精益生产的TPM管理与5S管理
TPM与5S管理
TPM与5S管理引言TPM（Total Productive Maintenance）和5S管理是两个在企业管理中非常重要的概念。
TPM是一种综合性的生产设备维护管理方法，旨在通过最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的可靠性和效率。
而5S管理则是一种管理方法，通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率。
本文将分别介绍TPM和5S管理的概念、目标和操作步骤，并探讨二者之间的联系和相互影响。
TPM管理TPM管理是一种以维护设备的可靠性和有效性为目标的管理方法。
该方法始于日本汽车行业，现已广泛应用于各个行业。
TPM通过全员参与、预防性维护和设备改良等手段，旨在最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的性能和效率。
TPM的目标和原则TPM的目标是通过优化设备的维护和管理，实现生产过程中的零故障、零损坏和零事故。
TPM的原则包括以下几点：1.全员参与：TPM管理需要全体员工的参与和合作，从经营层到生产线上的工人都需要共同努力来推动设备的维护和改进。
2.预防性维护：预防性维护是TPM管理的核心概念，通过定期检查、保养和维修设备，可以减少故障和停机时间，确保设备的正常运行。
3.设备改良：除了进行常规的维护工作，TPM还鼓励员工积极参与设备的改良工作，提出改进建议，并在实际工作中进行试验和验证，以提高设备的性能和效率。
TPM的操作步骤TPM的具体操作步骤可以根据实际情况进行调整和优化，但一般包括以下几个方面：1.设备原始状态的确认：对设备进行全面的检查和评估，了解设备的当前状态和性能。
2.设备故障分析：对设备出现的故障进行分析，找出故障的原因和解决方法。
3.预防性维护计划的制定：制定设备的定期维护计划，包括保养任务、保养频率和保养内容等。
4.员工培训和参与：对员工进行相关培训，提高其对设备维护的意识和能力。
5.设备改良和创新：鼓励员工积极提出设备改良的建议，并进行实际改进工作。
5S管理5S管理是一种通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率的管理方法。
5S与TPM
-------朱高发
一. 5S是TPM的基础
1. 5S没有做好TPM就没有办法做好 清扫不充分对设备的影响 清扫不充分是设备故障的元凶
设备的旋转部、润滑部、油压等遭受污染或混入异物 后，造成磨损、堵塞等不良导致精度下降甚至发生故障
清扫不充分是品质不良的元凶
异物直接混入产品或异物引起设备故障或误动作造成 品质不良，甚至产生废品。
二.5S与TPM的区别
1.清扫内容的差异 5S的清扫主要是指工作环境和机器表 面的灰尘和污染，重点在于清除灰尘； TPM的清扫还包括了彻底清除设备内 部，即机器部件的表面的异物和灰尘，重 点在于点检有没有异常。
2.清扫目的的差异 5S的清扫主要是要形成一个干净整洁 的环境； TPM的清扫主要是通过直接接触设备 来彻底去除污垢。使潜在的缺陷显形并彻 底消除，或用眼睛发现不合理的现象，马 上通过检查判断是否异常，清扫就是点检。
三.怎样做好TPM的清扫
1.要做好充分的准备工作
制定活动目标、活动计划，决定责任区域和责任设备， 准备必要的工具和记录样式。
2.实施活动
按活动计划展开实践活动，在活动前要做好安全教育， 确认安全事项。 重点是理解设备各部位的名称、机能及清扫方法。用 五感（触、视、听、嗅、味）来彻底清扫，直到发现设备 的全部潜在缺陷为止
清扫不充分是强制劣化的元凶
由于灰尘污染的覆盖，增加对螺丝松紧、晃动、油量 等点检困难，造成点检不充分而发生强制劣化（如该注油 的不注油等造成设备寿命缩短或性能下降）。
清扫不充分是设备速度低下的元凶
由于污染灰尘的存在，增加了驱动部链条、物流的摩 擦阻力或润滑阻力，造成设备能力低下和空转等的速度损 失。
3.发现潜在缺陷的方法
TPM生产维护管理培训资料与5S管理
TPM生产维护管理培训资料与5S管理导言随着现代企业生产环境的复杂性不断增加，以及竞争日趋激烈，传统的生产维护管理方式已经无法满足企业的需求。
