自动化制造系统
自动化制造系统简介
5.柔性装配线 柔性装配线（flexible assembly line，简称为FAL）通常由装配站、物料
多层计算 机控制 系统
组成FMS的自 动化加工设备 有数控机床、 加工中心、车 削中心等，也 可能是柔性制 造单元。
FMS的工件储 运系统由工件 库、工件运输 设备和工件更 换装置等组成。
FMS的刀具储运 系统由刀具库、 刀具输送装置和 刀具交换装置等 组成。
FMS的多层计算 机控制系统采用 多层计算机控制 单元层、工作站 层和设备层。
15—AGV(自动导引小车)； 16—控制区
可进行第三班无人干预生产。
柔性高，适应多品种中、小批量生产。
多层计算机控制， 可以和上层计算机 联网。
柔性制造系 统的主要特点
柔性制造系统内的机床 在工艺能力上是相互补 充和相互替代的。
系统局部调整或维修不中断整 个系统的运作。
可混流加工不同的零件。
3.柔性制造单元 柔性制造单元FMC 由1～3台数控机床或加工中心，工件自
用可编程控制器。
2.柔性制造系统 柔性是指生产组织形式和自动化制造设备对加工任务(工件)
的适应性。柔性制造系统FMS是在加工自动化的基础上实现物料 流和信息流的自动化。其基本组成部分有自动化加工设备、工件 储运系统、刀具储运系统、多层计算机控制系统等。
自动化加 工设备
工件储运 系统
刀具储运 系统
加工多面体零件的柔性制造单元 1—刀具库； 2—换刀机械手； 3—托盘库； 4—装卸
工位； 5—托盘交换机构
4.柔性制造线 柔性线制造FML由自动化加工设备、工件输送系统和刀具等组成。
自动化加工设备
组成FML的自动化加工 设备包括数控机床、可 换主轴箱机床。可换主 轴箱机床是介于加工中 心和组合机床之间的一 种中间机型。其周围有 主轴箱库，可根据加工 工件的需要来更换主轴 箱。
自动化制造系统概述
1-2 基本概念
制造系统：为达到制造目的而构成的物理或组织系统
制 造 系 统
人员
设备
组织机构 管理方式
硬件
软件
技术系统
1-2 基本概念
按照自动化程度对制造系统分类 制 造 系 统 类 别 手动制造系统
普通车床为 主，设计和 制造主要靠 手工
数控车床，加 工中心，设计 制造人不再处 于中心地位
进行划分
AMS的组成
成组技术 (GT)的产生原因
市场竞争日趋激烈，产品更新换代越来越快，产品品种 增多，而每种产品的生产数量却并不很多。世界上75％~80％ 的机械产品是以中小批生产方式制造的。 与大量生产企业相比，中小批生产企业的劳动生产率低， 生产周期长，产品成本高，市场竞争能力差。 能否把大批量生产的先进工艺和高效设备以及生产方式 用于组织中小批量产品的生产，一直是国际生产工程界广为 关注的重大研究课题。 成组技术就是针对生产中的这种需求发展起来的一种生 产和管理相结合的科学。
AMS的组成
成组技术的概念
充分利用事物之间的相似性，将许多具有相似信 息的研究对象归并成组，并用大致相同的方法来解 决这一组研究对象的生产技术问题，这样就可以发 挥规模生产的优势，达到提高生产效率、降低生产 成本的目的，这种技术统称为成组技术（Group Technology 简称GT）。
AMS的组成
1-2 基本概念 系 统 1.系统的定义
系统是由相互作用和相互依赖的若干组成部分 结合的具有特定功能的有机整体。
2.系统的基本特征
第一 系统是由若干元素组成的； 第二 这些元素相互作用、相互依赖； 第三 由于元素间的相互作用，使系统作为一个 整体具有特定的功能。
自动化制造系统
第一章一．制造的定义？制造是人类按照市场需求，运用主观掌握的知识和技能，借用手工或可以利用的客观物质和工具，采用有效地方法，将原材料转化为最终物质产品并投向市场的全过程。
