变速器箱体加工工艺规程及其工艺卡设计
汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计
汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计
汽车变速箱箱体加工工艺：
1. 预处理：将箱体零件进行清洗、除油等处理。
2. 外观检查：进行外观检查，确认箱体零件是否存在缺陷或划痕等问题。
3. 装夹：将箱体零件放入夹具中进行装夹，确保零件不会因加工过程中移动和变形。
4. 粗加工：采用车削和铣削等工艺对箱体零件进行粗加工，以移除多余的金属材料，制作出初步形状。
5. 精加工：在粗加工完成后，进行精加工，采用平面磨或者线切割等工艺，对箱体零件进行加工，确保精度和表面质量。
6. 清洗：将加工完成的箱体零件进行清洗，清除可能存在的金属屑和油脂等。
7. 组装：将加工完成的箱体零件进行组装。
夹具设计：
1. 针对汽车变速箱箱体的形状和工艺特点，设计夹具，确保夹具能够牢固地固定零件，不会因为零件形状而导致变形和移动。
2. 考虑到加工和清洗的需要，夹具应该设计成易于拆卸和清洗的形式。
3. 使用夹具夹持箱体时，夹具表面应该保证平整和光滑，以避免对箱体表面造成损伤。
4. 对于一些需要双面加工的箱体零件，可以采用双面夹具进行
加工，以提高工作效率。
5. 在夹具的设计中应该考虑到工作人员的安全和作业的舒适性。
汽车变速器体的加工工艺及夹具设计
汽车变速器体的加工工艺及夹具设计一、汽车变速器体的加工工艺1. 工艺流程汽车变速器体的加工工艺流程包括铸造、粗加工、热处理、精加工和表面处理五个步骤。
2. 铸造铸造是汽车变速器体制作的第一步，主要是通过砂型铸造或压力铸造等方式将铝合金或镁合金材料浇注成型。
3. 粗加工粗加工是指对铸件进行初步的机械加工，包括去除毛刺、修整外形和尺寸等。
主要采用数控车床和数控铣床进行粗加工。
4. 热处理热处理是对粗加工后的变速器体进行热处理，以改善其力学性能。
主要包括时效处理和退火处理两种方式。
5. 精加工精加工是指对经过热处理后的变速器体进行高精度的机械加工，以达到设计要求。
主要采用数控车床、数控铣床和数控磨床等设备进行精加工。
6. 表面处理表面处理是指对经过精加工后的变速器体进行表面涂装或阳极氧化等处理，以提高其耐用性和美观度。
二、夹具设计1. 夹具的作用夹具是汽车变速器体加工中不可或缺的工具，它的作用是固定工件，使其在机床上得以稳定地加工。
同时，夹具还可以保证加工精度和加工效率。
2. 夹具的设计要求（1）夹持力要足够大，以保证工件不会在加工过程中发生位移或滑动。
（2）夹紧力要均匀，以避免对工件造成损伤或变形。
（3）夹具结构要简单、刚性好、重量轻，以方便操作和安装。
（4）夹具应该易于调整和更换，以适应不同尺寸和形状的工件。
3. 夹具的种类根据汽车变速器体的形状和尺寸不同，可以设计出以下几种常见的夹具：（1）平板式夹具：适用于平面或简单曲面零件的加工。
（2）三爪式卡盘：适用于圆柱形零件的加工。
（3）四爪式卡盘：适用于多边形或异型零件的加工。
（4）万能卡盘：适用于不同形状和尺寸的零件加工。
4. 夹具的设计流程夹具的设计流程一般包括以下几个步骤：（1）确定加工零件的形状、尺寸和工艺要求。
（2）根据加工零件的特点和要求，选择合适的夹具种类。
（3）进行夹具结构设计，包括夹持方式、定位方式、支撑方式等。
（4）进行夹具零部件设计，包括卡盘、卡爪、支撑块等。
变速箱箱体的机械加工工艺规程
变速箱箱体的机械加工工艺规程变速箱是汽车传动系统的重要组成部分，它通过不同的齿轮组合来实现不同的速度和扭矩输出。
而这些齿轮的运转离不开变速箱箱体的支撑和稳定，因此变速箱箱体的加工质量直接影响着汽车的性能和安全。
本文将介绍变速箱箱体的机械加工工艺规程，包括相关的工艺流程、设备和技术要点。
一、加工流程1、检查箱体毛坯：对毛坯进行外观、尺寸和材质等检查，并根据加工图纸确定加工工艺和加工参数。
2、分号廓、开整体孔：用数控车床对毛坯进行分号廓和开整体孔的加工，确保精度和尺寸配合。
3、铣凹槽、钻螺纹孔：用数控铣床对箱体进行凹槽、倒角和螺纹孔的加工，确保精度和表面质量。
4、车平面、切倒角：用数控车床对箱体进行平面和倒角加工，确保箱体的平整和美观度。
5、排刀台、磨平面：用磨床对箱体的主体结构进行平面的磨削，确保平面精密度和表面光洁度。
6、清洗箱体、质检：对加工好的箱体进行清洗和表面处理，同时进行质量检查和尺寸配合测试。
7、装配齿轮、检验调试：按照设计图纸进行齿轮的装配，进行齿轮间的配合度和转动力的调试。
二、设备要求1、数控机床：包括数控车床、数控铣床、数控磨床等设备，用于箱体的分号廓、开孔、加工凹槽、钻孔、车平面和磨削等加工工序。
2、高压清洗机：用于对加工好的箱体进行清洗和表面处理，确保箱体干净无油污，表面质量良好。
3、品质检测设备：包括示波器、卡尺、针对性量规等检测仪器，用于对箱体质量进行检测和质量保证。
三、技术要点1、机械加工工艺：对箱体进行加工时，需要结合箱体的加工图纸和加工参数进行加工，严格按照工艺流程和技术规范进行加工，确保箱体的尺寸和精度。
2、表面处理：对箱体进行表面处理时，需要选择合适的清洗剂和表面处理剂，同时注意处理时的温度和时间，确保箱体表面光洁度和质量。
3、质量检查：对加工好的箱体进行质量检查时，需要结合检测仪器和装配情况进行测试，其中重点检查加工尺寸和配合度，以确保产品质量。
综上所述，变速箱箱体的机械加工工艺规程是汽车传动系统中非常重要的一环，它直接影响着汽车的性能和安全。
变速箱箱体工艺流程工序
加 工 简 图 三
加 工 步 骤
பைடு நூலகம்
3.在花盘上装上角铁和导向板，通过插入主轴孔的测量棒用游标高度 尺或量块调整好角铁平面至主轴中心的距离为(123±0.05)mm，然后将 φ30mm测量棒紧密配合进底孔中，将箱体放在角铁上，并以底面及箱 体侧面定位块为基准，测量两个测量棒的中心距为（55±0.05）mm， 测好后紧固角铁，取下主轴测量棒及φ30mm的测量棒
+ （1）加工φ300 0.03 mm同轴孔及一侧凸台端面 （2）将工件掉头装夹，车另一侧凸台端面
加 工 简 图 四
加 工 步 骤
4.按照上一步的方法，将角铁底面与主轴中心调整到81mm（12342），再将底孔中心线与主轴中心线调整到（40±0.05）mm，固 定角铁，取下主轴测量棒及φ30mm测量棒
+ （1）车φ45 0 0.039 mm同轴孔及一侧端面
（2）将工件掉头装夹，车另一侧端面
