故障模式、影响及危害分析报告(模板)
fmea报告模板
FMEA报告模板1. 引言故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在的故障模式，并预测它们可能引起的影响。
本报告旨在提供一个FMEA报告模板，以便团队能够按照一致的结构和标准进行FMEA分析，并记录所得出的结果。
2. FMEA分析流程2.1 确定FMEA的范围在开始FMEA分析之前，需要明确定义FMEA的范围。
确定范围时，需要明确产品或过程的边界，以便团队可以集中精力进行分析。
2.2 识别故障模式在这一步骤中，团队需要列出所有可能的故障模式。
这些故障模式可以通过多种途径获得，包括过去的经验、相关文献和专家意见等。
2.3 评估故障影响对于每个故障模式，团队需要评估其可能引起的影响。
这些影响可以包括安全风险、质量降低、生产停止、客户满意度下降等。
2.4 确定故障原因在这一步骤中，团队需要分析每个故障模式的根本原因。
通过识别原因，团队可以采取相应的预防措施来减少故障的发生。
2.5 评估现有控制措施团队需要评估现有的控制措施，以确定它们对于减轻故障影响和预防故障的效果。
如果控制措施被认为不足或不可靠，团队需要考虑采取额外的措施。
2.6 制定改进措施根据之前的分析结果，团队需要制定改进措施，以降低故障模式的发生概率或减少其影响。
这些措施可以包括工艺改进、设计修改、培训和培训等。
2.7 实施改进措施在这一步骤中，团队需要实施之前制定的改进措施，并监控其效果。
必要时，可以进行调整和再次评估。
3. FMEA报告模板以下是一个FMEA报告的模板，可以根据实际情况进行调整：3.1 项目信息•项目名称：•项目编号：•项目负责人：•报告日期：3.2 FMEA范围•产品/过程边界：•分析目的和要求：3.3 FMEA分析团队•团队成员及职责：3.4 故障模式识别3.4.1 故障模式1•故障模式描述：•潜在原因：•潜在影响：•现有控制措施：•建议改进措施：3.4.2 故障模式2•故障模式描述：•潜在原因：•潜在影响：•现有控制措施：•建议改进措施：…3.5 故障影响评估•故障模式1影响评估：•故障模式2影响评估：•…3.6 故障原因分析•故障模式1原因：•故障模式2原因：•…3.7 现有控制措施评估•故障模式1现有控制措施评估：•故障模式2现有控制措施评估：•…3.8 改进措施制定•故障模式1改进措施：•故障模式2改进措施：•…3.9 改进措施实施•故障模式1改进措施实施情况：•故障模式2改进措施实施情况：•…4. 结论根据以上的FMEA分析结果，团队可以得出结论，并提出进一步的建议和行动计划。
项目管理-故障模式、影响及危害性分析报告FMECA报告模板
目次1 概述 (4)2 产品定义 (4)3 FME（C）A分析说明 (4)4 FME（C）A分析 (4)5 结果分析 (5)6 结论与建议 (5)（产品代号+产品名称）故障模式、影响及危害性分析报告1概述主要包含产品、所处的研制阶段、对产品中某些关键特性及项目不进行FME（C）A的理由说明，分析目的等。
其中分析目的为：a)揭示产品中所有可能导致发生故障的故障模式；b)寻找设计上的薄弱环节；c)寻找接口部分产生交互影响的薄弱环节；d)寻找工艺上的薄弱环节；e)寻找单点故障、共模或共因故障；f)确定关键项目。
2产品定义应在以下方面对产品做出准确的文字表述和图示：a)组成及其完成的主要功能（含功能框图）；b)工作环境；c)任务剖面；d)可靠性框图，直观地表示故障模式输出、传播、影响的路径；e)成功和故障判据。
3FME（C）A分析说明主要包含下列内容：a)分析采用的方法；b)故障影响及严酷度类别的定义；c)故障模式发生概率等级；d)明确故障率或故障率数据的来源；e)规定初始约定层次和约定层次；f)基本假设。
4FME（C）A分析4.1 填写FME（C）A表。
4.2 根据FME（C）A表中列出的数据，绘制两张危害性矩图，即：a)单个故障模式危害性矩阵图；b)元器件危害性矩阵图。
5结果分析一般应包括下列内容：a)根据FME（C）A表，找出Ⅰ、Ⅱ类中危害度大的元器件，列出危害度排序表和Ⅰ、Ⅱ类单点故障模式清单；b)从危害性矩阵图上找出关键件、重要件；c)从可靠性框图和FME（C）A表中找出共因故障、共模故障。
6结论与建议结论与建议的编写要求如下：a)根据FME（C）A分析的结果，应对产品的可靠性设计，可靠性水平做出评价；b)简述已采用的可靠性设计措施；c)对存在的可靠性薄弱环节，应提出改进的具体建议（包括试验、计划等）。
FMECA--FMEA( 故障模式影响分析)
实施FMECA应注意的问题
5.FMECA的数据 故障模式是FMECA的基础。能否获得故障模式的相关信息是决定FMECA工作 有效性的关键。若进行定量分析时还需故障的具体数据，这些数据除通过试验 获得外，一般是需要通过相似产品的历史数据进行统计分析。有计划有目的地 注意收集、整理有关产品的故障信息，并逐步建立和完善故障模式及频数比的 相关故障信息库，这是开展有效的FMECA工作的基本保障之一。