二．系统的性质？1.目的性2.整体性3集成性4.层次性5.相关性6环境适应性三．自动化制造系统的定义？自动化制造系统(AMS)是由一定范围的被加工对象、一定的制造柔性、一定自动化水平的各种设备和高素质的人组成的一个有机整体。
四．自动化制造系统的组成部分？1、具有一定技术水平和决策能力的人2、一定范围的被加工对象3、信息流及其控制系统4、能量流及其控制系统5物料流级物料处理系统五．自动化制造系统的功能组成（P6）六．自动化制造系统的分类？刚性自动化设备及系统：1刚性半自动化单机2刚性自动化单机3刚性自动线4刚性综合自动化系统柔性自动化设备及系统：5一般数控机床6加工中心7混合成组制造单元8分布式数控系统9柔性制造单元10柔性制造系统11柔性制造线12计算机集成制造系统七．加工中心（填空）加工中心是在一般数控机床的基础上增加刀库、自动换刀装置甚至零件更换装置而形成的一类更复杂、但用途更广、效率更高的数控机床。
由于具有刀库和自动换刀装置，就可以在一台机床上完成车、铣、镗、钻、铰、攻螺纹、轮廓加工等多个工序的加工。
因此，加工中心具有工序集中、可以有效缩短调整时间和搬运时间，减少在制品库存，加工质量高等优点。
加工中心常用于零件比较复杂，需要多工序加工，且生产批量中等的场合。
根据所处理的对象不同，加工中心又可分为铣削加工中心和车削加工中心。
八．柔性制造系统的组成部分（填空）两台以上的数控加工设备、一个自动化的物流及刀具储运系统、若干台辅助设备和一个由多级计算机组成的控制和管理系统九．自动化制造系统的评价指标？1生产率2产品质量3经济性4寿命周期可靠性5柔性制造6可持续发展性第二章一．人机一体化制造系统的定义？所谓人机一体化制造系统，就是人与具有适度自动化水平的制造装备和控制系统共同组成一个完整系统，各自执行自己最擅长的工作，人与机器共同决策共同作业，从而突破传统自动化制造系统将人排除在外的旧格局，形成新一代人机有机组合的自动化制造系统。
自动化制造系统
自动化制造系统自动化制造系统是一种基于计算机技术和自动控制技术的生产方式，它通过将生产过程中的各个环节自动化，实现生产过程的高效、精确和可控。
自动化制造系统能够提高生产效率、降低生产成本，并且能够适应不同规模和复杂度的生产需求。
一、自动化制造系统的概述自动化制造系统是由一系列自动化设备、计算机控制系统和信息管理系统组成的集成化生产系统。
它通过自动化设备对生产过程进行控制和监控，实现生产过程的自动化和智能化。
自动化制造系统可以分为离散型和连续型两种类型，离散型适用于生产离散产品，连续型适用于生产连续流程产品。
二、自动化制造系统的关键技术1. 传感器技术：传感器是自动化制造系统获取生产过程中各种信息的重要手段，它能够将物理量转化为电信号，并将信号传输给计算机控制系统。
传感器技术的发展使得自动化制造系统能够实时获取生产过程中的各种参数，如温度、压力、速度等。
2. 控制系统技术：控制系统是自动化制造系统的核心部分，它通过对生产过程中各个环节进行控制，实现生产过程的自动化。
控制系统技术包括硬件和软件两个方面，硬件包括控制器、执行器等设备，软件包括控制算法、逻辑程序等。
3. 机器视觉技术：机器视觉技术是自动化制造系统中的重要应用技术，它通过摄像机和图像处理系统对产品进行检测和识别。
机器视觉技术能够实现对产品质量的自动检测和分类，提高生产过程的可靠性和稳定性。
4. 网络通信技术：网络通信技术是自动化制造系统中实现设备之间互联互通的重要手段，它能够实现设备之间的数据共享和信息传递。
网络通信技术的应用使得自动化制造系统能够实现分布式控制和远程监控。
三、自动化制造系统的优势和应用1. 提高生产效率：自动化制造系统能够实现生产过程的高速、高精度和高效率，大大提高了生产效率。
通过自动化设备的运行和计算机控制系统的优化，生产过程中的各个环节能够实现无人值守和连续运行，从而提高了生产效率。
