沉箱预制施工方案1
预制沉箱方案
预制沉箱方案1. 引言预制沉箱是一种在水下运输和保护重型设备和结构的常用方法。
它通过使用预制的钢箱，将设备或结构放置在箱子内，在水下将其沉没到指定的位置。
预制沉箱具有操作简便、施工周期短等优点，因此在海洋工程和水下施工中得到广泛应用。
本文档将介绍预制沉箱的设计方案和施工流程。
2. 设计方案2.1 沉箱材料预制沉箱通常采用高强度钢材作为主要材料，以保证其在水下环境中的耐久性和强度要求。
钢材的选择应考虑箱体的重量、强度和成本等因素。
常见的沉箱材料包括Q345C、Q390C等高强度结构钢，其具有良好的耐腐蚀性和机械性能。
2.2 沉箱尺寸沉箱的尺寸需要根据具体的设备或结构进行设计。
一般而言，沉箱的长度要能容纳设备或结构的长度，宽度要保证设备或结构能够稳定放置，高度要满足设备或结构在沉没过程中的要求。
此外，沉箱还需要考虑浮力、稳定性和阻力等因素，以确保在沉没过程中的平稳性和安全性。
2.3 沉箱密封性沉箱的密封性是确保设备或结构在水下运输和保护过程中不受外界环境影响的重要因素。
沉箱的密封性设计应考虑水密性、气密性和防腐性等方面的要求。
常见的密封方式包括焊接和密封胶等。
3. 施工流程3.1 准备工作在进行预制沉箱施工之前，需要进行充分的准备工作，包括设计方案的制定、材料的采购、设备的准备等。
根据具体情况，可能还需要进行一些必要的试验和检测。
3.2 制作沉箱根据设计方案，将采购的高强度钢材进行切割、焊接和打磨等工艺，制作沉箱的主体结构。
同时，还需安装好沉箱的密封件和固定装置。
3.3 完成沉箱测试制作完成后，需对沉箱进行严格的测试和检测，以确保其满足设计要求。
测试内容包括沉箱的浮力测试、密封性测试和承载能力测试等。
3.4 运输和沉没完成沉箱测试后，可以进行运输和沉没的工作。
在运输时，需要选择合适的交通工具和运输方案，确保沉箱的安全运输到指定位置。
在沉没过程中，需要结合具体情况控制沉箱的下沉速度和水平度，以确保设备或结构的安全。
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 引言在现代建筑业中，沉箱预制技术被广泛应用于地下结构的建设和基础设施工程中。
这种技术通过将预先制造好的沉箱组件安装到基础坑内，能够提高施工效率、保证项目质量并降低项目成本。
本文将介绍沉箱预制方案的基本原理、优势和应用场景，并提供一些推荐实施步骤。
2. 沉箱预制方案的基本原理沉箱预制方案是一种通过工厂化生产沉箱模块并安装到基础坑内的施工方法。
在这种方案中，首先在工厂内生产沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
然后，将这些组件运输到施工现场，并进行现场的组装和安装。
最后，通过与基础进行连接固定，完成沉箱的预制和安装过程。
3. 沉箱预制方案的优势沉箱预制方案具有以下几个显著的优势：3.1 提高施工效率：通过在工厂内进行预制，可以减少现场施工时间和人工成本。
工厂生产线的自动化程度高，能够更高效地完成沉箱模块的生产。
而现场施工过程则更加简化，只需要进行简单的组装和安装工作。
3.2 保证项目质量：由于沉箱模块在工厂内进行生产，可以更好地控制材料和工艺的质量。
工厂内的生产环境稳定，能够减少外界环境因素对施工质量的影响。
因此，沉箱预制方案能够更好地保证项目的质量。
3.3 降低项目成本：沉箱预制方案可以提高施工效率和项目质量，从而降低项目成本。
节约的人工和材料成本能够用于其他方面的投资，为项目的整体成本控制提供了支持。
4. 沉箱预制方案的应用场景沉箱预制方案适用于各种地下结构的建设和基础设施工程，包括地下车库、地下通道、地下管线等。
在这些工程中，需要对地下空间进行合理利用和布局，并且要求施工过程快速、质量可控。
沉箱预制方案正是满足这些需求的理想选择。
5. 沉箱预制方案的实施步骤下面是一些推荐的沉箱预制方案实施步骤：5.1 设计方案确定：根据项目需求和实际情况，确定合理的沉箱预制方案的设计方案。
这个过程需要考虑地下结构的功能、荷载要求、施工条件等因素。
5.2 沉箱模块生产：根据设计方案，在工厂内生产各种沉箱模块，包括底板、墙板、顶板等组件。
沉箱施工方案
