抽样及判定基准
抽样检验标准
MIL-STD-105E II抽样规范抽样检验一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程.1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验适合全数检验的有:a. 批量大小,失去抽样检验之意义b. 全数检验可简单实施者c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格与不合格适合检验的有:a. 破坏性试验者b. 允许有某种程度之不良品存在者c. 欲减少检验时间和经费者d. 欲予刺激生产者提高质量时e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时3. 检验分类:分类生产程序检验场所检验性质检验方法检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验3. 制品检验(最终检验)二. 抽样检验的基本概念a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示d. 送验批: 送去抽样检验的批e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示g. 缺点:严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点.一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品三. 抽样计划:1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括四个部份: 批量N、样本大小n、允收水平及合格判定数c.(美国军用标准)2. 我们目前使用计划:MIL-STD-105E(美国军用标准).四. 抽样检验方法:1.正常2.减量3.加严4.它们之间转化关系:五. 抽样检验形式:单次: 根据一次样本检查结果,来决定合格或不合格之形式双次: 第一次抽验结果可能判定为合格、不合格和保留三种情况,当判为保留时,追加第二次样本再决定合格或不合格之形式多次: 是双次抽样之延续,只不过是将双次抽样的次数增多而已比较项目单次抽样双次抽样1. 对供应者心理上之影响恶好2. 总检验费用多少3. 平均检查数多少4. 实施之复杂性简明复杂5. 对质量保证程度相同相同六. 抽样计划使用步骤:a. 指定送样批b. 决定允收水平AQL值c. 决定采用单、双、多次d. 选定检验水平(除非特别指定,一般使用II级水平)e. 由批量及检验水平在表中查得代号f. 视抽样方式及检验严格程度(开始均选用正常检验),由代字及AQL查得抽样计划g. 使用上述各适当抽样表,查代字与AQL值之相交栏,求得样本数n,允收Ac,及拒收数Re附：抽样检验方法它们之间转化关系: 检验方式之变更标准：(一般为正常检验)当连续多批原物料经检验合格后则予以减量检验，反之则予严格检验，其变更类推如下：全檢(1：0)(5：5)加嚴(5：0)(5：2)正常(10：0)(1：1)減量(5：0)(1：1)免驗注：括号内所示之数字，前者代表检查批数，后者代表不合格批数，致于箭头所指，即为变更后之检验方式。
产品抽样标准
产品抽样标准产品抽样是指从一批产品中选取部分产品进行检验，以代表整批产品的质量状况。
抽样检验在产品质量控制中起着至关重要的作用，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。
因此，在进行产品抽样时，需要根据一定的标准和方法来进行，以确保抽样结果的准确性和可靠性。
首先，确定抽样数量是产品抽样的关键步骤之一。
抽样数量的确定需要考虑到产品的生产批次、生产工艺、产品种类等因素。
一般来说，抽样数量应当能够代表整批产品的质量状况，同时也要考虑到检验成本和效率。
在确定抽样数量时，可以参考相关的国家标准或行业标准，也可以根据实际情况进行合理的估算。
其次，抽样方法也是产品抽样的重要内容。
常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
在选择抽样方法时，需要根据产品的特点和检验的目的来确定。
随机抽样是一种常用的抽样方法，它能够有效地避免主观性和偏倚性，确保抽样结果的客观性和可靠性。
分层抽样是根据产品的不同特征进行分层，然后在每个分层中进行抽样，以确保每个特征都能够得到充分的代表。
系统抽样是按照一定的规律进行抽样，可以有效地降低抽样过程中的随机性。
另外，抽样标准也是产品抽样的重要内容之一。
抽样标准是根据产品的质量要求和检验的目的来确定的，它包括了抽样的方法、数量、程序等内容。
在确定抽样标准时，需要考虑到产品的特点、生产工艺、质量要求等因素，以确保抽样结果能够客观地反映产品的质量状况。
