不合格品控制程序
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）1.目的对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制，以防止不合格品的非预期使用。
2.适用范围适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。
3.定义3.1不合格品：没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。
3.2废品：凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。
3.3返工：对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。
3.4返修：对不合格品采取的纠正措施，虽不符合规定要求但能满足使用要求。
4.职责4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门，下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。
4.2技术科负责返工产品规程的制定。
4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。
4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。
4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。
5.工作程序5.1不合格品的鉴别专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求，对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验，及时作出合格与否的判定。
5.2鉴别依据不合格品的判定依据是产品质量标准（包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等）。
5.3不合格品缺陷严重性分类：5.3.1严重缺陷（A类）：必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。
5.3.2主要缺陷（B类）：可能影响后道工序加工、装配、装车等困难，但易于排除，而不影响产品功能，外露部分有锐利边缘及返工痕迹，明显的外观缺陷（氧化皮过涂,裂纹,折纹等）。
5.3.3轻微缺陷（C类）：不影响产品在使用时的功能和寿命，不明显的外观缺陷（如划痕、斑点、轻微色差等）。
5.4标识、记录、隔离、报告5.4.1一经发现或怀疑为不合格品，专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识，并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项，采取必要措施对以前的产品进行检查或复查，将不合格品隔离至规定区域，及时将《不合格品通知单》上报检查科。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品是指在产品生产或加工过程中出现的，不符合产品质量标准或客户需求的产品。
不合格品的存在不仅会影响企业形象和产品质量，还会导致企业经济损失和客户满意度下降。
因此，合理的不合格品控制程序对于企业来说尤其重要。
不合格品控制程序包括以下几个方面：1.不合格品检测在生产或加工过程中，不合格品检测是最基本的控制程序。
通过对每个生产环节的检测，及时发现并处理潜在质量问题，避免不合格品批次产生。
此外，还需设置检验手段和检验标准，确保检测效果的准确性和可靠性。
检测手段包括手工检测、仪器检测、可视检测和人工抽检等。
2. 不合格品分类通过不合格品检测，若发现了不符合质量标准或客户要求的产品，要及时对其进行分类处理。
分类的方法可以根据不良程度、不良原因、产品类型等具体条件进行分类。
不良程度分为重大缺陷、一般缺陷和轻微缺陷三类，以便制定相应的措施。
3.不合格品处理不合格品处理的目的在于尽可能地减小损失，并降低不合格率。
根据具体情况采取不同的处理方式。
