油漆处理通用工艺守则模板
喷漆工工艺守则
喷漆工艺守则一、喷漆前的表面处理：（1）铸件：对表面凸起不平处，应用工具进行磨凿平整，清除其表面污物。
（2）钢板件：一般应采取酸洗磷化处理，必须彻底清除残余酸液，以防漆层起泡。
（3）经机加工后的零部件，须用金属净洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其他赃物。
二、喷涂防锈底漆：底漆施工可用喷、刷、浸方法，漆膜要均匀，附着力要好。
三、填腻对于产品表面往往带有凹凸锈痕铸件砂孔等缺陷，必须采用填腻填平，每次填刮厚度应在0.5㎜以内，总厚度一般不超过1.5㎜为宜。
四砂磨：应用1#—2#金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以达到表面平整去除粒屑，砂磨后需抹去表面的灰尘。
五水磨：将磨石或水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨已干燥的涂层或腻子，以湿布擦净粉浆，最后的砂纹应不影响涂膜外观的性能。
六、喷涂面漆：应根据设计要求规定的漆类，调配置适当的粘度喷涂。
七、干燥：应放在通风、早晚干燥的地方，根据工艺规程严格控制，八、注意事项：1、涂装环境应清洁，无灰尘，施工时温度不得低于12℃，相对湿度不得低于80%。
2、喷漆时采用的压缩空气不允许含有油和水，并应经常检查油水分离器的可靠性。
3、钢板焊接件采用酸洗时，应特别注意把焊缝等地方的酸液及时清洗干净。
4、经清理或磷化处理过的表面不允许受到雨水、潮气、污物及腐蚀气体等的作用，并应在10小时内涂上底漆。
5、调配漆液时，应充分搅拌均匀，对底漆采用120目，而漆采用200目的钢丝网过滤。
6、漆种的稀释应使用规定的稀释剂，禁止不同漆种及稀释剂相互掺用，防止变质。
7、按工艺规程使喷枪和压缩机，每班后清洗喷枪，关闭电源。
8、在涂装施工过程中，操作人员必须穿戴防护用品，并要防止漆与皮肤直接接触。
威海市海翔试验机制造有限公司工艺科2003年12月。
涂装工艺守则
涂装工艺守则一、基本要求1.所用防锈底漆、固化剂、腻子、面漆、稀释剂等必须配套使用。
2.凡卷标不清、质量不明、包装破损或存期过长的涂料，必须经检验合格后方可使用。
3.漆料在开桶前必须倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等要过滤。
4.所用防锈底漆、固化剂、稀释剂，面漆、固化剂、稀释剂必须按生产厂家规定的配比配漆,待气泡消失后使用。
5.先里后外；先难后易；先边角，后大面的顺序喷涂。
6.涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。
二、施工条件1.涂漆施工场地应清洁、干燥、空气流通、光线充足。
环境温度应保持在5～35℃；相对湿度不大于85% 。
2.对在室外烈日嚗晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。
3.涂漆用具必须清洁，喷涂用压缩空气应清洁干燥。
三、技术要求1.涂漆作业时，粘度调节为20±5S；施喷空气压力范围控制在0.4～0.8Mpa；喷枪应垂直于喷涂表面，喷涂距离应按喷枪型号选择。
2.涂漆作业时，喷枪应平行于喷涂表面移动，移动要求恒速。
3.空气喷涂的搭接宽度为有效喷雾图样的1/4~1/3。
4.不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。
四、涂面清理1.所有涂漆表面在涂漆前均应进行预先处理，将影响涂漆质量的毛刺、油污、脏物等清除干净。
2.经抛丸处理的零件表面，应呈金属本色，不得有残存的氧化皮、型砂、锈迹等。
3.经手工打磨的零件表面，不应残存浮锈、氧化皮、焊渣、飞溅与残瘤、油污、脏物等。
4.对抛丸或打磨后的工件，要用气管吹净表面灰尘。
五、涂底漆1.涂面清理完后，应在4h内喷涂防锈底漆。
2.除机加工面不涂底漆外，其它部位均应涂底漆。