沉箱施工方案1. 引言沉箱施工是一种常用的地下结构施工方法，它常用于建造地铁车站、地下通道等工程。
通过将预制的沉箱安放在事先开挖好的基坑中，并将其与地下结构相连接，完成地下结构的建设。
本文将详细介绍沉箱施工的流程和注意事项。
2. 施工流程2.1 基坑开挖在进行沉箱施工前，首先需要对基坑进行开挖。
开挖的深度和尺寸需按照设计要求进行，通常需要使用挖掘机等设备进行开挖作业。
开挖完毕后，需要对基坑进行清理和排水，确保施工区域干燥。
2.2 沉箱运输与吊装将预制好的沉箱运输至施工现场，并利用吊车等设备进行吊装。
在吊装时，需要合理安排吊点，确保沉箱的稳定，并注意避开其他施工区域和设备。
2.3 安放沉箱将沉箱准确地安放在基坑中，使其与地下结构相连接。
安放时需要仔细调整沉箱的位置和高度，以确保施工的准确性和稳定性。
同时，需要根据设计要求进行定位和固定，可采用预埋件或其他固定设施。
2.4 砼灌注在沉箱安放完毕后，进行砼灌注作业。
砼灌注可以采用搅拌车进行，先将混凝土输送至灌注管道，再通过管道将混凝土灌注至沉箱内部。
灌注时需保持连续、均匀的流量，并及时调整灌注速度。
2.5 沉箱背填在砼灌注完成后，需要进行沉箱背填作业。
背填材料通常采用砂土或碎石等，用于填充沉箱周围的空隙，加强地下结构的稳定性。
背填时需要准确控制填充的厚度和均匀性，以免对沉箱造成过大的压力。
3. 注意事项3.1 安全第一沉箱施工是一项高风险的作业，施工人员必须始终将安全放在首位。
在施工过程中，要确保周围区域的安全，并做好防护措施，使用合适的个人防护装备，严禁违章操作。
3.2 技术要求沉箱施工需要熟练的操作技术和丰富的经验。
施工人员应具备相关的资质证书，并按照设计要求执行施工方案。
3.3 质量控制施工过程中，需要对沉箱的安放、灌注等环节进行质量控制，确保施工质量符合设计要求。
可使用相关仪器和设备进行监测，如测量仪器和记录仪等。
3.4 施工进度沉箱施工通常需要与其他施工工序协调进行，需要严格按照施工进度安排进行施工。
沉箱预制方案
沉箱预制方案1. 简介沉箱预制即是将船舶甲板上需要装设设备和结构的预制部件事先制作好后，以集装箱形式进行运输，然后在目的港进行吊装和安装的一种装船方案。
沉箱预制方案相比于传统船舶建造工艺，具有工期短、质量可控、环境适应能力强等优势。
本文将介绍沉箱预制方案的工艺步骤、优势以及在船舶建造中的应用。
2. 工艺步骤沉箱预制方案主要包括设计、制作、运输和安装四个步骤。
2.1 设计在沉箱预制方案的设计阶段，需要考虑设备和结构的功能需求、空间布局以及材料的选择等因素。
设计人员需要根据船舶的特点和要求，制定相应的预制构件几何尺寸和强度要求。
此外，在设计过程中还需考虑预制部件的拼装和连接方式，以确保在安装时可以有效地组装在一起。
2.2 制作制作阶段是指在船舶建造厂里对预制构件进行加工和制作的过程。
制作过程可以分为如下几个步骤：•材料采购和准备：根据设计要求，采购相应的材料，并按照规定的尺寸进行切割和加工，以满足预制构件的要求。
•预制构件加工：对原材料进行加工，包括切割、钻孔、磨削等工序，以形成预制构件的各个部分。
•预制构件组装：将加工好的预制构件按照设计要求进行组装，采用焊接、螺栓连接等方式固定在一起，形成完整的预制构件。
完成预制构件的制作后，需要将其运输到目的港口，通常通过陆运或海运的方式进行。
如果预制构件尺寸较大或重量较重，通常会采用船运的方式进行运输。
在运输过程中，需要保证预制构件的完整性和稳定性，避免损坏或丢失。
2.4 安装预制构件到达目的港口后，将通过吊装等方式进行安装。
在安装过程中，需要根据设计要求和现场情况，进行预制构件的定位、固定和接口连接等工作。
同时，还需进行预制构件与船体其他部分的协调，以确保安装效果符合要求。
3.1 工期短相比于传统船舶建造方式，沉箱预制方案的工期更短。
预制构件在工厂内进行制作，可以与船舶的其他建造工作并行进行，有效缩短了工期，提高了生产效率。
3.2 质量可控预制构件在工厂内进行制作，工艺和质量可控。
沉箱制作施工方案
沉箱制作施工方案一、工程概况本工程为在水下进行的建筑施工工程，主要包括制作和安装沉箱在海床上作为基础，人工填筑砂石和加固对沉箱进行固定，最终形成稳定的海底基础。
二、施工原则1.安全第一，施工过程中严格遵守安全操作规程和标准。
