湿模手工造型工艺检验守则
铸造工艺规范
总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。
（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。
逐步打结直至把炉底打结到高度。
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。
在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。
当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。
1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。
用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。
1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。
整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
铸造工艺规范
总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。
（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。
逐步打结直至把炉底打结到高度。
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。
在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。
当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。
1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。
用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。
1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。
整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
造型工作业标准
造型工作业标准一、班前准备执行《通用标准》的有关要求。
二、上班1、进入工作地点1.1 按规定时间进入现场。
2、现场检查2.1 检查工作现场是否平整，砂箱、捣固器等造型工具是否齐全。
三、作业1、作业前准备1.1 熟悉图纸、铸造工艺图和工艺过程卡片及要求。
1.2 检查模具是否齐全完好，浇冒口模是否符合工艺规定，芯盒是否完整，结构是否合理。
1.3 检查型砂、芯砂的湿强度是否符合工艺要求。
1.4 根据铸造工艺图以及铸件结构选择合适的造型方法。
2、砂箱造型2.1 填砂2.1.1 型砂一般分为面砂、中间砂、背砂及特殊用途砂，贴近模样表面填面砂，面砂后面是背砂，有时在面砂和背砂之间填中间砂或特殊砂。
2.1.1.1 大件造型在填砂前要对起吊模具进行检查，看是否牢固可靠。
2.1.2 摆放好模样、砂箱，填入面砂。
2.1.2.1 小型铸件舂实后约20-30mm，大型铸件舂实后要达100mm。
2.1.3 根据铸件壁厚和型砂种类填入一定厚度的型砂。
2.1.4 须填加特种砂时，先用手工贴覆，然后放上中间砂或背砂开始舂砂。
2.1.5 填砂时，需预埋的冷铁，浇口模样，活块等不得漏放。
2.1.6 大件造型在填砂前，要对起模吊具进行检查，看是否牢固可靠。
2.2 舂砂2.2.1舂砂的紧实度要均匀，适当。
2.2.1.1舂砂的风锤离砂面高度应适当，正确操作，以防头碰伤自己和别人。
2.2.1.2舂砂舂的太软易产生掉砂，塌箱胀砂现象，太硬则会降低砂型（芯）的透气性，使铸件产生气孔。