2. 降低生产成本：自动化制造系统能够减少人工操作和能源消耗，降低生产成本。
自动化制造系统实训报告
一、前言随着科技的飞速发展，自动化制造系统在工业生产中的应用越来越广泛。
为了更好地了解自动化制造系统的原理和应用，我们参加了为期两周的实训课程。
通过这次实训，我们深入了解了自动化制造系统的基本原理、组成及运行过程，提高了动手能力和实际操作技能。
二、实训目的1. 理解自动化制造系统的基本概念、组成和运行原理；2. 掌握自动化制造系统的基本操作和调试方法；3. 培养团队协作能力和实际操作技能；4. 提高对自动化制造系统的认识和兴趣。
三、实训内容1. 自动化制造系统概述实训课程首先介绍了自动化制造系统的基本概念、发展历程和在我国的应用现状。
自动化制造系统是指在较少的人工直接或间接干预下，将原材料加工成零件或将零件组装成产品，在加工过程中实现管理过程和工艺过程自动化。
2. 自动化制造系统组成自动化制造系统主要由以下几部分组成：（1）加工系统：包括数控机床、加工中心等，完成工件的切削加工、排屑、清洗和测量等。
（2）工件支撑系统：包括工件输送、搬运以及存储功能的工件供给装置。
（3）刀具支撑系统：包括刀具的装配、输送、交换和存储装置以及刀具的预调和管理系统。
（4）控制与管理系统：对制造过程的监控、检测、协调与管理。
3. 自动化制造系统运行原理自动化制造系统通过计算机编程实现对加工过程的控制。
在加工过程中，计算机根据设定的程序自动控制机床的运动，完成工件的加工。
同时，通过传感器实时监测加工过程，确保加工精度。
4. 自动化制造系统实训操作实训过程中，我们学习了自动化制造系统的基本操作和调试方法。
具体内容包括：（1）数控机床的基本操作：包括机床的启动、停止、工件装夹、刀具更换等。
（2）加工中心的操作：包括工件的装夹、刀具更换、加工参数设置等。
（3）自动化生产线调试：包括生产线各环节的协调、传感器安装与调试、PLC编程等。
四、实训成果1. 掌握了自动化制造系统的基本原理和组成；2. 熟练掌握了数控机床、加工中心等设备的操作方法；3. 熟悉了自动化生产线的调试过程和PLC编程；4. 提高了团队协作能力和实际操作技能。
自动化制造系统实验报告
自动化制造系统实验报告引言概述：自动化制造系统是一种通过使用计算机控制和传感器技术，实现生产过程自动化的系统。
该实验报告旨在探讨自动化制造系统的原理、优势、应用以及面临的挑战。
本报告将分为五个部分进行详细阐述。
一、自动化制造系统的原理1.1 传感器技术：自动化制造系统依赖传感器技术实时监测生产过程中的各种参数，如温度、压力、速度等。
传感器将这些参数转化为电信号，并传输给计算机进行分析和控制。
1.2 控制系统：自动化制造系统采用计算机控制系统，通过对传感器获取的数据进行处理，实时调整生产设备的运行状态，以达到最佳生产效率和质量。
1.3 通信技术：自动化制造系统中的各个设备通过通信技术实现信息的传递和共享，从而实现设备之间的协同工作。
二、自动化制造系统的优势2.1 提高生产效率：自动化制造系统可以实现生产过程的高度自动化，减少人工干预，提高生产效率。
2.2 提高产品质量：自动化制造系统通过精确的控制和监测，能够减少生产过程中的误差，提高产品的一致性和质量。
2.3 降低成本：自动化制造系统能够减少人力成本、能源消耗和废品产生，从而降低生产成本。
三、自动化制造系统的应用3.1 汽车制造：自动化制造系统在汽车制造过程中广泛应用，能够实现自动焊接、喷涂、装配等工艺，提高生产效率和产品质量。
3.2 电子产品制造：自动化制造系统在电子产品制造中起到关键作用，能够实现自动化的印刷电路板组装、焊接、测试等工艺。
3.3 制药工业：自动化制造系统在制药工业中能够实现药品的自动配料、混合、包装等工艺，提高生产效率和质量。
