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机械零件的动态特性分析与控制
机械零件的动态特性分析与控制在现代工业中，机械零件的动态特性分析与控制是非常重要的课题。
随着科技的进步，机械系统的复杂性不断增加，对于机械零件的动态特性有更高的要求。
本文将对机械零件的动态特性进行分析，并探讨如何通过控制技术来实现其动态特性的控制。
一、机械零件的动态特性分析机械零件的动态特性是指该零件在运动中所表现出的动态行为，包括振动、冲击等。
在机械系统设计中，对机械零件的动态特性进行分析是非常重要的，可以帮助工程师评估零件的可靠性和性能。
在机械系统中，振动是最常见的动态特性之一。
振动会导致机械零件的疲劳破坏和失效，因此对于机械系统中的振动进行分析和控制是非常重要的。
通过振动分析，可以确定机械零件的共振频率和阻尼比，从而避免共振现象的发生，提高机械系统的稳定性和可靠性。
另外，机械零件的冲击特性也是需要关注的。
冲击会导致机械零件的损坏和失效，因此对于机械系统中的冲击进行分析和控制同样是非常重要的。
通过冲击分析，可以确定机械零件在受到冲击时的变形和应力分布，从而设计出更加可靠和耐用的机械零件。
二、机械零件的动态特性控制在实际应用中，为了保证机械系统的性能和可靠性，需要对机械零件的动态特性进行控制。
下面将介绍几种常见的机械零件动态特性控制方法。
1. 结构优化法结构优化法是一种常用的机械零件动态特性控制方法。
通过对机械零件的结构进行优化设计，可以改善其动态特性。
例如，可以通过调整机械零件的几何尺寸、材料选择等方式，减小机械零件的共振频率和阻尼比，从而降低振动和冲击的影响。
2. 被动控制法被动控制法是一种通过添加控制装置来控制机械零件的动态特性的方法。
这种方法的优点是简单易行，成本较低。
例如，可以在机械零件上安装阻尼器、质量块等来增加零件的阻尼比，减小振动的幅值和频率。
3. 主动控制法主动控制法是一种通过激励源来主动改变机械零件的动态特性的方法。
这种方法的优点是可以根据实际运行情况实时调整激励源的激励信号，从而实现对机械零件动态特性的精确控制。
精密数控车削中心主轴动态特性仿真
糙度 等 ，故该 分 度头设 计 、制造 和装 配 质量 较好 。 （ ４ ） 进行 的功率 和扭 矩试 验检 测得 出 的结论 为 ： 机床 最大 切削 扭矩 为 ２ ３ ４ ５ Ｎ・ ｍ，机床 最 大切 削功 率 为 ４ １ ｋ Ｗ。 因 该 分 度 头设 计 指 标 为 功 率 ４ ０ ｋ Ｗ ，最 大 扭 矩 １ ５ ０ ０ Ｎ ｍ，
ｆ ２ １陈 火红 ， 于军 泉 ， 席 源 山． ＭＳ Ｃ ． Ｍａ ｒ ｃ ／ Ｍｅ ｎ ｔ ａ ｔ ２ ０ ０ ３基 础 与 应用 实例 ． ［ ３ 】 Ｓ Ｃ Ｃ ｈ ｅ ｎ ， ＹＬ Ｊ ｕ ａ ｎ ， Ｃ Ｈ Ｔ ａ ｎ ｇ ， Ｃ Ｆ Ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ． Ａ ｎ ｌｙ ａ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｈ ａ ｒ ｍｏ ｎ ｉ ｃ ｓ
ｌ ｏ ｓ ｓ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ ｂ ｅ ａ ｒ ｉ ｎｇ ｌ ｏ ａ ｄ ｆ ｏ ｒ ｍｏ ｔ ｏ ｉ ｒ ｚ ｅ ｄ ｈ ｉ ｇ ｈ ｓ ｐ ｅ ｅ ｄ ｓ ｐ ｉ ｎ ｄ ｌ ｅ ｐ ａ ｒ ｔ Ｉ ：
Ｍｏ ｄ ｅ ｌ ｉ ｎ ｇ ［ Ｊ ］ ． Ｉ Ｅ Ｅ Ｍ２ ０ １ ０ － Ｉ Ｅ Ｅ Ｅ Ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ｎ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ Ｃ ｏ ｎ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｃ ｅ ｏ ｎ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｉ 度 头 设 计 制 作 完 全 达 到 预 定 要 求 。
对其进行 了多 项性 能 试验 检测 ，其 中 ：
（ １ ） 进行 的空运 转 绝 对振 动 试验 检 测得 出的结 论 为 ：
６ 结 论