2.2.2 箱壁箱带处要比模样处的砂型舂的硬些，以防塌箱。
下型比上型要舂得硬些，以防胀砂，整个砂型硬度要合理分布。
2.2.3 舂砂前，竟零件活块、浇口和冒口模样先用砂固定位置，不要舂歪或移位。
2.2.4 不易舂实的部分或模样凹陷处先用手塞紧或舂实，但不易太硬，以防起模时一起带起。
2.2.5 为了防止铸型塌箱有些部位要放入木条铁钩等。
2.2.6舂砂时要注意设置气路，不得在舂砂和填砂时使气路中断。
检验工艺守则
检验工艺守则1、主题内容与适用范围1.1 本守则规定了容器制造过程备料检验、加工成形检验、卷筒与校圆检验、封头检验和管子弯制成形检验、壳体组装检验、接管组装检验、管子胀接检验、焊接检验、耐压试验和泄漏试验检验、出厂证明文件编制和质量记录管理保存的有关要求。
1.2 适用于容器制造全过程的检验、试验程序及文件记录的管理。
2、备料检验2.1 原材料确认检验2.1.1 原材料投入过程，要确认材料的牌号、规格、炉批号、入库检验编号，材料标识是否符合图样要求和工艺文件的要求等。
2.1.2 领取的材料表面应无裂纹、折叠、分层、疏松、严重腐蚀、严重划伤等外观缺陷。
2.1.3 有外观缺陷应进行处理，材料表面应保持干净，无残留氧化铁皮和生锈情况，并进行可靠的材质标记移植。
2.2划线放样检验2.2.1 操作工在划线前应掌握产品图样和工艺文件对材料的要求，必须与产品图样或工艺文件一致。
2.2.2 根据图样或工艺文件要求尺寸进行划线，并按规定要求进行移植标记。
移植标记与原材料标记无误。
2.2.3 划线时对基准线、垂直线、平行线、对角线、等分线、中心线必须正确选择，检验员应重点检验这些基准线的正确性。
2.2.4 用样板划线时板面应平整、整洁，必要时应检查样板的有效性和正确性。
2.2.5 零部件的排列应注意节省材料，并方便于剪切或气割，需去除的边缘尺寸应符合规定要求，当材料表面局部有缺陷时应避开。
2.2.6 当零部件尺寸有公差要求时，划线误差不得超过公差的一半。
2.2.7 对于不锈钢材料，划线尺寸检验合格后，采用无氯、无硫的记号笔进行划线，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。
2.3 下料尺寸检验2.3.1 气割下料时应将材料垫起150mm以上，防止割坏下面的材料，切割过程要留出足够的加工余量。
2.3.2 半自动气割时，轨道应摆放平直，接头处无错边，轨道与割缝要平行，切割速度调整合适，起弧处不损伤工件，收弧处无残留金属。
《金属工艺学》实验指导书
《金属工艺学》实验指导书实验一手工造型一、实验目的1、了解型砂、型芯砂等造型材料的组成、性能及其制备；2、了铸造生产的工艺过程及其特点、握简单铸型的造型方法。
二、实验设备、仪器型砂、砂箱、模样等造型用具。
三、安全规程：1、不得在实习场地用砂打闹、嬉戏。
2、不得将造型工具乱扔、乱放，或者用工具敲击砂箱及其它物件。
3、紧砂时不得将手放在砂箱上。
4、在造型场内行走时要注意脚下，以免踩坏砂型或被铸件、砂箱等碰伤。
四、实验步骤1、型砂的组成为满足上述各种性能要求，型砂要用多种原料按一定比例在混砂机器中混制而成。
常用的原料有：（1）原砂：即新砂。
最常用的铸造砂是硅质砂。
主要成分SiO2，铸造用砂SiO2的含量85-97%。
（2）附加物：为改善某些性能而加入的材料。
主要有：煤粉、重油：作用在于提高铸件表面质量。
（3）粘接剂：粘接剂作用是用来粘接砂粒的材料。
主要有：粘土、水玻璃、树脂、合脂、植物油等。
（4）水：加入水的目的是和粘土混合形成粘土浆，包附在单个砂粒的表面，使砂粒之间具有一定粘接力。
粘土与水分的重量比为3：1时型砂强度可达最大值。
2、型（芯）砂的混制混砂的目的是将型砂的各种组成原料混合均匀，进而使粘接剂均匀分布在砂粒表面，形成粘土膜。
首先要根据铸件的金属材料（铸铁、铸钢、有色金属）大小，来确定型砂中SiO2的含量，砂粒的大小，形状，是否增加附加物和选择那种粘接剂。
选择材料后一般在混砂机中混砂，机器混砂的优点是：混拌均匀，混砂质量较好。
