冲压连续模两用销料带浮起高度标准
高速精密五金冲压连续模知识(冲床装模高度)
----冲床装模高度与模具高度 1.冲床装模高度 2.模具高度 3.模具高度和冲床高度的搭配
主讲:金牛SEKOU 2017.08.29
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高速冲 压知识
1.冲床的装模高度
1.1冲床的装模高度为一个范围值。 1.2在下死点的状态下，滑块调节螺钉从下限旋至上限位置、垫板 上表面至滑块下表面的尺寸即为冲压机的装模高度。
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高速冲 压知识
2.模具高度
2.1指模具在凸模与凹模咬合加工结束后，处于下死点状态时的下 模座下表面至上模座上表面的高度。 2.2对于落料冲裁模这样的凸模进入凹模中不管多深的构造的模具 来说，确定凸模的进入深度，将此时的高度作为该模具的装模 高度。
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高速冲 压知识
3.模具高度和冲床装模高度的搭配
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3.1模具高度大于最大装模高度时，对于该冲压机，无法安这一尺 寸的模具。 3.2模具高度介于冲床最大最小装模高度之间时，可通过滑块调节 来进行调节。 3.3模具高度低于最小装模高度时，可在模具下方或上方装入高度 调节用板件（也称平行块等），安装模具。 3.4模具的装模高度变动时，必须多次旋转冲压机的调节螺钉，更 换模具所需时间增加。因此，应尽可能将安装在同一冲压机上 使用的模具的装模高度统一，减少调节量。
冲压模具标准及技术要求
第14章冲压模具标准及技术要求冲模标准是指在冲模设计与制造中应该遵循和执行的技术规范和标准。
制订冲模标准的意义有以下几个方面：1．可以缩短模具设计与制造周期因为模具结构及制造精度与冲压件的形状、尺寸精度以及生产的批量有关，所以冲模的种类繁多而且结构十分的复杂。
比如精密级进模的模具零件有时上百个（甚至更多），这样使得模具的设计与制造周期很长。
而实现模具标准化后，所有的标准件都可以外购，从而减化了模具的设计、减少了模具零件的制造工作量，最终的结构就是缩短了模具的制造周期。
2．有利于保证质量可以稳定和保证模具设计质量和制造中必须达到的质量规范，以保证冲压件的质量。
3．有利于模具的计算机辅助设计与制造模具技术标准使实现模具计算机辅助设计与制造的基础，可以这样说：没有模具标准化就没有模具的计算机辅助设计与制造。
4．有利于国际国内的交流与合作技术名词术语、技术条件的规范化、标准化将有利于国内、国际的商业贸易和技术交流，增强企业、国家的技术经济实力。
我国在模具行业中推广使用的模具标准是经国家技术监督局批准的国家标准（GB）和机械行业标准（JB）。
另外还有国际模具标准化组织ISO／TC29／SC8制订的冲模和成形模标准。
除此之外，由于我国一些企业从国外引进了大量级进模与汽车覆盖件模具，随着模具的引进，国外冲模标准也在我国一些企业中引用，如日本三住商事株式会议（MISUMI）的Face 标准，德国STRACK公司标准，美国DANLY公司标准等。
由于篇幅的原因，本篇只介绍常用的GB、JB及部分日本的Face标准。
14.1设计冲模时常用的标准我国已颁布的冲模技术标准见表14-1。
表14-1表14-1我国已颁布的冲模标准分类标准名称标准代号基础工艺质量1）冲模术语2）冲压件尺寸公差3）冲压件角度公差4）冲压件形状和位置未注公差5）冲压件未注公差尺寸极限偏差6）冲裁间隙7）冲模技术条件8）金属冷冲压件结构要素9）金属冷冲压件通用技术条件10）精密冲裁件通用技术条件GB/T8845-2006GB/T13914-2002GB/T13915-2002GB/T13196-2002GB/T15055-2007GB/T16743-1997GB/T14662-2006JB/T4378.1-1999JB/T4378.2-1999JB/T6958-1993设计冲压模具还应该执行和采用国家基础标准有：公差与配合标准；形状与位置公差；表面粗糙度标准；机械制图标准；尺寸及尺寸系列。
冲压模具结构连续模步骤设计标准
白铜片（镍铜合金）(7). 磷青铜片(8). 硬铝合金 (9).碳素工具钢
1. SPCC SPCC是以酸洗后的热轧钢卷在常温下轧延至0.3~3.2mm后经清洗、退
火及调质等过程制成。 该材料依用途可分为以下几类： a.一般品质：SPCC，适合加工程度较低的产品，如冲切和折弯。 b.冲压品质：SPCD，适合拉伸要求冲压及高度成型的零组件。 c.深冲品质：SPCE，拉伸性能强于SPCD，表面需要电镀，很少使用。
H
D
L
A
C
L
W
WB
H
a a
(6)
(7)
FD
H
L
70°
R0.80 R0.30
0.50
F
R0.80
R1.00
R0.30
R0.50
W R1.00
a
(8)
(9)
滑块设计注意事項
a. 滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔
b. 为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔
c. 当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐ 此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔
(2). 外側尺寸加算法：弯曲处很多时的计算法是先將外侧尺寸全 部加算，从其和減去取決于板厚和弯曲半径两要素的伸长量。
四. 冲压模具常用标准化结构
1. 压线入子结构 压线的目的： (1). 材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。 (2). 防止折弯时产生的拉料变形。
材料
A
T H+(T/2-0.1)
连续模设计参考资料
冲压件尺寸精度质量要求
冲压件尺寸精度要求1．冲压件的检查要求1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。
1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。
1.1.2 两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。
1.1.3 毛刺高度允许值1.2冲压件表面质量1.2.1表面区域分类1.2.2冲压件表面质量检查表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷B：有轻微可见缺陷C：有可接受的一般缺陷）。
1.3.冲压件尺寸公差要求2. 冲压件未注公差尺寸的极限偏差2.1 平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。
表1注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。
2.2 未注公差成形尺寸的极限偏差2.2.1 弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。
表22.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。
表32.3 未注公差圆角半径极限偏差2.3.1 冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
表42.3.2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t 取值。
2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定表52.4. 未注公差的极限偏差2.4.1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。
表62.4.2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表72.5. 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为：t min=75%tt min—材料的的最小厚度，mmt —材料的公称厚度，mm2.6. 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。
2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。
表82.6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。
资料(冲压模具标准)
一．模具制造流程二、模具常用材质：1、钢料（SKD11、G05、DC53、SS41、S45C）2、铸件（FC30、GM241、FCD55、TGC600、ICD-5）三、模具专有名词：1、CAD DATA（2D线架构，3D面形状）2、NC程序（2D及3D加工程序）3、成品图4、工法图（工艺图）5、工程内容：1、BL（下料）2、FO（成形）3、DR（拉延、拉伸）、RDR（再拉伸）4、TR（修边、剪边）5、PI（冲孔）6、RST（再整形）7、FL（翻边）8、BUR（孔翻边）9、SEP（分切）10、CAM（凸轮）11、CAM TR（侧剪）CAM PI（侧冲孔）CAM RST（侧整形）CAM BUR（侧整形）12、SLIT（剪缝）13、CUT（剪切）14、JOG（段阶）15、HEM（压平）四、模具主要结构名称：1、下模（PUNCH）2、上模（DIE）3、押板or活塞（B、H）4、押料板（PAD）5、分块（SECTION DIE）剪边、整形6、发料剪（SCRAP CUTTER）7、凸轮（CAM）驱动块(CAM DRIVER)滑动块(CAM SLIDER)押料板（CAM PSD）8、押条（BEAD）9、导引（上、下模、上模与押料板、下模与押板）GUIDE10、助条（RIB）11、发料槽（SCRAP SHUTE）12、发料盒（SCRAP