重大缺陷可以采取撤退措施，不符合质量标准的一般缺陷可以进行返工、分拣或废弃处理，轻微缺陷可以采取降级、自补或运用废料等措施，以实现最小代价的控制。
4.不合格品原因分析通过不合格品检测，向上追溯，可以找到产生不合格品的根本原因。
对原因进行分析，可以为企业提供日后生产、加工和售后服务等方面改进和优化的指导。
5.不合格品纠正和预防不合格品纠正和预防是企业管理上的关键一环。
当出现不合格品时，可以采取改进、修正、纠正等手段，阻断类似损失的再次发生。
同时，还可以通过质量控制手段，在生产、加工和售后等环节上进行质量监管，为客户提供高品质产品和服务。
在整个控制程序中，企业应严格遵守相关的法规、标准和政策，注重厂区管理和生产工艺流程，定期进行技术培训和工法改进。
只有这样，企业才能实现精益化生产和全过程质量控制，不断提升企业核心竞争力和市场占有率。
不合格品控制程序
MRB RPS 不合格品 批量不良
职责：
品管部
负责产品质量的判定，标识。填写《物料不合格 处置单》，组织对不合格项的评审，产品不良初 步分析。监督不合格品的隔离、处理的实施过程，
负责纠正预防措施的确认和跟踪。
隔离所使用的 标贴
职责：
采购部
参与外购件不良的MRB评审，并依据评审决议与供 应商联络不合格原辅材料的处理以及纠正预防措 施的跟催。
MRB评审由谁 来主导和召集
人员
流程-供应商来料
不合格品隔离及处理
1、仓库对不合格品进行隔离 2、退货：由采购通知厂商于2日内运回。 3、返工或挑选：MRB会议于“MRB评审栏”注明返工/挑选方式,由 采购通知厂商处理(或生产部代为处理,费用由供应商承担),需经IQC 再次检验 ,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该批次。 4、特采：由IQC于材料外箱贴附“特采”标签并注明MRB NO.如确 属原材料品质不良导致，可经MRB会议决定追加扣款。
流程-过程不合格控制流程
不合格品处理
d.报废 1.生产车间需开出《物料报废单》、《物料不合格处置单》和实物 一起办理退仓手续；若需补料的，仓库则根据《物料转移单》办理 领料手续；如属外购件，采购应依据《物料报废单》及《物料不合 格处置单》要求供应商补货或直接从货款中扣除该批物料的款项。
2.零星不良： 不良物料依据《不良品处理作业指导书》进行处理。
流程-过程不合格控制流程
纠正预防
品管部应组织对不合格原因的分析，并按《纠正和预防措施控制程 序》开展下一步的活动。
目前公司用于开展预防纠正措施的工具有哪些？
流程-成品入库检验不合格控制流程
不合格品的识别、隔离与标识
1.品管部依据《检验和试验控制程序》进行判定，当成品整批检验 不合格时，检验员对不合格品依《检验和试验状态标识控制程序》 进行标识，并通知车间将不良品移到不良品区。 2.检验员将《 成品入库检验表》、《物料不合格处置单》交品管 部工程师并通知相关车间管理人员，并依据实际情况逐级上报。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品控制程序
不合格品控制程序不合格品控制程序是一套旨在管理和控制不合格产品的方法和规程。
它有助于组织在生产和质量管理过程中处理和解决不合格品的问题。
以下是一个典型的不合格品控制程序的主要步骤和要素：1. 识别不合格品：首先，需要明确和定义不合格品的标准和准则。
这可以通过参考相关的行业标准、产品规范和质量要求来完成。
同时，也可以根据企业的特殊需求和要求来制定不合格品的定义。
2. 检测和检查：针对不合格品的检测和检查应该尽早地进行，以确保不合格品不会流入下一道工序或交付到客户手中。
这可以通过使用适当的检测设备、工具和方法来实现，例如检测仪器、抽样检测等。
3. 确认不合格品：一旦不合格品被检测出来，需要进行确认和评估。
确认不合格品的步骤包括评估其严重程度、原因和潜在的影响。
这可以通过使用质量控制工具和技术，如鱼骨图、因果分析、故障模式和效果分析等来完成。
4. 处理不合格品：处理不合格品的方式取决于其严重程度和原因。
轻微的不合格品可以通过进行修复、重新加工或其他纠正措施来改善。
但对于严重的不合格品，可能需要进行报废、退货或重新生产。
5. 记录和报告：所有不合格品的处理过程都应该被记录下来，并生成相应的报告。
这些记录和报告可以用于以后的分析、审查和改进。
同时，它们也可以作为质量管控的参考和证明。