抽样标准应当具有科学性、合理性和可操作性，能够在实际的生产和检验中得到有效的应用。
最后，抽样过程中的记录和管理也是产品抽样的重要环节。
在抽样过程中，需要对抽样的数量、方法、标准等进行记录，以便于后续的检验和评定。
同时，还需要对抽样过程进行管理，确保抽样过程的规范和可控性。
抽样记录和管理的完善，能够有效地提高抽样结果的可靠性和可信度。
综上所述，产品抽样是产品质量控制中的重要环节，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。
10 0001 抽样检验标准
抽样检验标准1适用范围适用于品管部门的抽样检验。
2目的为使进料检验、出货检验、入货检验时有正确的抽样方法及判断依据。
3用语定义3.1抽样检验：即从群体中随机抽出一定数量的样本，经过试验或测定以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格或不合格的检验过程。
3.2缺陷定义：3.2.1致命缺陷(CritiCa1)：是指缺陷可能会危及人身生命及安全，例如触摸部位的气孔堵塞、尖点、利边等。
3.2.2主要缺陷(Uajor)：是指缺陷存在会影响到产品的使用功能，4.2.3轻微缺陷(MajOr)：是指缺陷的存在只影响外观效果，不影响使用功能。
4.工作程序4.1采用GB2828抽样方案1. 1.1决定质量标准：决定检验项目及判定规格。
4. 1.2决定质量允收水准(AQ1)。
5. 1.3决定检验批数量。
6. 1.4求样本代字码。
7. 1.5查出抽检方式1)由抽样计划表查出样本的代字的行。
2)由抽样计划表查出所指定允许水准(AQ1)的列。
3)由样本代字的行与允许水准(AQ1)的列的交会点，查出接收(Ae)数及拒收(Re)数。
8. 1.6由样本代字查出抽取样本数no9. 1.7抽取样本。
10.1.8测定样本，并判定群体批是接收还是拒收11..9当出现严重缺陷的允收水准(AQ1)与轻微缺陷的允许水准(AQ1)得到不同的样本大小时，以严重缺陷的允收水准(AQ1)的样本大小取样，并以此样本数的行与允收水准(AQ1)的列的交会点，查出接收(Ae)数与拒收(Re)数，作为判定的基准。
若样本数的行与允许水准(AQ1)的列的交会点是箭头，则沿着箭头方向，查出箭头所指的第一组接收(AC)数与拒收(Re)数,作为判定的基准。
4.1.10准)。
致命缺陷(CritiCa1) AQ1：0.01主要缺陷(MajOr) AQ1：0.65轻微缺陷(Major) AQ1：1.54.2采用正常一次抽样方案的流程4.2.1决定检验项目、质量标准和各缺陷的接收限。
AQL使用说明讲解(实用)
AQL运用培训1．名词定义a）AQL:冒险品质允收水准(ACCEPATBLE QUALITY).它最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准。
（中国的抽样标准是：GB2828）MIL－STD－105 E（军事）（标准）（序号）（版本号）b)抽样检验:从一批产品或物料中随机抽取一定数量之样本,按规定之项目进行检验和测,将结果与判定基准作比较,来判定整批产品或物料是合格或不合格的检验过程.c)批:产品单位的集合体.d)严重缺点CRI(CRITICAL):存对人身伤害或有违反国际安规的缺陷。
e)主要缺点MAJ(MAJOR): 使产品重要特性伤失或导至成品报废，使产品失去使用价值之缺点.f)次要缺点MIN(MINOR): 轻微瑕疪对产品的性能有一定的影响,但不危及产品使用功能的缺点.2．抽样检验标准：决定抽取样本数量和判定基准的数据表。
AQL表的内容解释如下：①第一列是样本的数据分类②第二列是抽取样本数量③以后各列是不同级别的AQL值．在这里要注意表中的箭头和所指的方向，以防判错．如出现对到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个＂AC, RE＂值，然后由此回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时原查到的样本值作废．备注：箭头代表执行上一个抽样方案，箭头代表执行下一个抽样方案．（包括抽样数）3．AQL使用步骤：A．确定要抽样的产品和抽样检查特性．B．确定AQL（合格质量水平）的值：如主要不良即MAJ取0.65，次要不良即MIN取1.0．（公司的AQL值来料为MAJ：1.5，MIN：4.0，制程、成品、出货为MAJ：1.5，,MIN：2.5）C ．根据要检查产品的数量确定样本，（如果样本数量大于群体数量即代表实施全检．）抽样时的开箱数按2√ⅹ（ⅹ表示来料总箱数）．D．检查样本并对不良数分类，哪些属致命（严重）即CR不良，哪些不良属主要不良，哪些属次要不良，再核对表中的允收值即AC值，拒收即RE值来判定是否合格．4．检查严格性一般区分三类A．正常检验：对每个物品和批一次抽样，根据检查规格所定方法进行测量、试验或调查，把结果与判定基准比较以后判定每个物品为良品和不良，再对整个批判定合格或不合格（检验级别一般Ⅱ级）．B．加严检验：抽样数为正常检查的2倍的检查方式，对批进行一次抽样的检查，但判定AQL的基准（连续有2批被拒收时采用此种检验）还是按照一般检查该批的AQL判定基准进行判定的检查方式．C．放宽检查：连续10批中全部被接收时采用此种检验．备注：①在加严检验的情况下如经确认批的质量得到改进，且连续5批都被接收时可回到正常检验，反之可拒绝检验，限期整改．②在放宽检验的情况下如出现批不合格，就要回到正常检查状态．。