BOX）13、进、退料支架（LOADING STAY、UNLOADING STAY）14、滚轮（ROLLER）15、顶料机构（LIFTER）16、折边顶料机构（FL LIFTER）17、踢出机构（KICKER）18、镶块（INSERT）19、吊耳（KOOK）→镶入吊耳or插销式吊耳20、平衡垫块（DISTANCE BLOCK）一、DR(拉伸模)：一、主要结构：1、下模（PUNCH）2、押板（活塞）押褂环：B.H3、上模（DIE）二、模具设计重点：1、模垫销位置设定（依机械规格）2、导引（上、下导引方式及下模与押板导引方式）3、销槽、定位槽（依机械规格）4、吊耳（上模、下模、押板）5、平衡垫块设置6、素材定位具7、成形到底记号（R/L MARK）8、助条分布（250～350）9、打料装置10、规视孔11、减轻孔12、KEY槽13、基准孔14、模具高度15、送料高度16、进退料支架17、翻转孔三、标准零件部品：1、耐磨板（滑板）2、吊耳3、平衡垫块4、行程螺栓（行程挡块）5、成形至底记号（R/L MARK）四、设计要素：1、成品线、鱼肉造型线2、分模线（下模与押板分模线）3、下料线4、基准线（点）5、座标线6、模具中心线、机械中心线（自行决定）五、DR(拉伸模)设计方针：1、模垫销：○a位置数量须整体考虑其平衡性（B.H）○o行程大小决定○o下模座逃孔2、机械中心之决定3、押板下之模垫销位置须设置“助条”支撑4、平衡垫块数量及位置须平均分布约400～500间隔一个且须有助条支撑（B.H）5、下模与B.H导引方式：○o内导引注意模垫销行程○o外导引6、上、下模导引一般便用导跟方式7、行程定位螺栓设置（4个）8、销槽、定位槽设置（依机械规格）9、吊耳设置（上、下模及B.H）10、KEY槽（上、下模）11、肋条平均分布250～35012、进、退料支架设置工法图之认识：1、表头内容记要2、各工程内容之表示方式平面图、断面图3、进料方向4、加工方向（PRESS行压方向）(一)、构想图内容须表示之项目一、出图比例：1/4二、每张图内之名称须注记（上模or下模平面图or SECA-A……）及图框表格处注记。
五金冲压连续模常用导料结构设计要点说明
五金冲压连续模常用导料结构设计要点说明五金冲压连续模常用导料结构设计要点说明一. 导料机构功能：连续模所使用的是卷料，卷料规格是依据材料宽度作裁剪，卷料如果送入模具内的状态是歪斜的，那会影响送料的顺畅性。
如何将卷料可以平行的送入模具内各工程站进行冲压?导料机构设计就是提供材料进入模具内的.轨道，让材料可以依据导料板所设定的轨道前进至各个工程站进行冲压。
二. 导料机构的选用原则：选用导料机构时，需先考虑冲压制品特征、冲压材料材质、厚度、冲压使用模具结构、料带顶出高度设定、送料过程稳定性…等因素，选择适当的导料机构。
另外亦须将冲床接口设备列入考虑。
三.常用的导料设计种类与功能：连续模导料结构设计依据不同产品特征与需求，有不同的设计方式，现将常用的导料结构分述如下：1. 导料板：导料板侧视图如附图所示;导料板是属于固定式的结构，一般会搭配顶出销或顶出块作设计。
利用导料板侧面部分作水平方向导引，上方凸出部分与顶出销之间的空间作为垂直方向的定位，凸出部分结构亦有强制脱料功能。
使用导料板结构设计时，一般会将导料板固定在下模板上，脱料板依据导料板的形状作逃孔让位设计，当脱料板逃孔让位深度过大时，会影响模板强度，如一定要使用导料板设计时，需更改脱料板厚度设计，以增加脱料板强度，故一般需要较高顶出高度的冲压制品，不适合使用导料板方式设计。
2. 浮升两用销：浮升两用销侧视图如附图所示;浮升两用销是利用浮升销构造，在浮升销的上缘制作一料沟，作为材料的轨道，此沟槽亦有强制脱料之功能。
浮升两用销是冲压五金的标准零件，一般设定有标准规格尺寸，依据五金零件型号目录设定使用。
3. 方形导料销：方形导料销侧视图如附图所示;方形导料销功能与浮升两用销相同，只是方形导料销比浮升两用销增加一引导销孔，此设计亦有强制脱料之功能。
方形导料销是利用研磨C角作为深度固定调整方式，亦可使用吊耳式作为顶出高度调整方式。
方形导料销不仅可做单一引导销孔，也可以做多个引导销孔在方形导料销上。
冲压模具使用管理规范
冲压模具使用管理规范第一篇：冲压模具使用管理规范一、总则1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。
2、适用范围：本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。
二、冲压模具使用操作规范1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。
2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。
3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。
4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。
5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。