6. 分析和改进：定期对不合格品进行分析，以识别潜在的问题和改进机会。
这可以通过使用质量管理工具和技术，如统计过程控制、六西格玛等来实现。
通过不断的分析和改进，可以减少不合格品的发生率和提高产品质量。
综上所述，不合格品控制程序是一个关键的质量管理工具，它有助于组织管理和控制不合格品，以确保产品质量符合标准和要求。
通过明确的步骤和要素，可以有效地处理和解决不合格品的问题，并不断改进生产过程和产品质量。
不合格品控制程序
1
对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用和交付。
2
适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生不合格品的控制。
3
3.1品质部负责不合格品的识别及控制，并跟踪不合格品的处置结果；对重大不合格品组织审定，对应采取
的必要措施进行决策；
3.2采购部负责采购的不合格品的处置；
3.3仓库负责不合格品的贮存、隔离及标识等的处置；
4. 2. 3. 8当来料因紧急放行，而造成在生产中出现不合格时，由发现部门通知品质部检验员进行重检，由品质部
决定是否继续使用并采取相应的处置措施。
4.3不合格半成品、成品的识别及处理
4. 3.1通过过程检验、成品最终检验发现的不合格品采用的处置方式为返工、降级、报废等。
4. 3.2当检验员在产品检验过程中发现不合格品时，应通知生产作业人员改进，并根据不合格的严重程度，通知
c）顾客或权威方同意后让步接收；
4. 3.4检验和试验发现的不合格半成品或成品，由检验员进行状态标识，生产部/仓库进行隔离存放。
4. 3.5生产部对实施返工的不合格半成品或成品，填写返工记录，返修完成后通知检验员重新检验，确定返工合
格与否。
4.4交付后不合格品的处置
料单》，检验员在退料单上确认签字，退料到仓库，仓库开具《退货单》，在退货单上写明退货原因，交采购部执
行退货。
4. 2. 3. 4外来物料，在作业、搬运过程中造成损伤，必须经由检验员确认或重检合格后方可执行下一步作业；若
判定为不合格时，退回仓库，开具《报废单》，经核准后，执行报废。
4. 2. 3. 5当物料在仓库存贮期间，因存储不当或超期，经检验员检验确认，判定为不合格时，由仓库通过开具《报
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
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文中有下划线的是最新版本的修改内容制定：审核：批准：日期：日期：日期：1.0 目的对所有有违质量管理体系﹑环境安卫体系﹑禁用物质管理要求的事件做出合理处理, 避免不合格情况的延续影响，对不合格项进行控制及跟进, 使其得到纠正和预防。
2.0范围本程序适用质量管理体系﹑禁用物质管理监控要求，对物料﹑在制品﹑成品﹑试验品在生产/检验/试验中发现的不合格品（批），顾客退货之不合格品﹑可疑品，同时适用于环境安卫管理体系。
3.0 定义3.1 不合格品: 不满足规定要求的物料、在制品或成品；3.2 可疑品: 不能准确判定其检验和试验状态的物料、在制品、完成品或状态未经标识或可疑的产品；3.3 返工: 本程序指对不合格批物料、产品所采取的重做、重检、重测措施，使其满足规定标准的要求。
3.4 返修: 对不合格品所采取的补救措施，使其最终能达到规定的标准范围要求；3.5 在制品: 在生产过程中流通, 未达到出货状态的产品；3.6 不符合项：未满足规定或标准要求；3.7 HSF不合格品：不能满足成谦物质管制表的要求的物料、在制品或完成品。
4.0 权责4.1 品质部: 品质部是本程序的归口管理部门，负责本程序的制定与保持工作；对进料、制程、成品检验中发现的不合格品进行检验、标示、隔离及记录；对相关不合格物料、在制品、成品、试验品的最终裁决。
4.2 生技部: 对性能或外观不合格品, 评估再次使用的风险；分析不合格品，协助责任部门制定预防改善对策；制作生产工序，制定工艺标准、文件、改善预防措施文件化、标准化。
4.3 生产部: 不合格品的提出、反馈、跟进；确保作业人员均能按规定隔离,标识,处置不合格品,以避免混入合格品中和流入下工序；执行不合格品的返工、返修，重检；实施改善对策，执行作业标准，相关规范、规程。
