通用工艺守则
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范畴1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
压力容器原材料检验通用工艺守则样本
压力容器原材料检验通用工艺守则样本压力容器是一种经过特殊设计和制造的装置，用于储存和运输高压气体、液体或固体。
由于容器内部承受着高压力，因此其原材料的质量和性能至关重要。
以下是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
1.原材料选择：选择适用的原材料，如碳钢、合金钢、不锈钢等，根据容器的使用环境和工作条件来确定原材料的类型和规格。
2.原材料验收：接收原材料时，应对其进行质量检验。
检查原材料的化学成分、机械性能、外观等指标是否符合技术要求。
可以使用化学成分分析仪、拉伸试验机等设备进行检测。
3.材料切割：根据设计要求和材料规格，将原材料进行切割。
切割时应确保切割面光滑平整，无裂纹、间隙等缺陷。
4.材料加工：对切割好的材料进行加工，如冷冲压、热冲压、焊接等工艺。
加工过程中应注意避免产生过大的热变形和残余应力。
5.焊接：焊接是压力容器制造中最重要的工艺之一、焊接工艺应符合相关的规范和标准。
在焊接前，应对焊接材料进行质量检验，并选用适当的焊接材料和焊接工艺。
6.焊缝检验：焊接完成后，应对焊缝进行检验。
常用的焊缝检验方法有X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过检验，判断焊缝的质量是否符合要求。
7.热处理：对焊接完成的容器进行热处理，以消除焊接产生的残余应力，并提高材料的强度和韧性。
8.表面处理：对容器的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常用的表面处理方法有喷砂、热浸镀锌、电镀等。
9.容器测试：对已制造完成的容器进行压力测试、泄漏测试等。
通过测试，验证容器的密封性和安全性。
10.质量检验：对制造好的容器进行质量检验，包括外观检查、储罐容量测试、材料性能测试等。
以上是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
严格按照这些守则进行原材料的选择、切割、加工、焊接、热处理和测试，可以确保压力容器的质量和安全性。
射线检测通用工艺守则
射线检测通用工艺(gōngyì)守则1.主题(zhǔtí)内容及适用范围本守则规定了起重设备X射线检测的人员(rényuán)资格、设备器材、检测工艺和技术、底片质量和结果评定的要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义(míngyì)厚度2~40mm的起重设备全熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级(fēn jí)要求。
2.引用标准GB/T3323—2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T19384.2~2003 工业射线照相胶片第二部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T16375—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902—1999 线型象质计HB7684—2000 射线照相用线型象质计JB/T7903—1999 工业X射线照相底片观片灯3.射线检测人员要求3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有中级制格证书。
3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）3.4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识。
4.检测设备、器材和材料4.1检测设备4.1.1本工艺采用XXQ2505和XXQ3005等型号的X射线探伤机。
4.1.2Ｘ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合GB/T3323—2005的规定。
4.1.3对截面厚度变化大的工件透照时，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图20的X射线管电压，但其增量不应超过50KV。
焊接返修通用工艺守则
焊接返修通用工艺守则1、主题内容和适用范围本守则规定了焊接返修程序和质量控制的有关要求。
本守则适用于受压元件焊缝的返修，其它各类焊缝的返修可参照执行。
2、引用标准、法规（下列标准法规如已被修订，则按最新版本执行）TSG 21-2017 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《大容规》）第4.2.4条GB150.4-2011 压力容器制造、检验和验收（第7.4条）NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011 压力容器焊接规程（第3.7条、第4.7条）RHZY.0801-2017 焊接通用工艺3、返修一般要求3.1 焊接返修除遵守本守则规定外，还应符合RHZY.0801-2017《焊接通用工艺》规定要求。
3.2 焊接返修工作，必须由按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，持有该合格项目资格的的焊工担任。
3.3 第一、二次返修时，原则上由原焊工担任；第三次返修，由焊接责任人指定技能熟练且持有该合格项目持证焊工承担返修工作。
3.4 返修焊工按检测人员在产品上所标出的缺陷部位及返修工艺卡进行返修，检验员监督返修。
3.5 焊接返修工艺3.5.1 对需要焊接返修的缺陷根据《焊接返修单》提供的情况，分析缺陷产生的原因，提出改进措施和确定返修方案。
依据按NB/T47014标准评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺文件。
3.5.2 返修工艺应符合焊接工艺要求，应说明缺陷产生的原因，避免再次产生的技术措施，以及焊接工艺参数、焊接工艺评定号、焊材牌号和规格，返修焊工等，编制人签字，焊接质控责任人审核签证后实施。
3.6 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经技术负责人批准，并将返修的次数、部位、返修情况记入容器质量证明文件。
3.7 要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修，如在热处理后进行焊接返修，应按下列规定进行是否热处理。
（1）下列容器在焊后热处理后如进行任何焊接返修，应对返修部位重新进行热处理：a）盛装毒性程度为极度或高度危害介质的容器；b）Cr-Mo钢制容器；c）低温容器；d）图样注明有应力腐蚀的容器。
通用工艺守则全解
Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。
根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。
本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。
二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。
通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。
2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。
3. 工艺守则为公司内部工艺标准。
三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。