随之而来的是对更高效的生产维护管理方法的需求。
TPM（Total Productive Maintenance）生产维护管理是一种以最大化设备效率和生产效率为目标的管理方法，通过全员参与的方式，实现设备的高稳定性和高可靠性。
本文档将介绍TPM生产维护管理的基本概念和原则，并结合5S管理方法，提供培训资料供企业进行实施。
1. TPM生产维护管理概述TPM生产维护管理是由日本提出的一种以设备维护为核心的综合性管理方法。
它的目标是通过全员参与，实现设备的高稳定性和高可靠性，提高生产效率，降低设备故障率和停机时间。
TPM强调预防性维护和维护责任的转移，注重设备保养、故障检测和预防性维护等方面。
它的核心原则包括设备维护人员的多技能化、全员参与的意识培养和持续改善等。
2. TPM生产维护管理的基本原则2.1 生产和设备的综合管理TPM生产维护管理强调综合管理思维，将生产和设备视为一个整体进行管理，通过消除生产中各种浪费和改进设备可靠性，提高生产效率和产品质量。
2.2 设备维护人员的多技能化传统的设备维修和保养往往由专门的维护人员负责，而TPM生产维护管理强调设备维护人员的多技能化，让所有操作人员都能够进行设备的基本维护和故障排除，提高响应速度和效率。
2.3 全员参与的意识培养TPM生产维护管理的核心在于全员参与，每个员工都要承担起设备维护的责任。
通过培养全员的意识，让每个员工都能够认识到设备维护的重要性，积极参与到设备维护中。
2.4 持续改善TPM生产维护管理是一个持续改善的过程，它要求企业在实施过程中不断地寻找问题，改进工艺和管理方法，不断提高设备的可靠性和生产效率。
3. 5S管理与TPM生产维护管理的结合5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的现场管理方法，它的目标是通过整理和组织工作环境，提供一个清洁、整齐、有序的生产环境，为TPM生产维护管理提供良好的基础。
改善生产的利器——5S与TPM实务
改善生产的利器---5S与TPM实务第一讲5S概论1．工厂不良现状分析2．5S的定义和特色3．5S的效能第二讲5S的推行准备1．消除意识障碍2．成立推行委员会3．宣传和培训4．示范区的5S活动第三讲5S的实施要点1．整理的实施要点2．整顿的实施要点3．清扫的实施要点4．清洁的实施要点5．素养的实施要点第四讲5S实施方法1．红牌作战2．目视管理3．检查表第五讲5S实施的成果与误区1．5S的成果2．5S活动的标准化3．5S活动的误区第六讲TPM的基本概念1．TPM的定义和历史2．TPM展开的八大重点3．TPM活动产生的效果第七讲TPM的推行准备1．推进TPM活动的困难2．推进TPM活动的宣传与培训3．TPM活动推进委员会的建立4．推进TPM活动的步骤第八讲提案改善活动1．提案改善活动基本概念2．提案改善活动组织和制度3．提案改善活动推行要点第九讲TPM之一——自主保养1．自主保养的基本概念2．开展自主保养的七步骤第十讲TPM之二——计划保养1．计划保养的目的2．计划保养五步骤的推行要点第十一讲TPM之三——生产效率化改善1．工厂中常见的损失2．生产效率化的改善方向第十二讲间接部门实施TPM1．将TPM实施至事务间接部门2．如何将TPM适用于事务间接部门3．间接部门的效率改善第1讲5S概论【本讲重点】工厂不良状况分析5S的定义和特色5S的效能5S与其他活动的关系工厂不良状况分析工厂中常见的不良现象所谓管理，就是要管理异常或不良现象。
作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。
生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。
5S-TPM：打造世界级企业的利器
4.维修预防
3.预防维修 2.改良维修
(PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护;1955年前后 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良;1950年以后 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护；1950年以前