的缺陷与薄 软件设计的缺陷与 过程的缺陷和 故障、原因及其影
目 弱环节，为 薄弱环节，为系统 薄弱环节及其 响，为提供产品使
的 系统功能设 的硬件、软件设计 对产品的影响，用可靠性和进行产
计的改进和 改进和保障性分析 为生产工艺的 品的改进、改型或
方案的权衡 提供依据。
设计改进提供 新产品的研制提供
局部影响:某产品的故障模式对该产品自身和与该产品所在约 定层次相同的其他产品的使用、功能或状态的影响
高一层次影响:某产品的故障模式对该产品所在约定层次的高 一层次产品的使用、功能或状态的影响
最终影响:指系统中某产品的故障模式对初始约定层次产品的 使用、功能或状态的影响
3.严酷度定义
严酷度：产品故障造成的最坏后果的严重程度
1.约定层次的划分
约定层次：在进行FMEA之前，应首先规定FMEA从哪个产品层次开始到那个 厂品层次结束，这种规定的FMEA层次称为约定层次。
一般将最顶层的约定层次称为初始约定层次，最底层的约定层次称为最低约定 层次。
功能层次关系
结构层次关系
2.故障影响的定义
故障影响：产品的每一个故障模式对产品自身或其他产 品 的使用、功能和状态的影响。
实施FMECA前，应对所需进行的FMECA活动进行完整、全面、系统地策划，尤 其是对复杂大系统，更应强调FMECA的重要性。其必要性体现在以下几方面：
FMECA报告范文
FMECA报告范文FMECA（Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis）是一种系统性的故障模式、影响和危害程度分析方法。
FMECA报告旨在帮助企业识别和评估故障模式，分析其对系统性能和功能的影响，以及确定最重要的故障，以便优化维修和改进措施，提高系统的可靠性和安全性。
1.简介：提供有关被分析系统或装置的背景信息，包括系统的目的、关键功能和使用环境等。
2.风险分析：对系统的故障模式进行识别和描述。
通过对系统的各个组件进行故障模式分析，可以确定系统的潜在故障模式及其可能产生的影响。
对每个故障模式进行描述时，可以包括故障的症状、原因和影响等信息。
3.影响分析：对故障模式的影响进行评估。
通过分析故障模式对系统性能和功能的影响，可以确定其重要性和优先级，并评估其对系统可靠性和安全性的风险程度。
此外，还可以考虑故障的严重程度、持续时间和频率等因素。
4.危害程度分析：对故障模式的危害程度进行评估。
通过评估故障模式对人员、设备和环境的危害程度，可以确定其对系统的危险性。
评估危害程度通常基于潜在风险和后果的严重性。
5.优先级分析：根据故障模式的影响和危害程度，确定其优先级。
可以采用风险矩阵或其他方法将故障模式分为不同的优先级，以便确定最重要的故障模式。
基于优先级，可以确定应采取的维护和改进措施。
6.维修和改进措施：根据故障模式的优先级，制定相应的维护和改进措施。
维修和改进措施可以包括故障检测、故障排除、预防性维护和改进设计等方面的措施。
根据优先级的不同，可以确定紧急措施和长期措施。
7.总结与建议：对故障模式的分析结果进行总结，并提出改进建议。
总结可以包括系统的优势和局限性，以及对系统可靠性和安全性的改进方向。
建议可以包括改进措施的实施计划、关键任务和责任分工等。
综上所述，FMECA报告是一种重要的分析方法，可以帮助企业识别和评估故障模式，优化维修和改进措施，提高系统的可靠性和安全性。
故障模式影响及危害分析报告
故障模式影响及危害分析报告一、引言故障模式、影响及危害分析（Failure Mode, Effects, andCriticality Analysis，FMECA）是一种系统性的方法，用于识别和评估系统各个组成部分的潜在故障模式、其可能的影响以及引发的危害程度。
本报告将针对其中一具体系统的故障模式、影响及可能的危害进行详细分析与评估。
二、分析方法本次分析采用FMECA方法进行，该方法的基本步骤包括：确定分析范围、识别故障模式、评估故障后果、确定故障严重程度等。
三、分析结果1.分析范围本次分析针对X系统的核心组件进行，包括A、B、C三个重要的部件。
2.故障模式及可能影响A部件：故障模式1：部件损坏可能影响：A部件损坏将导致系统无法正常工作，停止运行。
故障模式2：部件失效可能影响：A部件失效会引起系统性能下降，并且可能导致其他部件失效。
B部件：故障模式1：部件漏堵可能影响：B部件的漏堵将导致系统无法正常循环，进一步导致系统过热。
故障模式2：部件连接松动可能影响：B部件的连接松动会导致系统间隙扩大，影响系统的密封性能。
C部件：故障模式1：部件精度下降可能影响：C部件精度下降将导致系统测量结果的不准确，给系统带来误导。
故障模式2：部件过载可能影响：C部件过载将导致系统超负荷运行，进而引发短路甚至火灾。