4.4 资材部: 主导召集相关部门召开库存不合格物料评审会议；主导并安排对不合格品的及时退换货处理；合格品与不合格品的标识隔离存放,可疑品重检申请及不合格品的处理。
4.5 相关部门: 不符合的提出及纠正与预防措施的配合跟进。
4.6 总经理: 批准物料/产品的报废。
5.0 作业内容5.1 IQC不合格品的控制5.1.1 IQC抽检来料不合格时, 应将来料标签盖上“IQC不合格”印章, 并将“IQC来料检验报告表”审核签署后及时交MRB小组成员提出处理意见, 再由部门经理最后确定结论, 结论分为“特采、退货、供应商返工、生产选用”， IQC贴上相应标签标识清楚。
5.1.2 生产线检出的不良物料, IQC对其进行确认, 若属于来料不良的物料, 生产部开“退仓单”﹐IQC盖上“IQC不合格印章”, 退回供货商，属于生产造成的不良物料, 贴上“不合格标签“, 由生产部填写报废单报废处理，当有客户LOGO等信息在物料上显示时，需要把LOGO标志破坏后方可直接报废。
5.2 产品环境管理不符合的控制5.2.1 当产品环境发生不符合时，应遵循“谁发现，谁提出”的原则，并及时报告管理者代表。
5.2.2 管理者代表确认后，开出异常报告。
由专员执行跟进，直至得到纠正与预防。
5.2.3 当产品交付后或开始使用后发现产品环境不符合时，立即由业务人员通知客户，对产品进行追溯，对出货品及时处理，防止产品流入市场。
内部则对成品，在线品，原料等进行外部测量，并以此水平展开到类似所有产品。
5.2.4 如果检测或现场监测过程中，发现不符合环保要求的物资，应立即隔离和处理；5.3 制程不合格品的控制5.3.1 IPQC首件检查不合格品的控制5.3.2 IPQC首件检查不合格时, 应对不良品贴上不合格标示, 并填写IPQC首件检查报表, IPQC组长应对不良进行确认。
5.3.3 首件检查不合格时, IPQC组长需立即通知生产部责任人并将结果记录入IPQC首件检查记录表中，由生产主管以上人员通知停拉及纠正, 并采取相应的改善措施, 经再次送检首件品合格后方可生产。
5.3.4 对于首件检查不合格时, IPQC要开出《纠正/预防措施报告》，生产组长要在《纠正/预防措施报告》填写不良原因分析及改善措施, IPQC组长对此进行效果评审, 评审结果记录在IPQC首件检查报表中。
5.3.5 装配车间单项不良一小时出现5PCS以上规定目标值时或未按《产品工艺流程》作业时, IPQC 应开出《纠正/预防措施报告》给到生技部门分析，由生技部门制定改善措施, 由品质部门经理对其改善效果进行评核, 评核结果记录在异常报告中。
5.3.6 IPQC负责对生产现场的RoHS环境的维护状况进行日常检查，对出现非RoHS污染或无法识别的过程上报，并对无法识别的产品进行标识、隔离。
5.3.7 IPQC应针对可能产生职业病和安全隐患的生产环境，进行识别和检查；对不符合健康安全要求的状况应立即上报，由上级确认，按影响程度予以适宜的处理。
5.4 产线QC检验不合格品的控制5.4.1 产线QC检查员发现不合格品时,应贴上不良标签, 并记录于产线QC日报表。
5.4.2 检查员对于自己不能判定的不良品，应交给产线QC组长确认, 产线QC组长不能确认的再交给上一级确认，产线QC组长对检查员拣出的不合格品进行监控, 发现误判时要及时教导检查员予以更正, 并修改产线QC报表。
5.4.3 生产线产品投入位作业员自检发现不合格品放入红色不合格品盒内，经拉长与IPQC组长确认后，良品返回生产线，不良品摆放入不良品区内。
5.4.4 所有制程检验的不合格品应集中整理分类堆放，修理后的产品重新投入发现工位。
5.4.5 生产部制程不良品必须及时修理完毕，修理后打上修理标识，修理品必须计入于维修报表内，修理完毕必须重新流拉, 产线QC再次全检。
5.4.6 产线QC贴有“不合格”标示的产品应由生产部依据相应SOP进行返工或返修, 自检OK后在“不合格”标示上注明“修理OK”记号, 并使“不合格”标示继续保留在产品上, 再经产线QC检验；若合格则由检查员撕去不合格标示, 转入下一道工序；若不合格则将“修理OK”改为“修理NG”,放置于不合格品摆放处，修理品同步计入产线QC日报表。
5.4.7 对于制程品中无法返工或返修的不合格品, 经品质部再次确认后, 由生产部填写“物料报废申请单”,申请报废或改用。
针对客户LOGO产品，对报废产品进行破坏成较小单元，并把较小单元处的LOGO砸碎后，进行报废处理。