3.所涂底漆应均匀，不得有流挂、漏涂、皱皮、溅落、剥落、脏物等。
4.喷涂底漆后,涂膜厚度达40～60um。
六、填刮腻子1.对外观质量有直接影响的零部件表面，如存在局部凹凸不平、斑痕时，可找补腻子，但不得大面积打腻子。
2.腻子经打磨后，整个零件表面应平整、线角分明，腻子与零件表面连接处不得有明显接痕。
油漆工程施工守则
油漆工程施工守则一、总则1.1 本守则适用于建筑装饰装修工程中油漆工程的施工与管理。
1.2 油漆工程施工应严格遵守国家法律法规、行业标准及公司规章制度，确保工程质量、安全、环保和文明施工。
1.3 油漆工程施工应遵循科学、严谨、高效的工作态度，不断提高施工技术水平，为客户创造优质工程。
二、施工准备2.1 材料准备2.1.1 油漆及其他材料应符合国家环保标准，具有产品质量检验报告和合格证书。
2.1.2 油漆材料应按设计要求选用，确保材料性能稳定、色泽均匀、环保无害。
2.2 工具准备2.2.1 施工工具应齐全，包括刷子、滚筒、喷枪、砂纸、打磨机等。
2.2.2 工具应保持清洁、完好，确保施工顺利进行。
2.3 施工场地准备2.3.1 施工场地应保持干净、整洁，无障碍物。
2.3.2 施工场地应具备良好的通风条件，确保施工过程中空气质量。
2.3.3 施工场地应设置安全警示标志，提醒无关人员注意安全。
三、施工过程3.1 基层处理3.1.1 基层应平整、干净、无油污、无浮尘。
3.1.2 基层处理应符合设计要求，如有需要，进行打磨、补缝等处理。
3.2 涂刷界面剂3.2.1 界面剂应按说明书要求稀释，搅拌均匀。
3.2.2 涂刷界面剂应均匀，无遗漏，确保增强基层的粘着力。
3.3 墙面找平3.3.1 墙面找平应采用石膏、腻子等材料，确保墙面平整、光滑。
3.3.2 找平层应分层施工，每层厚度均匀，无空鼓、开裂现象。
3.4 批刮腻子3.4.1 腻子应按说明书要求配制，搅拌均匀。
3.4.2 批刮腻子应均匀，无遗漏，确保墙面平整、光滑。
3.4.3 腻子层应分层施工，每层厚度均匀，无空鼓、开裂现象。
3.5 涂刷油漆3.5.1 油漆应按说明书要求稀释，搅拌均匀。
3.5.2 涂刷油漆应均匀，无遗漏，确保涂层饱满、光滑。
3.5.3 涂刷油漆应按照设计要求进行，如有需要，进行打磨、修整。
3.6 验收3.6.1 油漆工程完成后，应进行验收，确保工程质量符合设计要求。
涂装工艺守则
3．所需设备及工艺装备:
3．1．表面预处理:角磨机,钢刷,砂纸,刮刀,酸洗槽,清洗槽,抹布,油灰刀等。
3．2．喷涂刷漆，空气压缩机，储压罐，耐压胶管，喷枪。静电喷涂设备。
3．3．烘干：周期式烘干炉，车式格架。
4．操作施工方法：
4．1．涂漆前的表面予处理：予处理工艺主要包括清除零件表面的油脂和锈蚀，有机物污染和灰尘等，它可以改善物件的表面状态，提高涂层的俯着力和使用寿命。表面予处理的程序为：除油---除锈---清洗---磷化。4．1．1.我公司目前采用的有机溶剂除油是一种应用普遍的方法。它要求所用的有机溶剂溶解力强，不易燃烧，毒性小，便于操作，挥发时不引起空气中水冷凝在物件表面，常用的有机溶剂有：汽油，松节油，甲苯，二甲苯三氯乙烷，四氯乙烷，除油时采用的方法：擦拭法：浸渍法。如有特殊要求。可菜用蒸气法或超声波法。
表面处理→蔽覆→工件预热→喷涂→固化→淬水→缺陷补救→清理→入库。
A．对金属层表面处理的要求与一般涂漆相同。
B．蔽覆：对于需要蔽覆的工件，在工件预热之前，把不需要涂覆的工件部位涂上不导电的硅橡胶溶液或用胶布覆盖。
C．预热：为了使工件获得所需厚度的涂层，在喷涂之前可将工件加热到一定温度（如需薄涂层可省此工序）。工件预热温度应稍高于塑料熔融温度，预热时间则可视工件大小厚薄而定。一般以工件与烘箱温度达到平衡为限。此外还与所用粉末材料有关，对于环氧粉末来说预热温度可在职180——220℃范围。
4.1. 1.1 .除油方法
常用除油方法：有机溶剂除油.碱液除油.乳化除油。
碱液除油主要借住碱的化学作用来清除物件表面的油脂及轻微锈蚀.此法去油能力强.但工艺复杂,且腐蚀(碱液)较大,工作环境差.