齿轮变速箱体的加工步骤
加 工 简 图 一
135
加 工 步 骤
1.以箱体底面为基准面，用四爪单动卡盘夹住工件
车顶面，控制箱体的内腔深度135mm
加 工 简 图 二
145
2.以箱体顶面为基准面，用四爪单动卡盘夹住工件，找正 加 工 步 骤
（1）钻底孔φ27mm （2）车底孔φ30mm （3）车底面，控制箱体全高145mm （4）车止口φ45mm
汽车变速箱壳体机械加工工艺规程及夹具设计
编号20171352113本科生毕业设计汽车变速箱壳体机械加工工艺规程及夹具设计Processing Technology and Fixture Design of Automobile Gearbox学生姓名专业机械电子工程学号指导教师分院机电工程分院2017年6月摘要本设计是汽车变速箱箱体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
汽车变速箱箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
基准选择以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。
主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。
在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。
整个加工过程均选用组合机床。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词：变速箱加工工艺专用夹具ABSTRACTThe design is about the special-purpose clamping apparatus of the machining technology process and some working procedures of the car gearbox parts. The main machining surface of the car gearbox parts is the plane and a series of hole. Generally speaking, to guarantee the working accuracy of the plane is easier than to guarantee the hole’s. So the design follows the principle of plane first and hole s econd. And in order to guarantee the working accuracy of the series of hole, the machining of the hole and the plane is clearly divided into rough machining stage and finish machining stage. The supporting hole of the input bearing and output bearing is as the rough datum. And the top area and two technological holes are as the finish datum. The main process of machining technology is that first, the series of supporting hole fix and machine the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole fix and machine technological hole. In the follow-up working procedure, all working procedures except several special ones fix and machine other series of hole and plane by using the top plane and technological hole. The machining way of the series of supporting hole is to bore hole by coordinate. The combination machine tool and special-purpose clamping apparatus are used in the whole machining process. The clamping way is to clamp by pneumatic and is very helpful. The instruction does not have to lock by itself. So the product efficiency is high. It is applicable for mass working and machining in assembly line. It can meet the design requirements.Keywords: Gearbox machining-technology special-purpose clamping apparatus目录绪论 (1)第一章汽车变速箱加工工艺规程设计 (2)1.1 零件的分析 (2)1.1.1零件的作用 (2)1.1.2零件的工艺分析 (2)1.2 箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (2)1.2.1孔和平面的加工顺序 (3)1.2.2孔系加工方案选择 (3)1.3 变速箱箱体加工定位基准的选择 (5)1.3.1粗基准的选择 (5)1.3.2精基准的选择 (5)1.4变速箱箱体加工主要工序安排 (6)1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)第二章专用夹具设计 (12)2.1加工工艺孔夹具设计 (12)2.1.1定位基准的选择 (12)2.1.2切削力的计算与夹紧力分析 (12)2.1.3夹紧元件及动力装置确定 (13)2.1.4钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 (14)2.1.5夹具精度分析 (15)2.1.6夹具设计及操作的简要说明 (16)2.2粗铣前后端面夹具设计 (17)2.2.1定位基准的选择 (17)2.2.2定位元件的设计 (17)2.2.3定位误差分析 (18)2.2.4铣削力与夹紧力计算 (19)2.2.5定向键与对刀装置设计 (20)2.2.6夹紧装置及夹具体设计 (21)2.2.7夹具设计及操作的简要说明 (23)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)绪论夹具设计作为高等工科院校教学的基本训练科目，在毕业设计中占极其重要的位置。