原材料抽样检验标准
#3一、织物疵点评分标准：织物疵点按“四分制”（FOUR POINT SYSIEM）评分1、评分方法疵点在3寸或以下评一分疵点超过3英寸而到6英寸评二分疵点超过6英寸到9英寸评三分疵点超过9英寸评四分2、连续性疵点，每1码计四分：3、较大的疵点（有破洞等）不计大小，每1码计四分；4、横档、中边色、不对色、幅不足、幅不同、有皱、整理不良等，连续发生时，每1码计四分。
二、以平方码为单位的计算方法1、每匹布：（常用）总评分数×36×100 评分＝码数×有效幅度（寸）100平方码2、每单货：（整批布）每码总分数×36×100 评分＝总码数×有效幅度100平方码三、验收标准（以100平方码为基准）适用欧洲、美国、日本等国家。
每匹布1组15分/100平方码2组20分/100平方码3组25分/100平方码4组40分/100平方码5组60分/100平方码现通用标准是选用2组、3组、4-5组不用四、全面疵点的评分标准☆连续性疵点1、连续有规律性疵点，1码计四分2、连续性3码以上，作不合格品对待。
☆整幅疵点3、合格品内不允许有以下疵点存在：A．长度超过6英寸全幅疵点。
B．较细小的全幅疵点，100码内超过5处。
C．以100码为单位，每10码中严重疵点平均2处以上。
D．布头、布尾3码内有严重疵点或整幅疵点的。
E．在平放裁床时，有边绉、预缩皱、波浪皱、折皱、皱条等疵布。
☆幅宽4、每匹布最少测三次。
5、达不到加工要求幅宽，则计不合格，6、幅宽计算：整幅度：两布边之间距有效幅度：去除布边、针洞、无印花部分的幅宽。
7、对色：分色最多接常受3个LOT色，每LOT色最小码数为500码以上，每LOT色之间色差按AATCC灰色卡4-5级。
8、每匹布中边、头尾色差不能低于4-5级。
9、工厂检验时，应取6英寸匹头，编号后留给客人。
10、客人QC来验货时，若色不板（4-5级以下）则该单货不合格，要重新检查、翻修。
抽样计划使用规范
6.4.1拒收批必须经过全数检验和试验,并将不合格品全部剔除或将缺点全部校正后方能申请复检。
6.4.2复检合格并维持相应记录后方可将产品放行。
6.5 决定质量基准制定各《检验规范》，确定各相关检验项目之质量基准。
6.6决定允收质量水平(AQL﹪)
本公司允收水平采用MA=0.25﹪、MI=0.4%，但客户有特殊规定时，按客户要求执行。
4.3样本(Sample)：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。
4.4合格判定数:判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数,以c表示。
4.5允收质量水平(AQL%)：指消费者满意的送验批所有的最大不良率,即生产者之产品,其平均不良率小于或等于此AQL时,应判定为合格而允改之,通常订定允收机率为95%时之不良率为AQL(Pa=1-a)。
抽样计划使用规范
01
第一版
拟制：
审核：
批准：
版本号
更改说明
签名
日期
01
初次拟定
金勇
2016年12月18日
1.目的：
本抽样计划之订定，提供本公司品质检验员对GB2828-2008抽样检验标准的正确的认识,并有效地运用此抽样检验标准执行来料入库的检验。
2.范围
本程序适用于进料检验且对原材料、零部件、组件、半成品、成品测试功能检测及OQC进行的抽样检验。
品质抽样标准
品质抽样标准
品质抽样是指从生产过程或产品中抽取一定数量的样品，并对
这些样品进行检验、测定，以便对整个生产过程或产品的质量状况
作出判断的一种方法。
在现代工业生产中，品质抽样是保证产品质
量的重要手段之一。
而品质抽样标准则是制定品质抽样方案的基础，对于确保抽样结果的准确性和可靠性具有重要意义。
首先，品质抽样标准需要明确抽样的目的和范围。
在确定品质
抽样标准时，必须明确抽样的目的是什么，是为了检验产品的质量，还是为了监控生产过程的稳定性。
同时，还需要确定抽样的范围，
即抽样的时间、地点、对象等具体条件。
只有明确了抽样的目的和
范围，才能制定出科学合理的品质抽样标准。
其次，品质抽样标准需要合理确定抽样数量和抽样方案。
抽样
数量的确定需要考虑到产品的批量、生产过程的特点以及抽样检验
的成本等因素。
抽样方案的确定需要根据抽样的目的和范围，选择
合适的抽样方法和抽样标准，确保抽样结果的可靠性和代表性。
另外，品质抽样标准需要严格执行和不断改进。
执行品质抽样