涂装工工艺守则
涂装工工艺守则1.总则、目的、范围1.1总则本守则适用于公司一切产品涂装工序的涂装工。
1.2目的、范围本守则包括对公司一切产品涂装表面的清整、吹风、擦净、底漆的喷涂、刮腻子、打磨、二遍底漆喷涂、面漆的喷涂等工序涂装工。
为确保产品的涂装质量，特制定本守则。
1.3在产品涂装的施工中，《涂装工艺过程卡》、《涂装工艺卡》未明确规定的工序要求，必须按本工艺守则执行。
2.细则2.1设备、工具、材料设备：空气压缩机手用电动砂磨机气水分离器工具：喷漆枪括腻板等涂装专用工具材料：底漆C06－1铁红醇酸底漆Q06－4铁红硝基底漆腻子Q07－5 硝基腻子面漆G02 醇酸磁漆淡绿G01 醇酸磁漆苹果绿2.2涂装程序2.2.1涂料的使用与保管，产品整机、零部件等漆前清理，即清除毛刺、飞边、除锈、焊渣等。
经交检合格后，用干净的压缩空气吹净待喷漆。
2.2.2第一遍底漆的喷涂。
待漆干后，打腻子修填缺陷部，打磨抛光，用干净的压缩空气吹净后，再进行第二遍底漆的喷涂。
2.2.3待第二遍底漆彻底干后，涂装工自检无质量问题后，方可按顾客或公司产品的要求进行面漆的调色、过滤、喷涂面漆，按程序进行施工。
2.3涂料的使用2.3.1涂料必须配套使用，在使用前，必须辨认包装桶上的牌号及名称、漆色等。
不同的材料不得混用。
2.3.2涂装施工用涂料，必须符合化工部标准或公司选用标准，已过贮存期的涂料，应由专人按产品技术标准进行检验，如还符合标准仍可使用，否则不可使用。
2.3.3涂料的包装应严密，存放在通风良好，温度为30℃以下的库房中保管，并做好防止雨淋、日晒、受潮、受冻，在取用运输中，必须轻拿轻放，防止倒置。
2.3.4使用后剩余的涂料（包括稀料、腻子），必须加盖封好，以防挥发落灰。
2.3.5涂料的调制与调色，应由专人负责。
2.3.6除尘、喷漆等应用经油水分离的压缩空气。
2.3.7涂料使用前（包括底漆、腻子、面漆等），必须充分搅拌，面漆必须过滤方可使用。
喷漆工艺守则
喷漆工艺守则1、涂漆前工件的表面处理1.1工件涂漆前，凡明显的突起、毛刺、锐边、披缝和浇冒口等缺陷必须铲平、锉平、磨光；保持涂面平整、光洁。
1.2工件涂漆前，必须进行彻底的除锈去污处理，确保工作表面无砂尘、铁屑、焊渣、锈迹、油污，最后清洗。
2、对涂漆工艺的要求2.1涂漆面除锈去污处理干净后，以防锈蚀和落上赃物，喷一遍面漆，喷刷要均匀，无漏漆。
2.2工件较大的缺陷，应先用“G07-5过氯乙烯填坑腻子”进行填补。
2.3 腻子每层要尽量刮薄，每一层刮涂均需在上一层干燥后进行。
腻子层磨平后即喷面漆。
2.4涂漆工作条件2.4.1涂漆前要做好情节、干燥、空气流通、光线。
2.4.2烈日暴晒或严寒冻结的表面不得涂漆施工。
2.4.3涂漆工具（漆刷、喷漆枪、盛漆桶）后必须进行清洗、保持清洁。
2.4.4每道漆层必须完全干透后方可进行下道工序。
3、涂漆部位3.1产品总装合格后，其外表面均应涂漆。
3.2涂漆颜色和安全标志涂漆颜色在不违背JB2299-78规定的情况下，可根据用户的要求确定。
4、油漆材料4.1底漆：Q06-4各色硝基底漆，质量要符合HG2-614-74《Q06-4各色硝基底漆》。
磷化底漆以比重比每份底漆加一份磷化液，磷化液专用于磷化底漆配套使用。
：如漆液粘性过大，可加入酒精3份，丁醇1份，适当稀释搅匀使用。
4.2腻子：A07-1灰氨基烘干腻子，配比原子灰腻子与催干剂100：2.质量符合JB/T7455-1994《机床涂装用不饱和聚酯腻子》。
4.3面漆：C04-48各色醇酸磁漆，质量要符合出厂规定。
Q04-2各色硝基外用磁漆，质量要符合HG2277-1992《Q04-2各色硝基外用磁漆》。
4.4产品涂漆前，底漆、腻子、面漆应配套使用。
4.5液压设备油箱内壁、隔爆面，应涂X06-1磷化底漆，电控箱内涂1320耐弧绝缘漆。
涂漆前油箱内应清洗干净、隔爆面不许有划痕。
3.3.6各色漆料稀释时，必须使用该类漆的专用稀释剂。
油漆作业工作准则
油漆作业工作准则
为了严格有效地规范产品油漆的相关操作过程，特制定本工作准则：