箱体加工工艺过程及工序卡
箱体加工工艺过程及工序卡(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称一级减速器零件名称一级减速器箱体共页第页车间工序号工序名称材料牌号5粗铣HT20-40毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件230x110x801设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用铣床夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm机动辅助1以分割面定位装夹工件，铣底面，尺寸从85到专用铣床2002412以分割面定位装夹工件，铣底面，尺寸从到专用铣床20024111设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称一级减速器零件名称一级减速器箱体共页第页车间工序号工序名称材料牌号9钻螺纹HT20-40毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数230x110x801设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用铣床夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm机动辅助1钻攻M10mm,深10mm,钻Φ10孔,深10mm专用钻床2755101钻攻M10mm,深10mm,专用钻床275101钻攻3—M3mm,深10mm钻Φ3孔,深10mm专用钻床275101钻攻3—M3mm,深10mm专用钻床275101设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）--------精心分享，希望可以帮到你。
汽车变速箱体加工工艺及夹具设计
汽车变速箱体加工工艺及夹具设计首先是铸造工艺。
汽车变速箱体通常是使用铸造工艺来制造的，常见的铸造方法有砂型铸造和压铸。
在进行砂型铸造时，需要先制作铸造模具，然后将熔化的金属倒入模具中，待金属冷却凝固后，即可取出变速箱体。
而压铸则是将熔化的金属压入模具中，待金属冷却凝固后，同样可取出变速箱体。
接下来是机加工工艺。
铸造后的变速箱体需要进行机加工，以获得更加精确的尺寸和形状。
常见的机加工方法包括车削、铣削、钻削和磨削。
通过这些机加工方法，可以对变速箱体进行精确的修整和形状加工，以满足设计要求。
然后是热处理工艺。
热处理是对变速箱体进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能。
通过热处理，可以提高变速箱体的强度和硬度，增强其耐磨性和耐腐蚀性。
常见的热处理方法有淬火、回火、正火和表面渗碳等。
最后是装配工艺。
将经过铸造、机加工和热处理的变速箱体与其他零部件进行组装。
在装配过程中，需要仔细检查各个零部件的尺寸和形状，确保其互相匹配和配合良好。
同时，还需要进行润滑和密封等处理，以确保变速箱的正常运转和使用寿命。
夹具是在加工过程中用于固定和定位工件的工具。
在汽车变速箱体的加工过程中，夹具的设计起着至关重要的作用。
一个合理的夹具设计可以提高生产效率和加工质量，减少工件的变形和损坏。
夹具设计需要考虑以下几个方面：夹持力、定位精度、操作便捷性和安全性。
夹具应该具有足够的夹持力，以确保工件在加工过程中的稳定性和精确性。
同时，夹具还应具有良好的定位精度，以确保工件的正确位置和形状。
操作便捷性是指夹具的设计应该简单易用，方便操作人员进行装夹和取卸工件。
同时，夹具还应具有良好的安全性，以避免意外事故的发生。
在夹具设计中，需要根据变速箱体的形状和尺寸，选择适当的夹具类型和夹持方式。
常见的夹具类型有平行夹具、三爪夹具和冲击夹具等。
同时，还需要考虑夹具的刚度和稳定性，以确保夹具在加工过程中不产生松动和变形。
总之，汽车变速箱体加工工艺和夹具设计是汽车制造中不可或缺的环节。
变速箱箱体机械加工工艺规程及夹具设计
第1章夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。
随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。
这是夹具发展的第二阶段。
这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。
在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。
随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。
这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。
可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。
一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。
尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。
目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。
生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。
夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。