型砂的混制过程是：按配方加入新砂、旧砂、粘接剂和附加物，先干混1~2min，再加入水湿混3~4min，性能符合要求后出砂，使用前要过筛并使其松散，可用手感法检验型砂的干湿程度。
对于砂处理机械化生产线，也可用型砂质量控制仪在线自动控制型砂质量。
3、砂型的组成砂型是由上、下型形成的型腔（获得铸件形状的空腔）、砂芯、浇注系统和砂箱等部分组成。
如图所示（1）砂箱：造型时填入型砂的容器，分上、中、下等砂箱。
手工造型工安全操作规程
手工造型工安全操作规程手工造型工安全操作规程一、前言手工造型工是机械制造业中非常重要的工种，主要负责进行手工造型工艺，生产和制造各种型号的零件和产品。
手工造型工的操作涉及到很多机械设备和工具，如不加注意会发生安全事故。
制定手工造型工安全操作规程，是保障员工生命财产安全和生产顺利进行的必要措施。
二、操作环境手工造型工主要在装备有磨床、车床、铣床等机床的车间或工厂中工作。
这些机床都是由电动机驱动的机械设备，菜会发生高速旋转，且会产生噪声，空气中也会漂浮有害物质，工作环境需要保持干净、整洁、有良好通风。
三、操作的安全措施（一）操作前准备1、穿好劳动防护装备，如工作服、安全鞋、手套等。
2、检查车床、磨床、铣床、凿床等设备是否安全可靠，并进行润滑。
3、安装工件并固定，如有余杆装设备要求加上废料桶、防护罩等器材。
4、检查刀具、定位针、辅助针等工具是否正确安装和进给位置。
5、仔细阅读工艺流程图和作业指导，并了解材料特性、利用工场提供的技术资料。
（二）操作中的安全措施1、严禁将手指、头部等身体部位靠近旋转的刀具。
2、切削液中不得使用坚固瓶装饮料等玻璃和易破损器材。
3、装载卡盘，镶嵌工件时，操作人员必须戴前胸膜，确保安全。
4、砂轮件更换、调整装置时，必须先关闭机床或立即断掉电源，严禁在高速旋转状态下操作。
5、禁止在磨床等机床的旋转式工件上进行刻字划线等操作。
6、检查卡盘及工件的控制、固定装置是否稳定、牢固。
7、禁止在开机状态下进行间隙调整、加工参数调整等操作。
（三）操作后防止事故措施1、切削结束后，须将刀具、定位针、辅助针等工具取出，切削液回收装置收回。
2、对进行电火花加工及它参数操作时，冷静检查工具和悬臂是否收回和收整及绘制记号后再断电。
3、工作完成后，必须关闭机床电源，将设备标准放到原位。
4、定期检查设备是否保持在良好状态，保持设备及工作环境的清洁，消除危险隐患。
以上内容为手工造型工安全操作规程，希望每位操作人员都能认真遵守，确保生产、操作的安全。
造型技术操作规程
造型技术操作规程(一) 造型前的准备工作：1、熟悉将要生产的产品图纸及工艺，研究操作方法。
2、检查木模具是否正确齐全，有无变形、缺角、缺活块等现象.并检查木模主要尺寸是否符合图纸要求。
3、检查木模销钉及活动部分是否合适。
4、浇冒口木模的形状大小和数量是否符合工艺要求。
5、检查供造型用的主要及辅助材料的准备情况(如型砂、冷铁、卡子、耐火砖浇口等）.6、砂箱、箱壁与箱把均不得有裂纹。
箱带分布要与浇冒口位置相适应,浇冒口与箱带、箱壁的吃砂量不得小于30毫米。
7、有芯子的铸件需与造芯人员取得技术操作上的联系。
8、所有外冷铁都要刷涂料，内冷铁用A以下材料制3成。
(二)造型:1、按工艺卡的要求进行操作(无卡片的按有关人员研究的方案施行).2、所有型砂需符合工艺规定的砂号.3、铸件与箱壁及砂箱上下面的吃砂厚度应符合1-1表表1-1铸件轮廓尺寸与箱壁吃砂量与砂箱上下面吃砂量（毫米） (毫米) （毫米）300×300以下 ?30 ？60301×301,700？50 ?75×700701×701以上 ?70 ？100（特殊铸件按卡片要求进行，个别突出部分如臍子、法兰等与箱壁的吃砂量应不小于25毫米，与砂箱上下面的吃砂量应不小于40毫米）.4、铸件面砂厚度应符合表1-2要求。
表1-2铸件壁厚(毫米) 面砂厚度（毫米) 备注25以下 20，2526,50 26,3051以上 31,50(特殊铸件按卡片要求进行）5、应当有箱带的砂箱，如箱带已坏则不得再继续使用.如欲继续使用时，要卡以木箱带或铁箱带.上箱带与铸件距离太大的要加砂钩。