1.油泵要每天打扫,每周保养(传动部分加润滑油)，每三月更换冷却油。
2.每天下班要关闭门窗，切断电源。
3.工作间要做到整齐.干净.不得乱堆杂物。
4.工作间严禁吸烟。
5.可燃物品必须放置于安全位置。
6.工作场地要做到工完场清。
7.在车间补漆要做好周边区域的保护，不得将油漆喷到生产区域。
8.产品在油漆过程中，（含搬运途中）一定要保护好隔爆面，严禁碰伤划伤。
9.油漆加工结束后，开关的隔爆面.穿墙端子孔等不允许沾漆的部位，一定要把油漆擦干净。
10.在没经过允许的情况下，白天不允许在正常生产的车间内油漆。
11.油漆加工需有电气制造开具的派工单方为有效，一切口头要求加工的漆件，将视为无效
不予结算加工费。
12.各类开关用的固定镙错误!链接无效。
要按量施用，不得随意到车间取用。
13.保存在油漆间的螺错误!链接无效。
是：
内六角12x3024只10x2548只
外六角12x4040只10x4040只
14.磷化作业时,必须严格按照磷化工艺操作，作业结束后要及时清理现场，把剩余的化学
品存放到专门放置点。
以上制度必须严格执行，每周由电气主管负责检查，如发现问题公司当给予油漆作业责任人一定的经济处罚。
油漆、喷漆工的安全操作规程范文
油漆、喷漆工的安全操作规程范文第一章总则第一条：为保证油漆、喷漆工的工作安全，防止工作中发生事故，制定本规程。
第二条：本规程适用于油漆、喷漆工以及相关工作人员。
第三条：油漆、喷漆工应严格遵守本规程的规定，做到“严格按照规程操作，确保工作安全”。
第二章操作规程第四条：油漆、喷漆工应定期进行安全培训，并取得相关证书，方可从事相关工作。
第五条：油漆、喷漆工需佩戴相应的个人防护装备，包括防护服、防护手套、防护眼镜等，并在工作过程中始终佩戴。
第六条：油漆、喷漆工需熟悉所使用的油漆、喷漆设备的使用方法和维护保养方法，遵守设备的规定操作流程。
第七条：油漆、喷漆工需在操作前对工作现场进行安全检查，确保没有可燃、易燃物品，并保证通风良好。
第八条：油漆、喷漆工需对油漆、喷涂物进行正确的储存和处理，防止出现泄漏和蒸发的情况。
第九条：油漆、喷漆工需使用专业的喷涂设备，在操作过程中严禁随意更换设备或进行私自改装。
第十条：油漆、喷漆工应按照设备规定的喷涂距离和角度进行喷涂，严禁直接喷涂人体或物体。
第十一条：油漆、喷漆工应定期检查喷涂设备的连接件和密封件，如发现损坏或松动应及时更换或修理。
第十二条：油漆、喷漆工应定期清洁喷涂设备，以确保其正常工作和安全使用。
第十三条：油漆、喷漆工在操作过程中应保持机器的平衡，防止压力突增或异常波动。
第十四条：油漆、喷漆工应经常检查喷涂设备的喷嘴、过滤器等零部件是否畅通，如发现堵塞应及时清理。
第十五条：油漆、喷漆工应遵守安全用电规定，在电器设备使用前检查接地线，确保安全可靠。
第三章紧急处理第十六条：油漆、喷漆工应掌握紧急处理的基本知识，如火灾、漏电等情况的处理方法。
第十七条：油漆、喷漆工在发现火灾时应立即采取灭火措施，并向上级报告。
第十八条：油漆、喷漆工在发现漏电时应立即切断电源，并迅速进行安全疏散。
第十九条：油漆、喷漆工需配备应急箱，其中应包含紧急处理所需的工具和设备。
第四章资质要求第二十条：油漆、喷漆工应获得相关的职业资格证书，方可从事相关工作。
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油漆处理通用工艺
守则模板
油漆通用工艺守则
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1. 范围
本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。
本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊
要求的油漆处理按顾客的要求进行。
2. 油漆材料
2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。