6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。
调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。
7、模具在机床上固定必须牢靠，以免损坏模具和机床。
正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。
工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。
8、严格执行车间“三检制”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。
9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。
10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。
11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。
每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。
12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。
13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。
「教程」五金冲压模具常用标准化结构
「教程」五金冲压模具常用标准化结构一. 压线入子结构压线的目的：(1). 材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。
(2). 防止折弯时产生的拉料变形。
二. 压筋入子结构压筋目的減小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。
减小折弯时所产生的拉料变形。
注：滑块用于折弯成形时，滑块要做压筋。
三. 压毛边入子（1）压毛边的形式內孔压毛边﹐产品周边压毛边。
（2）压毛边入子的加工方法先线割好入子外形﹐将入子放入模板入子孔內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐尺寸見下图示意。
(料厚为0.8T)四. 预剪结构连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。
设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下﹕五. 连剪带折弯结构作业说明：先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便減少摩擦。
沖头切口底部直2mm,是为了保证刀口強度，防止崩刃。
沖头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边。
六. 顶料销设计标准1.选用原則(1).一般选用Φ8.0的LB型顶料销。
若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。
(2).当所需顶料力很大，位置又夠时可选用Φ10.0的顶料销.(3).顶料销长度的选择，应注意参考以下原则：a. 选用标准长度，并考虑可否不需要在模板上沉孔。
b. 顶出高度<=10mm时，一般选用φ8.0的顶料销﹔顶出高度>=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.c. 避免开模时弹簧顶住模板台阶处的現象。
d. 铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。
规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*402．排布規則（1）抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用內脱料的形式脱料。
（2）折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM 排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.（3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非折弯边视大小均勻分布2-4个顶料销。
冲压连续模两用销料带浮起高度标准
冲压连续模两用销料带浮起高度标准一、引言在冲压工艺中，连续模是一种常用于大批量生产的模具，而销料带则是冲压过程中必不可少的辅助材料。
销料带的浮起高度标准对产品质量和生产效率有着重要影响，尤其是在冲压连续模两用场景下更是如此。
本文将从浮起高度标准的重要性、影响因素、标准制定及个人理解等方面进行全面探讨。
二、浮起高度标准的重要性1. 保证产品质量销料带的浮起高度直接影响着冲压件的成型质量，过低的浮起高度容易导致产品表面出现凹痕或拉伤，影响产品的外观和功能。