6、箱带、箱壁与砂钩上都要刷上清水或粘土水（干模砂）.7、木模上应刷以重油或煤油。
8、撞箱时应遵守下列规定a、先在木模表面上铺上一层面砂，用手锤或其它工具打紧，再放砂箱，然后逐层撞紧。
b、每次加松砂厚度为100～200毫米。
c、风冲头要避免触及木模。
d、撞砂时不得将浇冒口、活块、冷铁等撞得变动位置。
工艺守则-操作规程
工艺守则-操作规程蜡料处理一．工艺流程：（水分蒸发机）快速脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静止去污。
二．工艺要求除水桶：搅拌温度10-120℃搅拌时间10-12小时静置桶Ⅱ静置温度＜90℃静置时间＞12小时保温箱：保温温度54-62℃保温时间＞12小时注：工厂可根据使用的模料种类不同来确定静置桶、除水桶和保温桶温度。
三．操作程序1、检查设备、控温仪表是否处于工作状态。
2、从快速水分蒸发机方出蜡液，倒入除水桶中。
4、除水桶中的蜡液，在110-120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
5、将脱完水的蜡液经60目或更细的筛网过滤送到底于90℃的静置桶中Ⅱ，保温静置12小时以上，并定期放掉底部的污物。
6、把静置桶Ⅱ中未加新蜡的回收蜡液输到模头压蜡机蜡保温桶中，用于生产模头（浇道）7、根据工厂旧蜡料性能和蜡料消耗情况，在静置桶Ⅱ中添加一定量的新蜡。
8、将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，灌蜡时要将漏斗伸入蜡缸底部，缓缓平稳注入，最好在蜡缸灌蜡后1-2小时再补加蜡液，使蜡缸充满，在54-62℃下保温24小时后方可使用。
三．注意事项1、除水桶、静置桶均应及时排水排水排污.2、保温箱中的蜡缸灌蜡时，要使用漏斗，并沿缸壁缓缓注入防止蜡液卷起气。
3、经常检查各设备桶温，防止温度过高造成蜡料老化。
4、每天检查蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200左右，防止油溢出，并注意检查设备有无渗油和控温仪表失控现象，防止火灾。
5、经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模一.工艺要求:室温24±2℃蜡缸温度54-62℃射蜡嘴温度56-60℃压射压力 2.5-15Mpa（根据蜡模大小和壁厚调整）保压时间视蜡模大小、壁厚而定，(由数秒至数十秒)冷却水温度9±3℃注：工厂可根据使用的磨料种类不同确定蜡缸和射蜡嘴温度二．操作程序：1、检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮等是否正常。
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湿模手工造型工艺守则
1 准备：
1.1熟悉图纸和工艺文件。
1.2检查模样有下列情况应修复后使用：
1.2.1缺角，变形及尺寸不符合图纸规定。
1.2.2活块残缺不全。
1.2.3两半模样的定位销配合松紧不合适。
1.2.4模样的起模，敲模装置不合适。
1.3检查浇冒口模样是否符合工艺要求。
1.4按工艺规定使用砂箱，若工艺无规定时吃砂量符合表1.1规定：
表 1.1 ㎜
注：（1）芯头不在此限
（2）箱带距模样吃砂量不得小于 5㎜。
1.5砂箱如有下列情况不得使用：
1.5.1箱把断裂。
1.5.2锈蚀严重。
1.5.3箱壁，箱带严重损坏。
1.5.4砂箱温度过高。
1.5.5箱带妨碍浇冒口正确放置。
1.5.6定位销套与箱锥松动量不大于表1.2规定：
表 1.2 ㎜
1.5.7 刨口砂箱的箱口不平度符合表1.3规定：
表 1.3 ㎜
1.6 检查造型底板是否平直，大小是否符合工艺要求。
1.7检查型砂是否符合工艺要求。
2造型
2.1造型底板放平稳，模样和底板干净。