1.1零件的分析拖拉机的变速箱箱体是拖拉机上的一个重要零件。
变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。
因此拖拉机变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响拖拉机变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响拖拉机的工作精度、使用性能和寿命。
拖拉机变速箱主要是实现拖拉机的变速，改变拖拉机的运动速度。
拖拉机变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实现其变速功能。
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题目变速器下箱体加工工艺规程学生姓名李勇专业班级机械设计制造及其自动化1班学号指导教师连峰完成时间2015年7月23日目录一制定箱体加工工艺规程的原始材料 (1)1零件工作图和必要的装配图 (1)2零件的生产纲领和生产类型 (1)3毛坯的生产条件和供应条件 (1)4本厂的生产条件 (1)5各有关手册、标准和指导性文件 (1)二减速器箱体加工工艺规程的步骤和内容...... 错误！未指定书签。
1阅读装配图和零件图 ................... 错误！未指定书签。
2工艺审查 ............................. 错误！未指定书签。
3熟悉和确定毛坯 ....................... 错误！未指定书签。
4拟定机械加工工艺路线 ................. 错误！未指定书签。
4.1加工方法的选择................... 错误！未指定书签。
4.2定位基准......................... 错误！未指定书签。
4.3工序顺序的安排................... 错误！未指定书签。
4.4热处理工序的安排................. 错误！未指定书签。
4.5辅助工序的安排................... 错误！未指定书签。
5确定工艺设备（） ..................... 错误！未指定书签。
5.1选择机床......................... 错误！未指定书签。
5.2选择量具5.3选择夹具5.4选择刀具......................... 错误！未指定书签。
5.5专用机床设计任务书5.6确定加工工艺路线6确定技术要求和检验方法7确定加工余量、计算工序尺寸和公差8确定切削用量 ......................... 错误！未指定书签。
8.1粗、精铣切削用量................. 错误！未指定书签。
8.2钻削加工切削用量的选择........... 错误！未指定书签。
8.3基本时间的确定................... 错误！未指定书签。
9确定时间定额10填写工艺文件减速器成品图一制定箱体加工工艺规程的原始材料1零件工作图和必要的装配图2零件的生产纲领和生产类型大批量3毛坯的生产条件和供应条件4本厂的生产条件5各有关手册、标准和指导性文件1减速器实用技术手册编辑委员会编.《减速器实用技术手册》北京:机械工业出版社,1992 2冯辛安主编.《机械制造装备设计》第2版大连理工大学北京:机械工业出版社,2007.12 3黄如林主编.《切削加工简明实用手册》北京：化学工业出版社,2004.74戴曙主编.《金属切削机床》北京:机械工业出版社,2005.15冯之敬主编《机械制造工程原理》清华大学出版社，2008.66邢闽芳主编《互换性与技术测量》清华大学出版社，2007.4二减速器箱体加工工艺规程的步骤和内容1阅读装配图和零件图装配零件主视图零件左视图及局部视图2工艺审查减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的装配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求：支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.4~0.8um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~3.2um。
3熟悉和确定毛坯3.1毛坯的选择3.1.1确定毛坯成型方法一般箱体零件的材料为灰铸铁，灰铸铁具有容易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。
常用牌号为HT150~HT250,考虑到箱体轮廓尺寸也不算大，各处壁厚相差较小，从结构形式上看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量较多，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成型选择HT200铸件。
该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不高，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足箱体的使用要求。
根据铸件的尺寸、形状，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件（参考《金属工艺学课程设计》表1-7）选用砂型铸造。
4拟定机械加工工艺路线4.1加工方法的选择（1）减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两个孔中心线的平行度和中心距。
（2）减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，防止零件变形。
（3）箱盖、箱体分割面上的10×M8的孔的加工，采用专用钻模，按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。
（4）两孔平行度精度主要由设备精度来保证。
工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证两孔的中心距。
（5）减速器箱盖、箱体不具有互换性，所以每装配一套必须钻、铰定位销。
（6）减速器若批量生产可采用专用镗床，从而保证加工精度及提高生产效率。