3.故障危害评估为了对故障危害进行评估，我们采用了一个评估矩阵，将故障严重性分为轻微、中等和严重三个等级，评估结果如下：A部件：故障模式1：部件损坏危害等级：严重故障模式2：部件失效危害等级：中等B部件：故障模式1：部件漏堵危害等级：严重故障模式2：部件连接松动危害等级：中等C部件：故障模式1：部件精度下降危害等级：中等故障模式2：部件过载危害等级：严重四、决策和建议根据故障模式、影响及危害分析的结果，我们提出以下决策和建议：1.对于危害等级为严重的故障模式，应优先进行预防措施的制定和执行，以降低系统故障的风险。
故障模式影响及危害性分析
故障模式影响及危害性分析故障模式影响及危害性分析汪洋133 167><11 7149 GZPOPHUT@1264>>FMECA的定义故障模式影响及危害性分析（Failure Mode ,Effects and Criticality analysis , 简记为FMECA）是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。
FMECA的目的FMECA的主要目的是发现产品功能设计、硬件设计、工艺设计中的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提供改进依据。
在产品寿命周期各阶段的FMECA方法国外FMECA有关标准SAE ARP926 Design Analysis Procedure For Failure Mode,Effects and Criticality Analysis (FMECA)，1967.9.15MIL-STD-1629 Procedures For Performing a Failrue Mode, Effects and Criticality Analysis. 1974.<11.1MIL-STD-2070 Procdeures For Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis For Aeronautical Equipment. 1977.6.12 SAE ARP 926A Fault/Failure Analysis Procedure. 1979.<11.15MIL-STD-1629A Procedures For Performing a Failure Mode, Effects andCriticality Analysis. 1980.<11.24IEC812-85 Analysis Techniques For System Reliability-Procedure For Failure Mode and Effects Analysis(FMEA).1985SAE ARP1834 Fault/Failure Analysis For Digital Systems and Equipment. 1986.8.7国内FMECA有关标准GB7826-87 系统可靠性分析技术-失效模式和效应分析(FMEA)程序. 1987.6.3HB6359-89 失效模式、影响及危害性分析程序. 1989.7.12GJB1391-92 故障模式、影响及危害性分析程序. 1992.7.18QJ2437-93 卫星故障模式影响和危害分析. 1993.3.2FMECA的步骤系统定义FMEACA编制FMECA报告系统定义确定系统中进行FMECA的产品范围描述系统的功能任务及系统在完成各种功能任务时所处的环境条件制定判断系统及系统中的产品正常与故障的准则、选择FMECA方法等故障模式影响分析（FMEA）故障模式分析故障原因分析故障影响分析故障检测方法分析补偿措施分析故障与故障模式故障是产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态（对某些产品如电子元器件、弹药等称为失效）故障模式是故障的表现形式，如短路、开路、断裂、过度耗损等功能故障与潜在故障功能故障是指产品或产品的一部分不能完成预定功能的事件或状态。
fmea报告模板范例
fmea报告模板范例FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是故障模式与影响分析的简写，是一种系统性的方法，用于识别和评估产品或过程中可能存在的故障模式及其潜在影响。
下面是一个FMEA报告模板的范例：1.项目信息-项目名称：XXX产品生产过程FMEA-报告编制日期：YYYY年MM月DD日-报告编制人：XXX2.FMEA表格序号，重要性，故障模式，故障原因，设计控制，控制动作，潜在影响，自动性，发现度，严重度，建议措施------，--------，----------，----------，----------，----------，----------，--------，--------，--------，----------1，高，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX2，中，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX3，低，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX，XXX3.重要信息解释-重要性：根据故障的潜在影响和频度来评估故障的重要性，分为高、中、低三个等级。