1.事后维修
三、目标实现的方法-5S/TPM
TPM的理念
改善 人的体质 自己的设备自己来保全
保全 运转 部门 部门
我是制造的人 你是维修的人
比设备 强的人
改善 企业体质
有组织的教育、培训 改善 设备体质
维持、改善设备
追求设备的正常状态 消灭设备浪费 主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
我们心目中好公司是什么样的？
日本三得利京都啤酒生产车间
我们心目中好公司是什么样的？
日本三得利山崎蒸馏所生产车间
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
三流企业
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
二流企业
物品摆放基本整齐，没有不要 物，但缺少规范
物品摆放整齐，但缺少标识
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
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目标实现的方法 5S推进步骤与 5S-TPM在 建设期5S 结束语 -5S/TPM TPM自主管理 中国粮油的开展 的开展
我们心目中好公司是什么样的？
您心目中的一流、二流和三流的公司是什么 样子的？
工厂实施精益的五个阶段
工厂实施精益的五个阶段第一阶段：稳定（5S、TPM、目视管理、VSM&指标）：在工厂生产过程中，有很多不稳定的因素影响着生产，怎么把不稳定的因素把成稳定的因素，把流程中的变异受到控制，提供减少浪费的环境，展现快速工作上的冲击，是这个阶段要解决的事情。
比如：品质的不稳定、班组人员的不稳定、设备的不稳定、无量化的指标等。
在推行精益生产的过程中，大部分企业都把5S作为推行精益生产的基础，5S是发现问题的根源，同时，精益屋把5S管理列为精益生产的根基。
所以5S在开始必须做好。
第二阶段：畅流（多能工、防呆、快速换款、供应商管理）这个阶段要解决的是如何使生产流程不间断，减少在制品周转时间，增加流程弹性，减少工作站间的重复性，让这个制程无等待，减少浪费多能工是每个公司都应该尝试去做的事情，现在企业越来越难招人，怎么通过减少人员的构建就能够开线生产，这个是每个公司都应该去思考的问题，因为只有让每个人多掌握一些技能，生产线原来需要15个人组装作业的，多能工的话，现在可能需要5个人就开始进行生产，所以，多能工是未来持续发展的一个基础，也是解决工厂招工难的一个方式。
第三阶段：同步化（节拍生产）这个阶段重视的是节拍生产，要求与客户需求进行同步，让产品的生产率与客户的需求一致，创造有规律的流程重复性（节拍生产放在后面详细说明）。
第四阶段：后拉式生产（广告牌管理、供应商管理）所谓后拉式生产就是在适当的时间点，将正确的物料放在正确的位置，进而生产正确的数量的一种生产方式。
当时，我们用的是卡片，通过卡片来拉动生产节拍。
目的是要创造一个以客户需求为主，与操作工序连接的物料填补环境。
这个阶段非常的重要，一般的企业没有坚定的决心很难推行下去。
这个阶段解决了公司当时的在制品库存问题，压缩了生产周期。
第五阶段：平准化生产（信息管理、讯息快速管理）这个阶段要解决的是怎么将信息快速反馈给需求方，搭配e 化系统管理的管理模式，减少需求的改变或反应时间、减少上游排程的变异。
201年5S、TPM、精益生产总结
201年5S、TPM、精益生产总结201*年5S、TPM、精益生产总结XX厂XX车间201*年5S、TPM、精益生产总结总结：经过动力厂热电二车间全体同志齐心努力，我车间全年份改善提案共计1200件，上报厂部亮点150件，人均提案数为15件。
OPL共计制作1500份，人均OPL 数为15份。
共进行TPM活动150次，不合理发现累计共1433项，现已全部解决。
5S：5S今年的主要内容是“回头看”，即整理、整顿、清扫、清洁从头来。
车间根据科室的要求，按计划在车间范围内进行5S活动，特别是对各办公室进行了细致的整理。
尤其是以前被认为最不好整理的点检组，通过本次活动的开展，将室内整理的仅仅有条。