标准是保证抽样结果准确性的关键，只有严格按照标准要求进行抽
样检验，才能得到真实可靠的结果。
同时，还需要根据抽样结果不断改进品质抽样标准，使其更加科学合理，适应生产实际需求。
总之，品质抽样标准对于保证产品质量、监控生产过程稳定性具有重要意义。
只有制定科学合理的品质抽样标准，并严格执行和不断改进，才能确保抽样结果的准确性和可靠性，为企业的可持续发展提供有力保障。
检查业务知识 及抽样方法基准
为G-I，一次正常，AQL=0.1。CHECK检查通常N=5。 加严检查 ——A级新品连续前3个LOT实行加严检查，B级新品连续前2个LOT实行加严检查， C级新 品前1个LOT实行加严检查，变更品和异常品恢复正常检查出现不合格实行加严检查，抽样检查 的检查方式为G-II，一次正常，AQL=0.1。 CHECK检查通常N=10。
[-8-]
检查方式转换业务FLOW
A级：连续前3LOT B级：连续前2LOT合格 C级：前1LOT合格 管理检查 异常品A级连续 3LOT 合格、B级连续2LOT 合格、C级1LOT合格 变更品1LOT合格 检查等级 A 运营基准 - 新品连续前3LOT加严检查合格后实施管理检查，变更品、异 常品恢复正常检查，变更品1LOT合格后恢复管理检查，异常品 连续3LOT合格后恢复管理检查 - 新品连续前2LOT加严检查合格后实施管理检查，变更品、异 常品恢复正常检查，变更品1LOT合格后恢复管理检查，异常品 连续2LOT合格后恢复管理检查 - 新品前1LOT加严检查合格后实施管理检查，变更品、异常品 恢复正常检查，变更品1LOT合格后恢复管理检查 - 不检查 部品别 检查等级 部品别检查等级是品质PART 长可以任意调整 发生变更、异常时恢复 正常检查 量产品
[-4-]ຫໍສະໝຸດ 检查的分类D、按被检查产品的数量分类： 全数检查：（100%检查）：对所提交检查的全部产品逐件按规定标准全数检查。 实施条件： -产品质量高但检查费用不高时； -关键质量特性和安全性指标时； -生产批量不大，质量无可靠措施保证时； -精度要求比较高或对下道工序加工影响比较大的质量特性; -手工操作比重大，质量不稳定的加工工序； -用户退回的不合格交验批； 抽样检查：按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对 样本的检查推断合格或不合格。 实施条件：生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定时； 带有破坏性检查项目的产品；产品价值不高但检查费用较高时；某些生产效率高、检查时间 长的产品、外协件、外购件大量进货时；有少数产品不合格不会造成重大损失的情况； 分类：统计抽样检查和非统计抽样检查（百分比抽样检查） 免检（无试验检查）：主要是对经国家权威部门产品质量认证合格的产品或信得过产品在买 入时执行无试验检查，接受与否可以以供应方的合格证或检查数据为依据。 实施条件：生产过程稳定对后续生产无影响时；国家批准的免检产品及产品质量认证产品； 长期检查证明质量优良，使用信誉度很高的产品。
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1.目的
指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.范围
适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.权责
检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.定义
4.1 AQL：（Acceptance Quality Limit）接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，
是用户能接受的产品质量水平。
4.2 CR：（Critical）致命缺陷。
4.3 Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4 Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.作业内容
5.1抽样计划：采用GB/T 2828.1-2003中《逐批计数抽样检验程序》进行。
5.1.1检验水平
5.1.1.1原材料
A外观采用一般检验的Ⅱ水平；
B尺寸/性能采用特殊检验的S-2水平。
（可靠性在产品对应检验标准中定义）
5.1.1.2半成品、成品
A外观采用一般检验的Ⅱ水平；
B性能和尺寸采用特殊检验的S-2水平。
5.1.2检验方案类型：采用正常检验一次抽样方案。
5.2检验条件
5.2.1光源：40W的双日光灯管，光照强度为800Lux～1200Lux。
5.2.2观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度～90度。
5.2.3观察距离：人眼与被测面距离30～35cm。