-故障模式：记录故障出现的模式或类型，例如机器停机、设备损坏等。
-故障原因：识别导致故障的根本原因，例如零部件磨损、操作错误等。
-设计控制：标记故障模式是否由设计决策引起。
-控制动作：记录已经或将要采取的控制措施来减少或消除故障模式。
-潜在影响：分析故障可能带来的影响，如生产延误、产品质量下降等。
-自动性：描述人工检查效果，区分人工检查的故障发现自动性高低。
-发现度：根据控制措施可能发现的故障数量进行评估。
-严重度：根据故障带来的影响评估故障的严重性，分为高、中、低三个等级。
-建议措施：记录针对每个故障模式采取的应对措施和改进建议。
4.分析结果总结-根据FMEA表格中的评估和分析，我们可以得出以下结论：-高重要性的故障模式需要优先处理，并采取相应措施进行风险控制。
FMECA--FMEA( 故障模式影响分析)
Tankertanker Design
在产品寿命周期各阶段的FMECA方法
论证与方案 阶段 工程研制阶段 生产阶段 使用阶段
·硬件FMECA 方 ·软件FMECA 功能FMECA 法 ·损坏模式影响分 析
分析研究系 统功能设计 的缺陷与薄 目 弱环节，为 的 系统功能设 计的改进和 方案的权衡 提供依据。
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典型故障模式
GJB1391《故障模式影响及危害性分析》
序 故障模式 1 结构故障(破损) 2 捆结或卡死 3 振动
4 不能保持正常位置 5 打不开 6 7 8 9 10 11 关不上 误开 误关 内部漏泄 外部漏泄 超出允差(上限)
序 故障模式 12 超出允差(下限) 13 意外运行 14 间歇性工作
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6.2.3 故障影响分析
1.约定层次的划分 • 约定层次：在进行FMEA之前，应首先规定FMEA从哪个产 品层次开始到那个厂品层次结束，这种规定的FMEA层次 称为约定层次。 • 一般将最顶层的约定层次称为初始约定层次，最底层的约 定层次称为最低约定层次。 • 功能层次关系 结构层次关系
15 漂移性工作 16 错误指示 17 18 19 20 21 22 流动不畅 错误动作 不能关机 不能开机 不能切换 提前运行
序 故障模式 23 滞后运行 24 错误输入(过大) 25 错误输入(过小)
26 错误输出(过大) 27 错误输出(过小) 28 29 30 31 32 33 无输入 无输出 (电的)短路 (电的)开路 (电的)漏泄 其它
故障模式影响及危害度分析
FMECA
Tankertanker Design
内容提要
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1产品定义及功能描述
XXXXXXXXXX作为XX-XX最基础、最重要的组成部分之一，主要提供以下功能：
a.实现车辆的机动功能，用于承载和运输上装设备、结构及操作人员。
b.作为基本的承力结构，为车辆调平、起竖、作业等提供力学支承；为车辆调平、起竖等提供动力输出。
底盘由12个一级子系统和3种直属部件等组成，各系统组成、功能见表1。
表 1 系统组成、功能及应用工况
2产品的可靠性框图
所谓底盘的可靠性，是指底盘在规定的使用条件下，在规定的时间或者规定的里程内完成规定功能的概率。
不能或将不能完成规定功能的状态，称之为故障。
底盘可靠性越高，故障率则越低。
影响底盘可靠性的因素是多方面而且复杂的，其可靠性水平主要取决于从零件到系统的可靠性设计，另外零部件的加工、装配、调试的质量水平以及驾驶、维修的技术水平对整车可靠性水平也有影响。
2.1故障分类
底盘故障按严酷度可分为4类，见表2。
表 2 故障严酷度分类
底盘故障按发生概率可分为5类，见表3。
表 3 故障发生概率分类
2.2故障模式
XX可能出现的故障模式范例见表4。
表 4 各类故障模式及其代号
6
2.3可靠性框图
底盘是一个复杂的系统，作FMEA分析时需作分层处理，按系统组成可分为一级子系统、二级子系统、三级子系统等。
最低约定层确定为表1中所列一级子系统（随车工具及备附件除外）和左、右车轮总成，底盘的可靠性框图见图1，框图上方的数字为功能标志。
图1 底盘可靠性框图
3故障模式及影响分析表
表3底盘故障模式及后果分析表。