5.5 可疑品的控制（同样适用于RoHS物资的管制）5.5.1 生产部/资材部发现可疑品时, 应立即对可疑品进行标识“可疑品, 请勿动!”, 摆放到不合格品存放区。
5.5.2 可疑品发现部门对可疑品开具“重检申请报告”,若属成品, 则由QC进行重检；若制程品,则由PQC进行重检；若属物料, 则由IQC进行重检，重检不合格时则根据QC /IPQC/IQC相应的不合格品控制流程进行操作。
5.5.3 当发现可疑品或不合格品已出货后，QE应立即通知客户区分隔离暂停使用，待本厂QA部做出最终判定后，书面通知客户处理方案。
5.6 QA不合格品的控制5. 6. 1 QA成品抽检不合格时, 经QA组长确认后, 对不合格批贴“不合格”标签, 并通知相关IPQC组长, 生产拉长, QE及PIE对不良品进行确认签名作实。
5. 6. 2 “不合格”批抽检报告交给QE确认后判定此批合格或不合格, 再交生产主管及QC组长确认。
5. 6. 3 若生产主管及QC组长对QE判定结论有异议时, 则提交质量部经理裁决, 裁决结论分为“不合格”, “合格”及“特采”。
5. 6. 4 对于不合格批, 当QA抽检的不合格品数量超出AQL允收值时，判定该批产品需要返工，由QA填写《返工通知单》，通知生产部负责完成返工或者返修。
5. 6. 5 生技部应做出返工/返修SOP, 生产部根据相应的SOP进行作业。
5. 6. 6 返工/返修好的成品须经QA再次抽检合格后方可出货, 检验结果记录在“QA检验报告”中。
5. 6. 7 对于返工/返修仍达不到要求的不合格品, 经品质经理确认后, 由生产部填写“物料报废申请单”申请报废或改用。
针对客户LOGO产品，对报废产品进行破坏成较小单元，并把较小单元处的LOGO砸碎后，进行报废处理。
5. 6. 8 一旦发生不合格品被发运，QE工程师应立即通知相关部门和客户，追回的产品按本程序5.4条执行。
5. 6. 9 对有客户RoHS成品检查要求的机种﹐应按抽样计划完成测试；对违反RoHS要求的成品发运被查后，处理流程参考5.3.8/5.3.8。
5.7 试验不合格品的控制5.7.1 物料/成品试验不合格时试验员将试验后的物料/成品放入实验不合格区, 并将结果记录于实验报告中。
5.7.2 试验不合格后由试验室技术员填写异常报告单, 连同实验品一起发给申请部门, 由申请部门分析对应, 再提供对策实验品给实验室重新实验, OK后交实验室结案存盘。
5.7.3 实验品完成后退回申请部门, 一律报废, 不得改用。
5.8 客户返回品的控制5. 8. 1 产品交付后，客户反馈不合格品，销售部应及时与客户沟通,了解真正的不良现象及不良比率以及相关出货及生产信息，再将相关信息转交品质部做下一步处理；5. 8. 2 品质部在收到客诉时，应向销售部了解客诉现象、生产信息、出货信息、不良实物，其次展开调查、确认、验证，再次召集生技部、生产部、资材部、销售部召开客诉检讨会议。
5. 8. 3 客户退回之不合格品由品质部作责任归属确认，如确认非我方因素造成，则由销售部与客户沟通处理。
如产品不合格确认为我方责任，则接收退品，并通知资材部接收退货，并将不合格品分派给相应的责任单位。
5.8.4 客户退回产品经返修合格后，以正常品的检验标准和测试要求进行检验。
如需放宽检验标准或降低测试要求，必须得到品质部或客户书面确认回复方可实施。
5. 4. 5 QE应对客户返回品进行统计, QE应对属于我厂造成的不良品进行分析, 并做出改善计划。
对于客户造成的不良, QC应将统计报告提交销售部, 销售部联系客户改善, 并视情况而定索取相应的补偿, 销售部对客户改善进行评核, 评核结果记录在“客户造成不良改善要求报告”中。
5. 4. 6 当制造过程或产品与顾客要求不一致时，在继续生产前，必须获得顾客让步接收或偏离的许可，并记录获得顾客接收的数量与期限，出货时应在每一箱上做相关的标识。
5.9 国家、省级、本级抽检的产品不合格处理5.9.1 主动收集国家级和省级监督抽查、工厂检查、监督抽样检测、等发现的认证产品不合格信息，并及时汇报至公司质量负责人5.9.2 由品质部会同责任部门分析原因，制订改善及纠正措施，落实改善行动，确保下次出货时能有效消除。
5.9.3 当获知认证产品存在认证质量问题，及时通知认证机构5.9.4 当因产品品质异常造成客户索赔、折扣或其他对公司有较大影响时，按公司相关流程/制度处理。