2.环保意识，施工过程中注意保护海洋环境，减少对海洋生态的影响。
3.施工质量，遵循相关建筑规范和标准，确保施工质量符合要求。
4.施工进度，根据工期计划合理分配施工资源，保证工程按期完成。
三、施工步骤1.沉箱制作1.1制定沉箱制作图纸和工艺流程，包括沉箱的尺寸、材料、焊接工艺等内容。
1.2采购所需的材料和设备，确保材料质量符合要求。
1.3按照图纸要求进行材料切割、背板焊接等工艺操作，制作完成沉箱的钢骨架，并进行质量检验。
1.4在钢骨架上安装混凝土模板，进行混凝土浇筑，确保沉箱的密实性和强度。
1.5经过混凝土养护后，沉箱制作完成，并进行质量验收。
2.沉箱运输和安装2.1制定沉箱的运输方案，包括使用起重设备进行搬运和转运的具体步骤。
2.2进行起重设备的检测和维修，确保运输过程中安全可靠。
2.3将制作完成的沉箱运输到工程现场，并使用起重设备进行安装。
2.4按照设计要求和图纸进行沉箱的安装调整，确保沉箱的水平度和稳定性。
2.5进行沉箱的固定，使用沙石填筑的方法，对沉箱进行填充和压实，增加沉箱对海床的附着力。
3.施工验收3.1沉箱安装完成后，进行沉箱的验收，包括安装质量、尺寸和沉箱与海床的接触情况等方面的检查。
3.2进行沉箱的水压试验，确保沉箱密封性能良好，承受大水压的能力。
3.3经过验收合格后，进行相关记录和归档，提供给设计和监理部门。
四、施工安全1.在施工过程中，加强现场防火和防爆工作，避免火灾和爆炸事故的发生。
2.使用起重设备时，保持起重设备的稳定性，严格遵守安全操作规程，防止起重设备倾倒或坠落。
3.施工人员务必全程佩戴安全帽、防护鞋、手套等个人防护装备，严禁违章操作。
4.对施工现场和设备定期进行检查和维护，确保设备和场地的安全性。
沉箱安装施工方案
沉箱安装施工方案一、工程概况本工程需安装沉箱14件，单件沉箱重量约为1170t 。
沉箱预制工作安排在本单位东江口预制场，预制沉箱经验收合格后，使用半潜驳水运至现场，现场设置下潜坑，半潜驳于现场定位下潜，沉箱浮态出半潜驳。
根据现场水位条件,使用吊机船配合卷杨机拖带沉箱至安装位置，灌水使沉箱下沉就位安装。
二、施工顺序及工艺流程2.1 安装顺序沉箱的安装顺序为：整体工程安排为从西向东方向进行沉箱安装,由CX1(13件）→CX2(1件）。
2。
2工艺流程 安装人员、辅助船机到位沉箱抽水起浮并靠吊机船沉箱存放于养生池测量引航及定位水位条件满足，"南沙号"船组通过临时航道"南沙号"船组进入施工现场半潜驳"南沙号"定位于下潜坑吊机船定位准备牵引、平台设备吊装半潜驳"南沙号"注水下潜沉箱出坞吊机船定位牵引沉箱靠于船旁利用锚艇牵引吊机船重新抛锚定位安装沉箱三、施工方法根据工程需要,沉箱安装将采用本单位“南沙号”半潜驳.“南沙号"半潜驳(浮船坞)性能参数如下：主尺寸L×B×D 48×33。
5×3.4 载重量4100t 坞内宽28m 甲板有效面积1344m2坞墙高13m 最大注水下沉时间 3.5h 空载平均吃水0。
72m 最大抽水上浮时间 3.5h满载吃水 3.255m 吊机10t×35m 2台最大下沉吃水15。
4m 发电机125KwA 2台压载水泵900m3/h×15m2台辅水泵75m3/h×15m2台沉箱安装工艺主要分为三个阶段：沉箱出半潜驳、沉箱拖带、沉箱安装。
3.1 沉箱浮游稳定计算结果本计算根据设计图纸及规范要求进行，砼按2.45t/m3，海水按1.021t/m3计算，出运前再详细测量沉箱实际尺寸以校核本计算结果.沉箱重量： 1170t沉箱重心高度: 4。
沉箱施工专项施工方案
•沉箱施工专项施工方案一、项目背景和概况随着城市化的不断发展，地下空间的利用需求越来越大。
沉箱是一种常见的地下结构形式，常用于地铁、地下通道等工程中。
本施工方案旨在介绍沉箱的施工过程和要点。
二、施工前准备工作1.制定沉箱施工的施工组织设计和施工方案，明确施工目标、任务和安全措施。
2.开展地质勘察，了解地层情况和地下水情况，为施工提供参考。
3.准备相应的施工材料和设备，如钢模板、扣件、钢筋、混凝土等。
4.组织人员进行安全培训，并制定相应的安全措施和应急预案。
三、沉箱施工过程1.地面开挖：根据设计要求，进行地面开挖，保持斜坡坡度恰当，露台表面平整。