四、自动化制造系统面临的挑战4.1 技术挑战：自动化制造系统需要依赖先进的技术，如人工智能、大数据分析等，因此面临技术更新换代的挑战。
4.2 人才挑战：自动化制造系统需要专业的技术人才进行维护和管理，因此面临人才短缺的挑战。
4.3 安全挑战：自动化制造系统中的设备和数据需要得到有效的保护，以防止恶意攻击和数据泄露，因此面临安全挑战。
自动化制造系统
磁悬浮列车的优势
磁悬浮列车的使用寿命可达35年，而普通轮 轨列车只有20—25年。 磁悬浮列车路轨的寿命是80年，普通路轨只 有60年。 磁悬浮列车启动后39秒内即达到最高速度， 目前的最高时速是552公里。
二、刚性自动生产线的特点
1、生产效率高，是少品种，大量生产必不可少的加工 设备。 2、有效缩短生产周期，取消半成品的中间库存，缩短 物料流程，减少生产面积，改善劳动条件，便于管 理。 3、投资大，系统调整周期长，更换产品不方便。
三、柔性制造系统
柔 性 制 造 系 统 （ Flexible Manufacturing System）由两台或两台以上加工中心或数控机 床组成，并在加工自动化的基础上实现了物料 流和信息流的自动化。其基本组成部分有： 自动化加工设备、工件储运系统、刀具储运系 统和多层计算机控制系统等。
各种用于非制造业的机器人系统有了长足的进展：
农业机器人在土地耕作、作物移栽、喷洒农药、作物收获、 果蔬采摘方面取得突破性进展； 水下机器人； 空间和太空机器人； 服务机器人成功地用于清洁、保安、医疗、家用、娱乐等方 面；
三、工业机器人的应用
目前，工业机器人主要应用于汽车制造、 机械制造、电子器件、集成电路、塑料加工等 较大规模生产企业。下面介绍几种机器人的典 型应用。 1.汽车制造领域
并首次出现了“机器人学Robotics”的概念
机器人的四大特征
仿生特征：模仿人的肢体动作 柔性特征：对作业具有广泛适应性 智能特征：具有对外界的感知能力 自动特征：自动完成作业任务
二、机器人的组成
机械手或移动车
机器人的主体部分，由连杆、活动关节和其他构件构成。 机器人的主体部分，由连杆、活动关节和其他构件构成。
列车行驶时，车头的磁铁（N极）被轨道上靠前一点的电 磁体（S极）所吸引，同时被轨道上稍后一点的电磁体 （N极）所排斥———结果是前面“拉”，后面“推”， 使列车前进。然后，在线圈里流动的电流流向就反转过来 了。其结果就是原来那个S极线圈，现在变为N极线圈了， 反之亦然。
自动化制造系统
自动化制造系统自动化制造系统是一种应用于工业生产过程中的高效、智能化的生产系统。
它通过集成各种自动化设备和控制系统，实现生产过程的自动化和智能化管理，从而提高生产效率、降低生产成本，并提升产品质量和一致性。
一、系统概述自动化制造系统由多个子系统组成，包括生产设备、传感器、执行器、控制系统、监控系统和信息管理系统等。
其中，生产设备负责实际的生产操作，传感器和执行器用于感知和执行物理过程，控制系统用于控制和协调各个设备的工作，监控系统用于监测生产过程中的各项指标，信息管理系统用于收集、处理和分析生产数据，并提供决策支持。
二、系统功能1. 生产计划管理：自动化制造系统能够根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，并实时调整计划以适应市场变化。
2. 设备控制：通过控制系统对生产设备进行精确的控制，确保设备按照预定的参数和工艺要求进行生产操作。
3. 过程监控：监控系统能够实时监测生产过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，并及时报警和采取措施，以确保生产过程的稳定性和安全性。
4. 质量控制：自动化制造系统能够通过传感器和执行器对产品质量进行实时监测和控制，以确保产品符合质量要求。
