精益生产(5S)推行知识.doc

精益生产(5S)推行知识4
精益生产推行方案（草案）
一、概述
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业的主要特征。

大规模生产方式是以标准化大批量生产来降低生产成本、提高生产效率的。

但是二战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应的要求工业生产向多品种、小批量的方向发展。

为了适应这样的时代需求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中被摸索、创造出来了。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

通过精益生产的实施和精益思想的推广，生产企业能够获得非常大的收益，真正满足用户的需求，也能够帮助食业在竞争日益激烈的当今社会始终保持优势。

但是在精益生产项目的实施过
程中，一定会出现很多困难，其中最重要也是最困难的地方是说服人们改变以往的习惯，这就需要我们所有人都参与进来，齐心协力，共同探究、执行，最后一定能够推行精益生产。

二、精益生产的实施
“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两大支柱就是：准时化、自动化。

1.准时化
所谓“准时化”，就是在通过流水作业装配产品的过程中，所需要的零件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少的送到生产线旁。

看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。

“准时化”是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。

没有看板，“准时化”是无法进行的。

因此，“准时化”生产方式有时也被称作看板生产方式。

看板的使用
看板的本质是在需要的时间，按需要的量对所需零部件发出生产指令的一种信息媒介体，而实现这一功能的形式可以是多种多样的。

a)工序内看板
工序内看板是指某工序进行加工时所用的看板。

这种看板用于装配线以及即使生产多种产品也不需要实质性的作业更换时间（作业更换时间接近于零）的工序。

工序内看板的使用方法中
最重要的一点是看板必须随实物，即与产品一起移动。

后工序来领取中间品时摘下挂在产品上的工序内看板，然后挂上领取用的工序间看板。

该工序然后按照看板被摘下的顺序以及这些看板所表示的数量进行生产，如果摘下的看板数量变为零，则停止生产，这样既不会延误也不会产生过量的存储。

车间没有工序内看板，可在每个工作区设置工艺看板，制定标准作业表，定点、定量、定容摆放部件等，实行工艺指导生产。

b) 信号看板
信号看板是在不得不进行成批生产的工序之间所使用的看板。

信号看板挂在成批制作出的产品上面。

如果该批产品的数量减少到基准数时就摘下看板，送回到生产工序，然后生产工序按照该看板的指示开始生产。

没有摘牌则说明数量足够，不需要再生产。

车间目前设立了生产计划滚动栏，以项目交付计划为依据，制定生产计划，从而确定产量，并以此向前推进，直至仓库和各个供应商。

我们丰富并完善这一措施。

c) 工序间看板
工序间看板是指工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时所使用的看板。

工序间看板挂在从前工序领来的零部件的箱子上，当该零部件被使用后，取下看板，放到设置在作业场地的看板回收箱内。

看板回收箱中的工序间看板所表示的意思是“该零件已被使用，请补充”。

现场管理人员定时来回收看板，集中起来后再分送到各个相应的前工序，以便领取需要补充的零部
件。

目前，车间内各个工序间的部件流动，没有相应的记录；各个工作组去仓库领料也没有登记。

只是由谈主任从ERP中设定生产计划，库管领好料由领料人领走。

我们需要设立领料程序，登记领料人、时间、具体部件、序列号、项目等信息，加强库房管理。

d) 外协看板
外协看板是针对外部的协作厂家所使用的看板。

对外订货看板上必须记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息。

将外协看板电子版发往各协作厂家，成为该厂下次生产的生产指示，来交货时，根据外协看板检查产品。

各协作单位以送货联交货，不受我司控制，常常发生：只需一批货却带来整年的货（3M 防滑条）；急需的不来却来了不急需的，以致库房混乱、空间不够等问题。

我们需要加强这方面的管理，按照的我们的生产计划，采购需要产品，在规定的时间送达合格品。

为了实现以上所述的看板生产方式，结合我司现状，需要：总看板一块（内容：公司文件、5S现场维护、TPM设备管理、质量管理等信息），装夹、装配区工艺看板一块（内容：工艺文件，标准作业表、问题反馈等信息），其他装配区一块（内容：工艺文件，标准作业表、问题反馈等信息），包装区一块（内容：工艺文件，标准作业表、问题反馈等信息），计划生产任务看板一块（内容：生产任务），生产问题反馈看板两块（内容：问题描述、责任人、完成时间等信息），外协入库看板一块（内容：
来料的内容、生产厂家、达到时间和数量等信息），以及领料单和零部件的内部流转卡等。

2.自动化
丰田生产方式的另一个支柱是“自动化”，但不是单纯的机械“自动化”，而是包括人的因素的“自动化”。

如何推行“自动化”，全凭各生产现场的管理、监督人员发挥智慧。

它的关键在于机器以人的智慧，同时还要设法让操作者即人的单纯“动作”变成工作，而使人与设备有机联系起来。

“自动化”的作用就是，杜绝生产现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品。

为此，平时就要了解“标准作业”的情况，而在发生不符合的异常情况时，就要通过训练或培训提高员工素养和能力。

靠着自动化过程，员工能够快速发现产品的问题，并果断地加以解决。

自动化的目标是改善设备的可靠性、强化产品质量以及提高生产力。

自动化包括三大要素；发现与停止，警报以及解决根本问题。

精益生产要求：一开始就改进设备，而不考虑改进作业，只能提高成本而不是降低。

所以要求首先改进作业（省人化），其次再考虑改进设备，才能实现自动化。

因此，为了实现“自动化”，首先改进作业，制作“标准作业卡”，培训生产线员工，强制执行。

为了实行目视化管理，要求一眼就能发现生产线某工位或设备异常，必须推行
5S。

加强设备保养，避免影响生产，需要推行TPM（全面
生产维修）。

a)标准作业
改进工艺，避免无效劳动，统一工作标准，制作标准作业卡，培训员工，并加强培训和监督。

b)5S现场管理
i. 整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。

目的：腾出空间，空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
ii. 整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量，并进行有效地标识。

目的：工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间
消除过多的积压物品
iii. 清扫：将工作场所清扫干净。

保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
稳定品质
减少工业伤害
iv. 清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：维持上面3S的成果
v. 素养：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工
提高员工文明礼貌水准
营造团体精神
c)TPM（全面生产维修）
其具体含义有下面4个方面：
i.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
ii.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾
害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
iii.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
iv.从最高领导到第一线作业者全员参与。

其主要内容是：
i. 目标是使设备的总效率最高；。