2.装箱施工：（1）安装钢模板：根据设计的尺寸和要求，选取合适的钢模板进行安装，确保模板的坚固和平整度。
（2）安装扣件和支撑：在钢模板的安装过程中，根据需要进行扣件的安装，保证模板的稳定性。
（3）安装定位钢筋：根据设计要求，安装定位钢筋，保证定位的准确性。
（4）注浆：在钢模板安装好后，进行注浆施工，填充钢模板与土壤之间的空隙，加固地基。
3.混凝土浇筑：待注浆固化后，进行混凝土浇筑，确保混凝土的强度和密实度。
4.钢模板拆除：待混凝土充分固化后，拆除钢模板，进行后续工序。
四、施工要点1.安全控制：严格执行安全措施，加强施工现场的监控和管理，确保工人的人身安全。
2.材料质量：选择优质的钢模板、扣件、钢筋和混凝土材料，确保施工质量和结构稳定性。
3.施工工艺：按照施工方案要求进行施工，注重每个环节的细节处理，保证施工进度和质量。
4.施工监理：配备专业监理人员，进行现场监督和管理，发现问题及时处理。
五、安全措施1.检查并确保施工场地平整，无障碍物，并设置警示标志。
2.严格执行施工人员的安全帽、安全鞋、安全绳等个人防护装备的穿戴要求。
3.对施工现场进行日常巡视和检查，及时发现并整改隐患。
4.设置明显而合理的安全警示标志和安全线，并加强对施工人员的安全教育和指导。
六、质量控制1.严格按照相关标准和规范进行施工，确保沉箱的质量和稳定性。
沉箱预制安全施工方案
沉箱预制安全施工方案沉箱预制是一种常用于地下工程施工的方法，它可以提高施工效率，减少工期，并确保工程的安全性。
下面是一个针对沉箱预制安全施工方案的示例，包括施工前、施工中和施工后的具体措施。
一、施工前的准备工作：1.确定施工区域：在施工前，需要明确沉箱预制的施工区域，并进行必要的地质勘察和土壤测试，以确定地下环境的特点和承载力。
2.设计沉箱结构：根据地质条件和工程要求，设计合适的沉箱结构，并确保其满足相关的安全标准和规范要求。
3.制定施工计划：根据设计要求和工期限制，制定详细的施工计划，包括施工序列、施工步骤和关键节点等。
4.分析风险和采取措施：对施工过程中可能出现的风险进行分析，制定相应的应急措施，并提供必要的安全设备和防护措施。
二、施工中的安全措施：1.安装沉箱：在安装沉箱时，需要使用合适的吊装装置和专业人员，确保沉箱的准确定位和稳定安装。
2.加固沉箱：根据设计要求，对沉箱进行加固，包括设置支撑和加强构件等，以增加沉箱的稳定性和承载能力。
3.施工过程中的监测：在沉箱预制的整个施工过程中，需要进行定期的监测和检测，以确保沉箱的安全使用。
这包括对沉箱的位移、应力和变形等进行监测，及时处理异常情况。
4.施工期间的通风和排水：在沉箱预制的过程中，需要保证施工现场的通风和排水，以减轻施工人员的劳动强度，并确保施工区域的安全。
5.施工现场的管理：在施工现场，需要制定相应的管理制度，包括施工人员的安全教育、施工现场的防火和防尘措施等。
三、施工后的安全措施：1.完善施工记录：在沉箱预制施工结束后，需要做好相应的施工记录，包括施工过程中的问题和措施，以及施工后的质量验收等。
2.维护和保养沉箱：在沉箱预制结束后，需要对沉箱进行定期的维护和保养，包括清洁、防腐和检修等，以保证沉箱的使用寿命和安全性。
3.废弃物和废水的处理：在沉箱预制施工结束后，需要妥善处理废弃物和废水，确保环境的安全和卫生。
4.安全培训和总结：在沉箱预制施工结束后，可以进行相关的安全培训和总结，以提高施工人员的安全意识和施工质量。
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一、概述1.1 工程概况本工程预制沉箱有A型、B型、C型三种型号共43件，A型有18件，B 型有23件，C型有2件。
沉箱规格数量表1.2 编制依据（1）交通部《水运工程混凝土施工规范》(JTS202-2011)；（2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTS202-2-2011)；（3）交通部《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)；（4）交通部《重力式码头设计与施工规范》(JTS167-2-2009)；（5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275-2000)；（6）交通部《水运工程质量检验标准》(JTS257-2008)；（7）相关图纸及文件。