5. 故障诊断与维修：系统能够通过监测设备状态和数据分析，及时发现设备故障，并提供故障诊断和维修建议，以减少生产停机时间。
6. 数据管理与分析：信息管理系统能够收集、存储和分析生产过程中的各项数据，为决策提供依据，并优化生产过程和资源利用。
三、系统优势1. 提高生产效率：自动化制造系统能够减少人工操作，提高生产效率，降低生产成本。
2. 提升产品质量：系统能够实时监测和控制生产过程，确保产品质量的稳定性和一致性。
3. 降低生产成本：自动化制造系统能够减少人工和物料浪费，优化生产过程和资源利用，从而降低生产成本。
4. 增强生产灵活性：系统能够根据市场需求和生产能力，灵活调整生产计划和生产过程，以适应市场变化。
5. 提升安全性：系统能够通过监控和报警功能，及时发现并处理生产过程中的安全隐患，保障员工和设备的安全。
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第一章1制造：人类按照市场的需求，运用主观掌握的知识和技能，借助于手工或可以利用的客观物质和工具，采用有效的方法，将原材料转化为最终产品并投放市场的全过程。
2系统的性质：①目的性②整体性③集成性④层次性⑤相关性⑥环境适应性3自动化制造系统定义：由一定范围的被加工对象、一定的制造柔性、一定自动化水平的各种设备和高素质的人组成的一个有机整体。
4自动化制造系统的五个典型组成部分：①具有一定技术水平和决策能力的人②一定范围的被加工对象③信息流及其控制系统④能量流及其控制系统⑤物料流及物料处理系统5自动化制造系统的功能组成：（毛坯制备，储运过程，机械加工，装配过程，辅助过程，质量控制，系统控制，热处理）自动化子系统6自动化制造系统的分类：刚性自动化系统及设备（刚性半自动化单机，刚性自动化单机，刚性自动线，刚性综合自动化系统），柔性自动化系统及设备（数控机床NC，加工中心MC，混合成组制造单元，分布式数控系统DNC，柔性制造单元FMC，柔性制造线FML，柔性制造系统FMS，计算机集成制造系统CIMS）7自动化制造系统的评价指标：①生产率②产品质量③经济性④寿命周期可靠性⑤柔性制造⑥可持续发展性第二章1 人机一体化的定义：就是人与具有适度自动化水平的制造装备和控制系统共同组成的一个完整系统，各自执行自己最擅长的工作，人与机器共同决策、共同作业，从而突破传统自动化制造系统将人排除在外的旧格局，形成新一代人机有机结合的适度自动化制造系统。
2人机一体化的总体结构在人机一体化制造系统定义下的自动化制造系统应该在三个层面上实现一体化，即感知和信息交互层面、控制层面和执行层面，这三个层面的有机结合，就构成了人机一体化制造系统的总体结构3 人机一体化设计的主要步骤：①定义系统目标和作业要求②系统定义③系统设计④人机界面设计⑤作业辅助设计⑥系统检验和评估4人机功能分配：定义：人机功能分配确定了某些功能由人或机器还是由他们相互协作完成的，确定了人机界面的具体位置及人与机器各自的功能职责和配合协作要求。
目的：根据系统的功能需求，和特定的社会技术经济环境，合理分配人机功能，确保系统具有最优的人机界面和最佳的综合效益目的：其过程是先根据系统的使用对象和加工范围，定义系统的基本功能，并按主要功能和子功能俩个层次进行分解，然后根据人和机器的功能特征进行分配，并使已分配给人和机器的功能关系协调。
5 人机界面设计①信息流处理中的人机界面设计②物理流处理中的人机界面设计③系统运行维护中的人机界面设计6 人机一体化的评价内容：对自动化制造系统设计目的定义的评价；人机功能分配的评价；人机功能分配是否合理；人机界面设计评价；自动化制造系统运行与维护的评价。