2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。
2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。
3. 设备及工具
3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。
3.2 手推车、工作台、挂具。
3.3 喷枪、空压机、吸风装置。
3.4 烘房
4. 工艺流程
被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。
5. 前处理
5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。
5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、
干燥、无杂质、油污、尘埃。
八小时内涂上配套底漆。
5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合
一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。
前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。
工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。
6. 刮腻子
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。
6.1 粗刮腻子。
填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。
6.2 细刮腻子。
砂平打磨后, 二次嵌腻子。
待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。
6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。
6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。
7. 干燥
7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。
7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。
8. 油漆
8.1 各类产品油漆的选用。
8.1.1 工矿产品及出口产品。
8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。
8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。
8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。
8.2 颜色规定
8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。
8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时:
8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
8.2.2.2 顾客提供油漆。
8.2.3 油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
8.3 涂漆工艺
8.3.1 认真检查经过各种前处理即将涂漆的工件, 符合第5 条款方可涂底漆。
8.3.1.1 不锈钢材料的表面必须经过彻底的除油和除尘, 干燥的情况下喷涂蚀刻
底漆, 干膜厚度6μm。
然后喷涂要求配套的底漆、中层漆和面漆。
8.3.1.2 热镀锌后的工件必须在清除镀锌缺陷后喷涂磷化底漆, 干膜厚度15μm ( 或喷涂蚀刻底漆, 干膜厚度6μm) 。