室内各种工具、用品摆放整齐，点检员们凭借自己高超的手艺，在工具箱中制作各种工具摆放架，使箱子的容积得到最大程度的使用。
在今年年底，车间应办公室和机动科要求，对车间所辖区域库房进行了整理。
将原来乱推乱放的备件进行分类汇总，统一粘贴标识，并在库房的显著位置悬挂平面布置图，使职工可以轻易找到所需物品。
进过进一个月的努力，车间库房由原来的随意摆放到现在的摆放有序，使库房的面貌焕然一新。
TPM：今年车间按照厂部TPM工作要求进行推进，并完成了二阶段的验收。
在这一年中，按照厂部的要求，查找和治理两源，先后进行了“紧固困难源”、“点检困难源”等集中治理，取得了较好的效果，其中“水塔风机加油管加支撑”、“射水箱控制线整理”等项目受到了厂部的认可和表扬。
在厂部科室技术人员的帮助下，车间于4季度开始指导职工绘制三现地图，通过上网搜索各种设备平面图，给职工讲解设备的结构和原理，使职工进一步了解设备的内部结构，而不局限于表面。
通过一段时间的培训，职工对设备内部有了了解，绘制三现图时也更加轻松，其中我车间的XX还在厂描图比赛中获奖，为车间挣得荣誉。
精益生产：精益生产首先推进的是交接班制度。
车间在生产科的指导下，重新修订了交接班票的内容，使交接班票的内容更加全面；制定了新的交接班流程，重点增加了交接班双方共同巡检，使得交接双方可以对设备进行有效检查，避免交接不清的状况。
5S管理与TPM(全面生产维护)的关系
5s起源于日本，最初是为了提高 工作效率和保证工作安全而提出
的。
随着时间的推移，5s逐渐发展成 为一种广泛应用于生产、办公、
医疗等多种行业的管理方法。
5s管理在日本得到了广泛推广和 应用，并逐渐成为全球范围内的
一种管理文化。
5s管理的重要性
01
02
03
04
提高工作效率
通过整理、整顿、清扫等措施 ，优化工作环境，减少寻找物 品的时间，提高工作效率。
5s降低故障率
设备故障减少
01
5S管理有助于保持设备清洁、整洁，减少设备故障和
停机时间，提高设备利用率和生产效率。
பைடு நூலகம்
维护成本降低
02 设备故障减少可以降低维修成本、备件成本等维护成
本，提高企业的经济效益。
生产计划稳定
03
设备稳定运行可以稳定生产计划，减少紧急维修和突
发性停机带来的生产计划波动。
5s促进设备维护
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提高效率
通过实施TPM，企业可以更好地维护和保养设备，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。这有助 于提高5S的效果，使生产现场更加有序、高效。
降低浪费
TPM专注于减少生产过程中的浪费，包括时间、材料和人力等方面。这可以降低5S推进过程中的浪费 ，使5S的效果更加显著。
TPM优化工作环境
改善现场环境
设备维护规范化
5S管理要求设备维护保养 制度化、规范化，促进设 备的日常检查、定期维护 和预防性维修。
延长设备寿命
通过5S管理和设备维护的 有机结合，可以延长设备 使用寿命，提高设备综合 效益。
提高产品质量
设备稳定性和维护水平提 高有助于提高产品质量和 生产稳定性。
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精益生产的TPM管理与5S管理
TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
JIT与TPM
JIT主要从生产流程的角度来改进，目标是把流程柔性化和均衡化；而TPM则是从硬件和设备的角度来考虑的，目标是使设备保持稳定性。
对于设备比较多、生产取决于设备的企业，TPM起的作用会大一些；对于生产流程流水线、人工密集型的企业，JIT起的作用会大一些。
TPM、JIT和5S的关系
5S管理好比是跨越桥两岸的通畅的马路，而TPM和JIT好比是马路上的两辆车。
5S是TPM和JIT的基础，没有5S，TPM和JIT就没有办法驾驶得好，只有先把基础做好了，才有可能使TPM和JIT这“两辆车”开得畅通无阻。
但是这两个活动是相辅相成的，TPM和JIT的基础都是5S。
所以一个企业，不管想推广哪种方式，都需要先从5S做起。
两种方式还可以是逐渐的，也可以在同一个企业里同时推行TPM和JIT。