4.2定位基准粗基准的选择箱体最先加工的是箱盖与箱座的结合面，以凸缘不加工面为粗基准，及箱盖以凸缘上表面，底座以凸缘面为粗基准。
这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。
精基准的选择箱体的结合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。
为了保证以上几项要求，加工底座对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合箱后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。
这样轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。
4.3工序顺序的安排遵守“先基面后其他”的原则，首先加工精基准——箱体下表面结合面。
遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
遵循“先主后次”原则，先加工主面——箱体下表面和箱座上表面结合处，后加工次表面——左右轴承端面。
遵循“先面后孔”原则，先加工箱盖箱座的上下表面，后加工地脚螺栓孔，先加工左右轴承端面，后加工端面螺纹孔。
4.4热处理工序的安排铸造成型后切边，进行调制，调制温度为190~220HBS,并进行酸洗，喷丸处理。
喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响；箱体轴承表面在加工之前局部高频淬火，提高耐磨性和工作中冲击载荷的能力。
4.5辅助工序的安排粗加工下表面和热处理后，安排校直工序；半精加工后，安排去毛刺和中间检查工序；精加工工后，安排去毛刺，清洗和终检。
4.6综上制定工艺路线见表2-2表2-25确定工艺设备5.1选择机床1）工序30,40,50,60，用的是铣床，分别进行粗铣和精铣。
用普通的卧铣床X62W型万能铣床即可。
工序90,100,110,120用X35k2）工序130,140,150,160,170,180，是镗孔工序，分别进行粗镗，半精镗，精镗。
采用带有平旋盘的卧式镗床T68一次性加工出轴承端面和轴孔，从而保证孔和端面的垂直度，利用端铣刀进行端面铣削；轴孔利用后立柱刀杆支架支承镗刀杆的镗削方式进行加工，这种镗刀杆的形状误差、后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线的重合度误差，对镗孔精度的影响是不大的。
3）铰孔需要铰三种孔，有粗铰和精铰，粗加工可用YT15，精加工可用YT30。
5.2选择量具本零件是单件大批量生产，故采用的是通用夹具。
选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。
在这里选用第一种方法。
由零件图上看，各平面的相互位置要求不是非常严格，其最小的不确定度为0.2mm，选用的分度值为0.002mm，测量范围为0—150mm的游标卡尺就行了，因为其不确定度为0.02mm，显然满足要求。
此零件对孔的精度要求不高，其中例如对Φ72孔的下偏差要求在0.013之内，故可选用分度值为0.01mm，测量范围为0—150mm的内径百分尺，其不确定度为0.008，满足测量精度的要求。
5.3选择夹具机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面：1)保证加工精度这是必须做到的最基本要求。
其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。
2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。
在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。
3)安全、方便、减轻劳动强度机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。
要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。
大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。
4)排屑顺畅机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。
清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。
因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。
5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。
由于为大批量制造，所以加工工序采用专用夹具。
5.4选择刀具铣刀选用硬质合金端铣刀铣一般平面，选用D为Ф50的C类可转位面铣刀铣轴承盖面，选用后立柱刀杆支架支承镗刀杆镗轴承孔。
3）钻孔有Φ8，Φ12，Φ14，Φ16，Φ22四种孔需要留一定的加工余量，可用摇臂钻床Z3040?配以Φ13，Φ7，Φ11，Φ15，Φ21的麻花钻直接钻出来。
6确定技术要求和检验方法6.1支承孔之间的相互位置精度箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。
这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。
同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。
支承孔间的中心距允差一般为±0.05mm；轴心线的平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔的同轴度为0.02mm。
6.2主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。
一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内；表面粗糙度值为Ra1.6um以内。
6.3支承孔与主要平面间的相互位置精度箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。