二、施工工艺流程2.1 施工工艺（1）沉箱混凝土方量较大，连续浇筑施工强度大，为保证浇筑质量采用分层浇筑的施工方法进行预制。
（2）沉箱采用整体浇筑的施工方法进行预制。
（3）模板采用甲供定型组合钢模。
（4）底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。
（5）混凝土采用甲供混凝土，汽车泵输送混凝土的工艺。
2.2 施工工艺流程（以沉箱A型为例）沉箱预制工艺流程图三、主要施工方法3.1 预制场沉箱在甲方预制场进行预制。
3.2 模板工程3.2.1模板拆除模板利用塔吊进行安装和拆除。
模板安装必须要结合钢筋绑扎交替进行，具体的施工流程为：1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→外模安装→调整并固定内外模板→验收→砼浇注→另1/2芯模支立、调整→调整并固定内外模板→验收→砼浇注。
在模板支立过程中应注意以下事项：（1）一定要保证第一块外模板的定位问题，利用水准仪（或经纬仪）对外模的垂直度进行控制，确保第一块模板的准确定位。
（2）预埋大头螺母的位置一定要准确无误，使内外模接头位置要一致。
如果大头螺母预埋位置有偏差，会导致安装上层外模时，模板下部螺杆偏斜，甚至无法安装螺杆。
3.2.2模板拆除（1）外模拆除：先卸下螺栓及模板间的对拉拉杆，但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。
外模拆除时要依“先装后拆，后装先拆”的原则进行。
（2）内芯拆除：先拆除相接处的木模板，再收缩调节器，使内芯面板距砼表面5cm以上，避免吊出内芯时碰撞砼表面，然后内芯吊至指定地点，刮灰刷油。
模板安装允许偏差、检验数量和方法3.3 钢筋加工、绑扎1）钢筋加工半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用电弧搭接焊方法接长。
a.钢筋电弧焊：钢筋接长时采用电弧焊。
b.钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。
c.钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。
钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。
钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。
d.部分钢筋采用环氧涂层，加工时按环氧涂层钢筋加工的要求进行施工。
钢筋焊接接头允许偏差、检验数量和方法2）钢筋运输钢筋网片绑扎场地布置在预制区的后方，由门吊完成钢筋网片的水平运输和垂直运输。
3）钢筋绑扎底层钢筋采用现场绑扎。
由于沉箱分段预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋接头形式:竖向钢筋采用搭接接头。
钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。
每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。
水平钢筋接头采用电弧焊接头。
电弧焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。
隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。
外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。
帮扎钢筋时先间隔支立好间隔1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。
这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。
绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。