而过高的浮起高度则容易造成材料的过度拉伸，导致产品强度不足或者产生裂纹，严重影响产品的寿命和可靠性。
2. 提高生产效率合理的浮起高度能够保证冲压连续模在高速连续运行时稳定输送材料，有效降低停机和调机的次数，提高生产效率和节约成本。
3. 减少设备磨损过高或过低的浮起高度会增加设备和模具的磨损，影响设备的使用寿命和生产成本。
销料带的浮起高度标准对产品质量、生产效率和设备寿命有着重要的影响，因此需要根据具体工艺要求和设备特性来制定合理的标准。
三、影响浮起高度的因素1. 材料性能不同材料的硬度、韧性和导热性会对浮起高度产生影响，需要根据具体材料的特性进行调整。
2. 冲压速度冲压速度的快慢直接关系到销料带的拉伸程度，进而影响浮起高度的大小。
3. 模具设计模具的结构和表面处理对销料带的摩擦力和导向性有着重要影响，进而影响销料带的浮起高度。
4. 润滑和冷却合适的润滑和冷却措施可以有效降低销料带与模具之间的摩擦力，稳定浮起高度。
四、标准制定及个人理解标准制定应该结合以上因素，在实际生产过程中进行试验和调整，使得浮起高度能够在保证产品质量的前提下最大限度地提高生产效率。
个人认为，在制定标准时应该充分考虑到不同材料、不同工艺和不同设备的特点，根据具体情况定制不同的浮起高度标准，并在生产过程中根据实际情况及时调整和优化。
五、总结销料带的浮起高度标准是冲压连续模两用场景下非常重要的一个参数，合理的浮起高度标准能够保证产品质量、提高生产效率和降低设备磨损。
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冲压连续模两用销料带浮起高度标准
冲压连续模两用销料带浮起高度标准
导语：冲压连续模两用销料带浮起高度标准是冲压制造中的重要参数
之一。
它直接影响到冲压件的质量和生产效率。
本文将从深度和广度
两个角度解析冲压连续模两用销料带浮起高度标准的含义、重要性及
应用等方面。
通过对该主题的全面评估，希望读者能够更深入地理解
冲压连续模两用销料带浮起高度标准及其在冲压制造中的作用。
一、冲压连续模两用销料带浮起高度标准的定义与概念
1.1 定义
冲压连续模两用销料带浮起高度标准是指在冲压过程中，模具上一侧
销料带与工件之间的垂直距离。
主要用于判定冲压件的质量及机床设
备的稳定性。
1.2 概念
连续模是一种经过改进的冲压模具，在冲压过程中实现了较高的自动
化程度，能够连续地完成多次冲压工序，提高了生产效率和产品质量。
二、冲压连续模两用销料带浮起高度标准的重要性
2.1 制造质量
冲压连续模两用销料带浮起高度标准的合理设定，能够保证冲压件的
尺寸精准、表面光洁，避免因过大或过小的浮起高度而导致的模具磨损、工件变形等问题。
2.2 生产效率
合理设定冲压连续模两用销料带浮起高度标准，能够有效减少生产中的停机时间和模具调试时间，提高生产效率。
通过调整浮起高度，可以适应不同冲压件的要求，实现模具在一个连续冲压周期中完成多个工序，减少了工序切换的时间和设备调整的工作量。
2.3 增加模具寿命
冲压连续模两用销料带浮起高度标准的合理设定，可以减少模具与工件的接触力，降低模具表面磨损程度，延长模具的使用寿命。
三、冲压连续模两用销料带浮起高度标准的应用
3.1 设计阶段
在冲压连续模的设计阶段，需要根据实际需要和工件的特点，合理设定销料带浮起高度标准。
这涉及到模具结构设计、销料带材料选择等方面的考虑。
合理的设计能够提高模具的稳定性和冲压过程中的自动化程度，降低因浮起高度引起的质量问题。
3.2 加工阶段
在冲压连续模的加工阶段，操作人员需要根据工艺要求和实际需要，调整销料带浮起高度。
通过仔细调节浮起高度，可以确保冲压件的质量和尺寸精度，避免因过大或过小的浮起高度而引起的问题。
3.3 检测与调试阶段
在冲压连续模的检测与调试阶段，需要对销料带浮起高度进行准确测
量，并根据实际情况进行调整。
这有助于发现和解决浮起高度不合理引起的质量问题，确保冲压件的一致性和稳定性。
个人观点与理解：
冲压连续模两用销料带浮起高度标准在冲压制造中具有至关重要的作用。
它不仅关系到冲压件的质量和尺寸精度，还影响到生产效率和模具寿命。
在实际应用中，我们应该从设计、加工、检测与调试等方面全面考虑冲压连续模两用销料带浮起高度标准的设定和调整。
只有通过合理的设定和精确的调整，才能实现冲压件的高质量生产和持续稳定的冲压过程。
总结回顾：
通过对冲压连续模两用销料带浮起高度标准的全面评估，我们了解到其定义和概念，以及在冲压制造中的重要性和应用。
合理设定和调整冲压连续模两用销料带浮起高度标准，可以保证冲压件的制造质量和工艺效率，同时延长模具的使用寿命。
在实际应用中，需要从设计、加工、检测与调试等多个环节全面考虑，才能实现高质量和稳定性的冲压过程。
只有不断提高对冲压连续模两用销料带浮起高度标准的理解和应用，才能推动冲压制造行业的进一步发展。
在冲压连续模两用销料带浮起高度标准的研究中，仍然有很多待探索和改进的方向。
希望以后能有更多的研究者和工程师关注该主题，通
过深入研究和实践，不断推动冲压连续模两用销料带浮起高度标准在冲压制造中的应用和发展。