另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。
总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。
随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。
本守则由公司全质办提出。
本守则由公司技术中心归口。
本守则起草部门：生产部。
本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。
本守则首次发布。
1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。
2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。
2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。
3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。
铜门组装通用工艺守则
6.5 安装铜门标准：铜门与铜门、门框之间的缝隙小于等于8mm，铜门与铜门之间平整度不大于2mm
6.6 安装玻璃时玻璃与铜板接口处采用玻璃胶密封处理。
7.安全及注意事项
7.1 装配过程中应用木质、橡胶等软质的工具时，禁止使用铁榔头直接敲击零部件表面。
7.2 使用切割锯、角磨机时仔细操作、注意安全。
7.3 操作者按车间要求佩戴好手套、护目镜等劳保用品。
5.2门扇组装
5.2.1门扇骨架校平、校直
检查门扇骨架外观有无变形、划伤等缺陷，尺寸、厚度等是否符合图纸要求，合格后才能进行组装。
将门扇骨架水平横放在板凳上，用水平尺检验是否水平，用橡皮锤轻轻敲击进行校正。
5.2.2开锁孔
目前只有卡列锁、苏伯帝洛锁、保德安13E锁由冲床冲压锁孔，其余均手工打孔。
将锁孔侧门边开孔器）进行开孔，用锉刀将毛刺去除。
用钢卷尺测量铜料包边后的框成型尺寸是否符合图纸要求。
用水平尺测量粘贴的铜料是否水平，合格后用美纹纸将铜料相接处粘牢固定。
门所在的那侧铜料需用木方压实、G形夹钳夹紧固定。
5.1.6翻面，重复操作
等待黑胶干透，将门框翻面，重复5.1.1～5.1.5步骤的操作。
需要注意的是，该侧所粘贴铜料完成后不必使用G形夹钳固定，待黑胶干透后转入框扇装配。
5.2.3铜料打胶，粘贴铜料
检查铜料外观是否良好，无变形、凹坑、划伤、污渍等缺陷，做色、腐蚀有无色差，尺寸符合图纸要求。
用壁纸刀切开黑胶胶管管口，安装尖嘴管并拧紧，按45°角切开尖嘴管，将整支胶装在压胶枪上。
将铜料水平横放在板凳上，用压胶枪在铜料内部表面打黑胶，需要填充衬块或夹板必须粘贴牢固且要垫实。
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则编制：审核：批准：发布日期：实施日期：焊接通用工艺守则1、工作前，焊（割）工必须穿戴好工作服、劳保鞋、防护眼镜等各种必须的劳动防护用品以防烫伤，伤目等事故。
未持有焊工操作证者不准操作。
学徒工应有师傅带领导。
2、施焊前应检查工作场地10m周围是否有易然易爆物品及影响安全生产的物品，并加以清除，检查焊（割）炬、皮管、接头及气瓶附件等是否良好，必须检查所用设备是否完好后送电。
3、设备应定期保养与维护，（每月保养一次）保证设备运行的准确性、可靠性及安全性。
4、焊前要认清施焊的材质，选用相同或相近牌号的焊条或焊丝进行焊接。
5、16Mn（Q345）板焊接时不允许选用酸性焊条（J422），应选用碱性焊条（J506）或采用二氧化碳气体保护焊。
6、不允许使用锈蚀的焊丝、脱皮和受潮的焊条：使用的焊丝有锈蚀应及时清理锈蚀后方可使用。
7、焊条打开包装后应尽量在一天内用完，中午及用不完的要采取防潮措施进行保存。
如已受潮应进行烘干后方可使用。
酸性焊条烘干温度为200-250度，碱性焊条烘干温度为300-350度。
8、调节电流电压时要在试弧板进行调节，不允许在工件上起弧，焊接前要用钢丝刷、抹布清理好焊缝左右30mm内的铁锈油污等，并喷洒防飞溅液，焊后要注意观察焊缝，发现有焊接缺陷应修补、漏焊的地方应及补焊，要用手砂轮机、铲刀打磨清理好余高、飞溅、焊渣等。
9、在重要结构件焊接时，要使用引弧板起弧，收弧板收弧。
10、焊缝表面不允许有焊接缺陷（气孔、夹渣、裂纹、未溶合、未焊透、咬边、焊偏）等存在。
11、立焊或仰焊焊接时电流为平焊电流的85%。
12、在风速超过2m/s的工作场所（含室内焊接时使用电风扇），使用气体保护焊作业时要使用挡板挡风，以确保焊接工位的风速不超过2m/s的要求，此时在工件上施焊时，焊枪的走向应采用同一方向进行。
13、焊接场所的湿度不应超过90%，下雨时不允许露天焊接作业。
14、在没有标注焊缝大小或焊接方式时，其焊接尺寸取两板中较薄板厚值的0.8倍，焊缝为连续焊缝。
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1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。
3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。
7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。
8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。
9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。
10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。
11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。
车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。
零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。
经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。
不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。
13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。
14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。
15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。
16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。
17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。
18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
19.使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂纹，身体和头部应偏离砂轮，磨削时用力不要过大，以防砂轮破裂，挡板间隙应经常调整以免发生事故。
20.工作地点应保持清洁，工件坯料应摆放整齐。
21.交接班时，必须把本班的机床、夹、量、刃辅具的使用及加工情况，向下一班交待清楚。
22.交班前必须把机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油。
23.每班工作前应检查工件定位是否变动，装夹是否紧固。
24.工作者应对工件数量负责，按签收数量交检，不得遗失和私自找料顶替。
25.工艺要求配套入库的工作，如差速器壳等应进行编号，成对入库，成对周转和成对摆放。
26.数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。