内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。
a.底层钢筋绑扎顺序：铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫混凝土保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前后趾面钢筋。
b.上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋→间隔支1/2芯模、另1/2芯模作为工作平台→上纵隔墙钢筋网片→绑扎横隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1/2芯模找正→安装外墙钢筋网片→绑扎加强筋成型。
c.原材料控制标准钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。
钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。
试验合格后方可加工。
钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。
4）钢筋焊接钢筋焊接接头应按《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ27）的规定进行。
焊接接头的性能满足现行规范的规定。
钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤。
5）钢筋制作钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。
钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+5～－15mm范围内。
6）钢筋绑扎、装设钢筋的品种、规格及质量和钢筋根数必须符合设计要求和规范规定。
钢筋焊接头应相互错开。
在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定。
采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：Ⅱ级钢筋最小搭接长度，受拉区35d，受压区30d；构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受拉区不得大于50%，受拉区不大于25%。
钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10～-5mm的范围。
钢筋保护层垫块间距和支垫方法，应能防止在砼浇筑过程中不发生位移。
钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向立墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。
7）钢筋绑扎质量标准钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法钢筋绑扎质量标准4、预埋件沉箱预埋件主要有进水阀门、进水孔、套管，供沉箱压水稳定、助浮安装使用。
3.4 混凝土施工3.4.1混凝土浇筑工艺混凝土由甲方供应，搅拌车水平运输，汽车泵泵送混凝土入模。
插入式振捣器振实。
3.4.2混凝土浇筑混凝土浇筑采用以搅拌车运输，泵车泵送的工艺。
由于沉箱是分层预制，每个分层皆采用外模和芯模一次安装到顶的方案。
为防止混凝土下落高差过大而产生离析现象，采取分层浇筑。
混凝土振捣采用φ50插入式振捣器，振捣棒软管长度控制在5m以上，先外后内，振捣间距250mm，持续振捣时间15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。
插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。
振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。
墙体采用水平分层浇筑的方式进行。