5.2.4检查员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲。
文件编号：版次：第3页共6页
5.2.5观察时间：10～15秒。
5.2.6检查时产品下方以黑色和白色板作为衬托背景。
5.3样本的抽选
按简单随机抽样，从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.4 IQC抽样检验标准
来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0(CR)，AQL=0.65(Ma)，AQL=1.0(Mi)。
5.5 IPQC抽样检验标准
IPQC在制程巡检中2小时随机抽样，一般抽取5PCS为全检，包括外观、尺寸、性能。
5.6 FQC抽样检验标准
接收质量限：AQL=0.65作业。
尺寸检验依n=5，c=0。
5.7 OQC抽样检验标准
5.7.1成品检验按接收质量限：AQL=0(CR)，AQL=0.4(Ma)，AQL0.65(Mi)；
5.7.2客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准（AQL）且有正式文件，则我司OQC
抽检（AQL）按客方AQL（Ma和Mi）标准进行。
5.7.3客方无特殊(AQL)要求，则OQC验货时按本公司接收质量限：
AQL=0（CR），AQL=0.4（Ma），AQL=0.65（Mi）标准进行。
5.8单次基本抽样检验方法
5.8.1当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时，则用全数检验。
（成品数量N≤50pcs时应全
数检验）。
5.8.2当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划，则改变抽样数（随Ma定义改变抽
样数，Mi不变）。
5.8.3根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不
合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于不合格判定数，则判定该批是不合格批。
5.8.4当抽样活动完成后，须将被检验过的批量之物料、半成品、成品加以检验状态标识。
5.9特殊抽样方法
从正常单次抽样的样本数里，按AQL表1中的特殊检验水准S-2抽取数量对相关参数进行检验。
6.相关文件
6.1样本量字码
6.2正常检验一次抽样计划表
7.使用表单
无
67
文件编号：版次：第6页共6页
表2-A 正常检查一次抽样方案(主表）附件二：正常检验一次抽样计划表
接收质量限（AQL）
样本样本
大小0.01......0.0650.10.150.250.40.65 1.0 1.5 2.54 6.510 (1000)
字码大小Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re
A20 130 31
B30 1……44 45
C5……0 1 1 2
D80 1 1 2 2 3
E130 1 1 2 2 3 3 4
F20……0 1 1 2 2 3 3 4 5 6
G320 1 1 2 2 3 3 4 5 67 8
H500 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 11
J80……0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 15……
K1250 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
L2000 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
M315 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
N500 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
P8000 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
Q12500 1 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22
R2000…… 3 4 5 67 810 1114 1521 22……
——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本量大于或等于批量时，执行100%检验；
——使用箭头上面的第一个抽样方案；Ac棗接收数；Re棗拒收数。
68
——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。