的园颈，在其余应符合JB741-80《钢 制焊接压力容器技术条件》和JB1580-75《铝制焊接容器技术条件》的有关 规定。
压力容器设备验收标准与技术要求
压力容器设备验收标准与技术要求
压力容器设备在现代工业生产中起到至关重要的作用，而为了确保设备的安全可靠运行，压力容器设备的验收标准与技术要求也显得尤为重要。本文将针对压力容器设备验收标准与技术要求进行论述，从安全性、质量、性能等方面进行详细阐述，以便读者更好地了解和应用。
一、安全性要求
压力容器设备作为承载介质压力的重要设备，其安全性至关重要。验收标准中，应明确规定压力容器设备的安全性要求，包括材料强度、焊接质量、密封性能、耐压能力等方面。例如，压力容器所使用的材料应符合相应的标准，且其强度和耐压能力需满足设定的要求。焊接质量也是验收的重要指标之一，焊缝应平整牢固，无裂纹、夹渣等缺陷。另外，容器设备的密封性能也是重要的安全要求之一，应能有效防止介质泄漏，确保设备的正常运行。
二、质量要求
压力容器设备的质量要求是衡量设备是否合格的重要指标。为了确保压力容器设备的质量，验收标准中应明确规定相关的质量要求。首先，压力容器的制造过程应符合相关的标准和规范，包括材料的选取、焊接工艺、热处理等方面。其次，压力容器所使用的材料应具有良好的可焊性、可加工性和耐腐蚀性，以确保设备的使用寿命和稳定性。此外，验收标准还应对压力容器设备的附件、仪表、安全阀等进行相应的质量要求，以保证整个设备的稳定性和可靠性。 三、性能要求
除了安全性和质量要求，压力容器设备的性能也是重要的验收标准之一。性能要求包括设备的耐热性、密封性、工作效率等。例如，对于高温和高压的容器设备，其耐热性是一个重要指标，应能在高温环境下稳定运行。另外，容器设备的密封性能也是验收的重要标准之一，应能有效防止介质泄漏，确保设备的正常运行。此外，验收标准还可以根据实际需要对设备的工作效率、能耗等性能进行要求，以提高设备的运行效果和经济性。
综上所述，压力容器设备验收标准与技术要求涉及到安全性、质量和性能多个方面，通过明确规定相关要求，可以确保设备的安全可靠运行。在实际应用中，制定和执行严格的验收标准是保障压力容器设备质量的重要手段。同时，相关技术要求的指导和应用也是提高设备运行效率和经济性的重要途径。希望本文所述内容对读者在压力容器设备验收标准与技术要求方面有所帮助。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程
1. 引言
压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择
压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图
在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形
制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接
焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理
制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试
制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
压力容器及管道制造、安装焊接规范 2
压力容器及管道制造、安装焊接规范
适用范畴：
本标准适用于压力容器（塔、换热器、贮槽、吸附器等）及管道的焊接（包括压力容器及管道的部件、管件等）。
本规范要求不仅适用于本厂产品制造，也适用于现场安装。
要求：
容器、管道制造及安装中除必须遵循本标准规定的差不多要求外，还必须遵循有关国标、部标、产品图样的技术要求、用户在合同中提出的技术要求及其有关技术文件的规定等。
图样：
各类压力容器图样和技术文件应符合《压力容器图样和技术文件要求的暂行规定》外，在总图上必须注明：
容器的类不、名称、容积、（几何容积）设计温度、设计压力介质、要紧受压元件的材质、焊缝系数和腐蚀裕度等；
制造和安装所依据的技术标准代号和标准名称；
耐压试验、气密试验和检验要求；
专门技术要求，如钢板探伤、焊后热处理及容器安装使用讲明等；
每条焊缝（不受力构件或容器外支座等的焊缝采纳标注焊接符号者除外）均编焊缝号码。
管道图样上必须载明：
各条焊缝按GB324-80《焊缝代号》规定，标注焊接符合；
管道设计压力设计温度、介质、材质、焊缝系数等；
检验要求。
压力容器焊接工艺由专职焊接工程师负责制订，并监督实施。现场安装的焊接技术要求，一样应由本厂提出，并委派专门人员或由安装单位指压力容器及管道制造、安装焊接规范
参照 LS145-10-11 定专人负责指导、监督、执行、检查。如遇重大技术咨询题，由用户、安装单位及本厂共同协商解决。
对容器、管道结构上的要求：
容器管道的结构设计除必须符合一机部、石油部、化工部颁发的《钢制石油化工压力容器设计规定》及有关标准的规定外，焊缝设计应考虑制造时便于焊接，且应考虑便于无损探伤，并使气密性试验时便于观看、检漏。
固定的全位置焊缝打底层以及仅能进行单面焊的铝容器、管道的环焊缝应采纳嵌入环式的不锈垫板焊。
不等厚度焊件的对接焊，较厚一侧的板材应作14°削薄。铝焊件厚壁的过滤应带有一段（至少为25mm）的园颈，在其余应符合JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》和JB1580-75《铝制焊接容器技术条件》的有关规定。
JBT4709-2007钢制压力容器焊接规程-中质协质量保证中心成都
JB/T 4709—2007
目 次
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
1 范围…………………………………………………………………………………………………………1
2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1
3 通用焊接规程………………………………………………………………………………………………1
4 钢材、铝材、钛材专用焊接规程…………………………………………………………………………5
附录A（资料性附录）特种材料焊接坡口形式与尺寸……………………………………………………20
附录B（规范性附录）复合金属焊接规程…………………………………………………………………31 附录C（资料性附录）焊缝位置的规定范围
………………………………………………………………34
IJB/T 4709—2007
前 言
本标准对JB/T4709-2000进行修订。
本标准依据JB/T4709-2000实施以来所取得的经验，参照近期国际同类标准进行了下列修改：
① 增加了焊接方法、钛材和铝材焊接规程、附录A特种材料坡口形式和尺寸以及附录C焊缝位
置的规定范围。
② 4.1条中修订焊接材料选用原则、常用钢材预热温度、后热温度以及焊后热处理规定。
③ 4.1条增加预热温度测量位置规定。
④ 删除JB/T4709-2000中附录B。
本标准从实施之日起，代替JB/T4709-2000。
本标准附录A是资料性附录
本标准附录B是规范性附录
本标准附录C是资料性附录
本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会提出并归口。
本标准负责起草单位：
本标准主要起草人：
参加本标准编制工作的单位及人员有：
本标准于1992年4月首次发布
本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会负责解释。
II JB/T 4709—2007
压力容器焊接规程