根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。
为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。
3.4.3接缝处理采用分层预制，分层处混凝土的质量成为施工控制的关键所在。
新旧砼交接处的技术处理主要采取的措施包括以下：（1）对顶层砼浇筑时进行专项处理。
利用泵送砼工艺和振捣棒振捣进行浇筑施工在浇筑前加强接触缝处凿毛力度，确保施工缝质量。
设专门的瓦工班负责此工序，待砼完成初凝后、终凝前进行凿毛，使砼中的粗骨料一部分露出，一部分埋入墙体中。
（2）模板支立前用高压水将砼接茬面上的杂物冲掉，砼浇注前将接茬面洒水湿润，但不得有积水（积水处用绵纱吸出）。
（3）在混凝土浇筑前，先在砼接茬面上铺约2cm厚高标号沙浆，采用人工铺设，同时加强振捣，确保混凝土的密实性。
从以往工程实际运用的效果和抽芯检测结的果来看，采用以上措施可以显著改善交界面处混凝土性能。
3.4.4混凝土养护在每层的沉箱的顶部外墙和隔墙上设置φ40养护水管并在水管上方覆盖土工布，水管上按间距30cm在四周钻孔；并设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过高压泵将自来水压送至沉箱顶部进行养护，在养护期间要保持砼面充分湿润，养护时间不少于15天。
3.4.5混凝土工程质量控制及检验评定标准混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定。
混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。
混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。
一般表面缺陷不应超过以下限值：蜂窝面积小于所在面的2‰，且一处面积不大于200cm2；麻面砂斑面积小于所在面的5‰；砂线长度每10m2不大于300cm。
混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定，具体如下：a、用于检查混凝土强度的试件以浇筑地点随机取样，标准养护28天的试件为准。
取样数量：一次连续浇筑超过1000 m3时，每200 m3不少于1组；一次连续浇筑不超过1000m3时，每100m3不少于1 组；每工作班浇筑不足100m3时，也不少于1组。
b、钢筋的检验报告应符合下列规定。
①热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋、低碳钢热轧圆盘条以同一牌号、同一炉罐号、同一规格，数量不大于60T为一验收批；②钢绞线和高强钢丝以同一钢号、同一规格、同一生产工艺，数量不大于60T为一验收批③冷拉钢筋以同一级别、同一规格，数量不大于20T为一验收批。
c、钢材的进场验收应以同一牌号、同一规格、同一炉罐号，数量不大于60T 为一验收批。
预制沉箱允许偏差、检验数量和方法3.5 质量保证措施1）严格工艺纪律，严格执行“三检制”，即：自检、互检、专检。
需报请监理工程师验收的项目必须及时报请监理工程师验收，验收不合格不准进入下一道工序。
2）严把材料进料关，按规定对原材料进行检验和复验，检验和复验的批次及抽检方式、数量应符合规范、标准规定。
检验复验结果要作好记录台帐。
3）原材料要分类存放，明确标识，严禁混杂存放使用。
4）模板要有足够的刚度和强度，拼缝严密，表面平整。
5）内外模板采用大片面板。
内胆模板断开处采用木模板，可以调整模板加工时产生的误差。
6）模板支立时，模板油要涂刷均匀，止浆严密，螺栓紧固。
模板验收合格后方可浇注混凝土。
7）底段沉箱外模板底部将铺底用的纸垫层卷起5cm，防止出现裙脚露石。
9）沉箱分层浇筑，施工缝要严格按照规范要求处理：外墙用安放于模板下部的橡胶条，防止接茬处漏浆，出现砂线，露石等现象。
10）混凝土分层浇筑，每层厚度控制在40～50cm左右，振捣时振捣棒不准碰撞模板。
10）养护采用顶部敷设水管，采用滴水养护的方式养护。
养护由专人负责，并做好记录。
11）拆模要精心，防止掉边掉角。
模板拆除后立即进行清理维护，涂刷模板油，保证模板正常使用。