然后喷涂要求配套的底漆、中层漆和面漆。
8.3.2 底漆、中层漆、面漆使用前必须详细翻阅使用说明书。
无须稀释的( 如
厚浆型) 油漆, 不必稀释; 需稀释的使用权前必须充分搅拌均匀, 稀释到适当的
粘度过滤后方可使用。
8.3.3 喷漆时采用的压缩空气, 必须使用油水分离器除去其中的水份和油污。
油水分离器需经常清理。
8.3.4 喷涂时, 如发现漆膜发白、失光、可加入适当的防潮剂; 或采取降低环
境温度的措施, 如对漆件加热等。
8.3.5 在弯板或”C”型钢的内表面等不易空气喷涂的部位必须先进行刷涂,然
后进行喷涂。
涂漆必须均匀。
被涂层覆盖面100%, 不留空白, 并达到规定的厚度要求。
8.3.6 油漆的修补
8.3.6.1 结构件拼装结束后, 切割、焊接、火焰校正所造成的损伤部位应用动力
工具清理, 表面必须经过二次除锈或磷化处理, 达到表面处理要求后( Sa2.5
级) , 根据各部位的涂装要求进行修补。
8.3.6.2 工件在现场安装和调试时造成的损伤应用动力工具清理, 达到表面处理
要求后( Sa2.5 级) , 根据各部位的涂装要求进行修补。
8.3.6.3 运输过程中造成的损伤应用动力工具清理, 达到表面处理要求后( Sa2.5级) , 根据各部位的涂装要求进行修补。
8.3.6.4 修补的涂层与未受损的涂层应充分重叠, 重叠范围不小于25mm, 并要有过渡面。
9. 施工要求
9.1 ”712”红丹酚醛防锈漆。
9.1.1 表面处理与要求。
9.1.1.1 如前处理采用脱脂、除锈、磷化工艺, 处理后的工件表面应无锈迹, 且有均匀的磷化层, 待水分干燥后, 应及时涂上”712”底漆, 一般在干燥后24小时内喷涂完毕。
9.1.1.2 如采用喷丸或喷砂工艺处理后的工件, 表面应无氧化皮, 铁锈、除尘
清洁后, 及时涂上配套底漆, 间隔时间一般不得超过6 小时, 若喷涂时出现少量锈迹应用砂纸打磨干净后, 再喷涂底漆。
9.1.2 涂装方式: 刷涂, 无空气高压喷涂, 空气压力一般选择为1.76105～4.9
×105Pa(1.8～5Kg/cm2)。
9.1.3 稀释剂: 200#溶剂汽油。
9.1.4 干燥时间: 表干1 小时, 实干2 小时。
9.1.5 涂装间隔: 10～25°C24 小时, 25°C 以上12 小时。
9.1.6 后道配套涂料: 酚醛型漆或醇酸型漆。
9.2 醇酸型面漆
9.2.1 前道间隔时间: 一般为24～36 小时, 在温度较低时必须根据漆膜干燥程度而定, 原则上最长不得超过120 小时。
9.2.2 涂装方式: 无空气喷涂二道或刷涂四道, 但应根据漆膜厚度而定。
9.2.3 干燥时间: ( 25°C) 表干4 小时, 实干24 小时。
9.2.4 涂装间隔: ( 25°C) 20 小时, 温度较低时应根据实际干燥程度定, 一般
为24～120 小时。
9.2.5 前道配套涂料: ”712”红丹酚醛防锈漆。
9.3”539”蚀刻底漆
9.3.1 所有待涂覆的表面均应清洁、干燥、无污染。
一般材料在经过脱脂、除锈、
磷化工艺处理后, 进行刷、喷、擦处理。
如果使用喷射处理, 应使用低气压和细砂( 80 目) , 喷射离表面一米远。
只有条件不允许使用这些方法时, 才能够使用”539”蚀刻底漆。
9.3.2 配比: 蚀刻底漆: 固化剂=2: 1( 体积比)
9.3.3 稀释剂: 一般不推荐使用。
9.3.4 涂装方式: 刷涂或空气喷涂, 干膜厚度为6μm。
9.3.5 干燥时间
温度表干硬干
推荐面漆重涂间隔
最小最大
10°C( 50°F) 30 分钟 1 小时 2 小时 24 小时
15°C( 59°F) 20 分钟 45 分钟 1 小时 24 小时
25°C( 77°F) 15 分钟 30 分钟 1 小时 24 小时
40°C( 104°F) 10 分钟 20 分钟 1 小时 24 小时
9.3.6 适用期: 混合后25°C 在8 小时内用完。
将固化剂液加入底漆的大口桶内,。