第三章1自动化制造系统的常见类型：刚性自动线、分布式数字控制DNC、柔性制造单元FMC、柔性制造系统FMS、柔性制造线FML、柔性装配线FAL2组合机床的特点：工序集中，多刀同时切削加工，生产效率高；采用专用夹具和刀具（如复合刀具、导向套），加工质量稳定；常用随行夹具，方便工件装卸和输送；更换主轴箱可适应同组零件的加工，有一定的柔性；采用可编程逻辑控制器控制，可与上层控制计算机通信；机床主要由通用部件组成，设计、制造周期短，系统的建造速度快。
3数控机床的特点：①柔性高②自动化程度高③加工精度高、质量稳定④生产效率较高⑤具有刀具寿命管理功能⑥具有通信功能4工件输送设备，注：托盘的定义①传送带②运输小车③自重传送斜道④机器人及机械手5工件尺寸检测和监控工件尺寸精度检测分为在线检测和离线检测两种。
①三坐标测量机②有自动测量功能的数控机床③测量机器人6去毛刺的设备：①机械去毛刺②振动去毛刺③喷射去毛刺④热能去毛刺⑤电化学去毛刺7多层计算机控制的定义以及包括的层次多层计算机控制的基本思想是将一个复杂的系统划分成若干层次，各层次分别独立完成各自的控制任务，层与层之间进行信息交换，上层向下层发送命令，下层为上层服务并回送执行结果，通过计算机网络将各层控制计算机、CNC、PLC等设备控制器互联起来，构成完整的控制与通信系统。
整个控制与通信系统分为4个层，自上至下分别为工厂层、车间层、单元层、设备层第四章1、为什么要进行可行性论证？可行性论证的内容？可行性论证是用户建造自动化制造系统前所进行的技术性和经济性分析，是企业企业决策层审定和立项的基本依据。
因此，系统可行性论证是否合理和科学，对自动化制造系统工程项目是否立项具有决定性作用，同时也可对自动化制造系统项目的成败具有关键性影响。
内容：1:实施的必要性：说明项目的企业发展是必要的。
2：项目的可行性。
说明在现有的条件或经过一定的努力项目是可能实现的。
刚性自动化系统的组成：自动化加工设备、工件输送装置，切削输送装置、控制系统、刀具。
2、自动化制造系统的选择注意：切莫一味追求系统的高自动化和高柔性，适度的人工参与是考虑的重要因素之一。
选用刚性自动化系统：生产批量很大，产品品种少，处于发展期，零件形状不是十分复杂，结构稳定。
选用柔性自动化系统：品种多，中小批量，按合同生产，形状复杂，结构不稳定原则：根据生产批量和生产方式选择，根据零件形状结构选择，根据企业资金情况选择，根据企业现状及发展规划选择，根据自动化制造系统的目标选择。
5、成组技术：将企业生产的多种产品、部件和零件按照特定的相似性准则分类归族，并在分类的基础上组织产品生产的各个环节，从而实现产品设计、制造工艺和生产管理的合理化。
4、影响零件族确定的因素：零件类型；零件尺寸大小；加工精度；材料硬度；装夹次数；生产批量；工厂的实际情况。
5、工艺分析的要点：工序的集中性；工序的选择性；成组技术原则；切削参数合理性。
6、工艺分析目的：进一步判断零件可否进入工艺系统加工，并将不适于系统加工的零件予以剔除。
7、平面布局设计的目标：实现和满足生产过程的要求；较高的生产效率和合理的设备利用率；合适的柔性。
8、平面布局设计的依据：自动化制造系统的功能和任务；零件特征和工艺路线；设备（包括所有生产和辅助设备）的种类、型号、数量；车间总体布置；工作场地的有效面积。
9、平面布局设计的基本原则：物料运输路线短；保证设备的加工精度；确保安全；作业方便；便于系统扩充；便于控制与集成。
10、可靠性分析的内容1，分析系统的功能和系统是否满足用户的要求2:分析系统可靠性的目标，指标和可实现性3：分析工作环境对系统可靠性的要求和影响4：分析是否考虑了系统的安全性要求5:分析对系统各组成部分的可靠性要求6分析系统对安装工艺和系统调试的可靠性要求7分析系统试运行与可靠性关系8分析系统可靠性的薄弱环节和改进措施9对系统进行可靠性建模、预计和分配。
第五章五、检测和监控系统的组成：1：进行状态监测和监控：加工设备、工件/刀具储运设备、控制装置、环境；2：加工过程检测与监控：加工精度、刀具磨损、破坏、工艺过程。
六、刀具摩擦莫损的检测方法：功率检测，声发射检测，学习模式，力检测。
第六章1.仿真的定义：仿真就是通过对系统模型的实验去研究一个存在或设计中的系统。
第七章1．综合性评价的内容：①技术性能评价②综合效益评价③风险分析评价。
3．综合评价的步骤：①确定评价内容和评价指标体系。
②经济效果评价③风险分析④综合评价第八章-第九章自动化制造系统的实施过程：1提出要求2组织队伍3需求分析4可行性论证5总体方案初步设计6总体方案详细设计7系统仿真8系统实施刀具管理系统功能的组成？1：刀具信息管理①刀具数据库维护②刀具初始化③统计报表2：刀具计划管理①刀具需求计划。
②刀具采购计划。
③刀具准备计划。
④刀具下线计划3：在线刀具静态管理①刀具进出线管理②机床刀具配置③刀具状态管理④刀具寿命管理4：在线刀具动态管理①刀具实时调度②刀具实时监控③紧急情况处理三：刀具摩擦、磨损的检测方法1功率检测2声发射检测3学习模式4力检测2．效益分析和风险分析：效益分析通常可分为战略效益和社会效益。
战略效益主要体现在增强企业的竞争能力上，包括以下几个方面：1市场应变能力2企业信誉3生产管理水平4技术能力5员工素质。
社会效益包括以下几个方面：1先进技术应用示范2出口创汇或替代进口3就业影响4环境性。
风险分析1风险的来源①技术风险②组织风险③市场风险④外部环境风险⑤财务风险2盈亏平衡分析3敏感性分析①选择不确定因素，设定其变动范围②确定分析指标③计算各不确定因素在可能的变动范围内发生不同幅度变动所导致的方案经济效果指标的变动结果，建立起一一对应的数量关系并用图或表的形式表示出来④确定敏感因素，对方案的风险情况作出判断4概率分析3、总体设计的内容：①确定加工对象的类型及范围②对所加工的对象进行工艺分析制定加工方案，包括：工序划分、加工顺序确定、装夹原则及方式选择、刀具种类及数量确定、工时定额计算等③建立系统功能模型和信息模型功能模型。
功能模型用来描述系统的整体功能和分功能，在建立功能模型时应充分考虑人机功能的最佳分配；信息功能描述和分析系统的信息需求，为建立数据库作准备④确定设备类型及配置，进行系统总体平面布局设计⑤确定物流系统方案、控制系统方案、质量控制及监控方案⑥计算机通信网络及数据库管理系统设计⑦辅助装置确定，如托盘及托盘缓冲站、中央刀库及刀具进出站、工件装卸站、清洗机、排屑装置、切削液回收装置、自动仓库等⑧对系统配置及运行方案进行计算机仿真以确定最佳方案⑨对系统进行可靠性分析⑩对系统进行风险性分析和经济效益评估。
（总体设计常与各子系统设计交叉进行，两者很难截然分开）11、总体设计步骤：组织队伍、明确分工；选择加工零件类型和加工范围，进行工艺分析，制定工艺方案，确定设备类型；按功能划分设计模块，初步制定技术指标和各自的接口，同时进行概要设计和初步设计；总体方案初步设计，包括总体布局和各子系统的初步设计；总体组讨论初步形成的总体布局及各子系统的初步方案设计；根据初步形成的零件族、工艺、生产率、混流生产同时加工的零件族种类及数量、总体布局、物料储运方案等进行的系统仿真分析，确定刀库容量、托盘缓冲站数量及工件运输小车与换刀机器人利用率等参数；组织专家评审总体方案设计；文档撰写，最终形成以下文档一：加工设备选择的内容和原则？自动化制造系统的加工设备通常为数控机床。
1：选择加工设备的类型。
加工设备的类型通常在总体设计中确定。
主要考虑解决生产“瓶颈”的问题，还要考虑被加工对象的加工工艺，设备的最佳加工对象和范围、生产率、价格、机床配置形式等多种影响因素。
2：选择加工设备的规格。
数控机床最主要的规格为工作台尺寸与承载能力，工件的最大回转和加工直径，行程范围和主轴电动机功率等，主要根据选定零件组的典型零件或零件尺寸范围进行选择。
①工作台。
②三个直线坐标的行程范围。