经 过对 该轴 的静 力分 析 、模态 分析 、频率 响应 分 析 及 整个 分 度头 的试 验 检测 ，可 以得 出结论 ：该 传 动轴 设
数控机床主轴加工过程中的动态特性控制方法
数控机床主轴加工过程中的动态特性控制方法数控机床主轴是数控机床中的关键组成部分，其加工过程中的动态特性控制方法对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。
本文将介绍数控机床主轴加工过程中的动态特性，并探讨几种常用的动态特性控制方法。
首先，让我们了解数控机床主轴的动态特性是什么。
在数控机床加工过程中，主轴的动态特性主要包括振动、松动、热变形等问题。
振动是主轴加工过程中最常见的问题，会导致加工表面粗糙度增加、加工精度降低等质量问题。
松动是指主轴的连接件松动，造成主轴与机床的配合间隙增大，也会导致加工质量下降。
热变形是由于主轴在高速运转时会产生较大的摩擦热量，导致主轴变形，进而影响加工精度。
为了解决上述问题，可以采取一些动态特性控制方法。
首先，合理的刀具安装和主轴平衡是控制振动的重要方法。
在刀具安装过程中，要保证刀具与主轴的连接紧固，减少刀具的偏心，避免因刀具偏心引起振动。
同时，在主轴的制造和装配过程中，进行动平衡调整，以减小主轴在高速运转时的振动。
在实际应用中，还可以通过定期检查和校正来保持刀具安装的准确性和主轴平衡的状态。
其次，采用合适的切削参数和工艺策略也可以有效控制主轴的动态特性。
通过合理选择切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，可以减小主轴的振动和噪音。
此外，采用合理的工艺策略，如切削过程中的半径补偿和切削力控制等，也能减小主轴的振动，提高加工质量和效率。
此外，还可以利用各种传感器来监测主轴的动态特性，并通过反馈控制方法进行控制。
例如，可以通过在主轴上安装加速度传感器来实时监测主轴的振动情况，并通过反馈控制方法来调整切削参数和工艺策略，从而实现主轴的动态特性控制。
最后，定期维护和保养主轴也是保证主轴动态特性稳定的重要手段。
定期清洗和润滑主轴的连接件，检查主轴的工作状态，及时更换磨损的零部件，可以延长主轴的使用寿命，保持其稳定的动态特性。
总结起来，数控机床主轴的动态特性控制方法包括合理的刀具安装和主轴平衡、采用合适的切削参数和工艺策略、利用传感器进行监测和反馈控制以及定期维护和保养主轴。
机床主轴系统的动态特性研究
机床主轴系统的动态特性研究引言：机床作为制造业中的重要设备，起着关键的作用。
而机床的核心部件之一，主轴系统，直接影响着机床的性能和精度。
因此，研究机床主轴系统的动态特性，对于优化机床设计和提高加工效率具有重要意义。
一、机床主轴系统简介机床主轴系统是机床的核心部件之一，主要由电机、轴承、刚性连接件等组成。
它承载着传递动力和负载的功能，同时具备高速运转和精确控制的要求。
二、机床主轴系统的动态特性1. 动态刚性机床主轴系统的动态刚性是指在外界作用下，主轴系统的变形程度。
它直接影响着机床的切削精度和表面质量。
动态刚性的研究中，需要考虑轴承、刚性连接件的刚性和主轴的轻负载刚度。
2. 动态特征频率机床主轴系统具有多个共振频率，它们对应着系统的固有振动频率。
在机床的实际工作中，共振频率的发生会导致机床的振动加剧，甚至发生共振破坏。
因此，研究机床主轴系统的动态特征频率，是保证机床运行安全和精度的重要手段。
3. 动态不平衡机床主轴系统在高速运转时，常常会出现动态不平衡现象。
不平衡会导致系统振动加剧，降低机床的加工精度和表面质量。
因此，研究机床主轴系统的动态不平衡特性，有助于提高机床的稳定性和加工质量。
三、机床主轴系统动态特性的研究方法1. 实验方法实验方法是研究机床主轴系统动态特性的常用手段。
通过在实验台上设置传感器，测量主轴系统的振动和共振频率。
同时，通过调整传动系统的参数，得到不同工况下的动态特性参数。
2. 数值模拟方法数值模拟方法是基于有限元理论和计算流体力学理论，对机床主轴系统进行模拟和分析。
通过建立数学模型，求解主轴系统的振动方程和流体流动方程，得到系统的动态特性。
3. 优化设计方法优化设计方法是通过改变机床主轴系统的结构参数，以优化系统的动态特性。
通过优化设计，可以提高系统的刚性、降低共振频率、减小不平衡量等，从而提高机床的性能和精度。
四、机床主轴系统动态特性研究的应用和前景1. 应用研究机床主轴系统的动态特性对于优化机床设计、提高加工效率和质量具有重要意义。
CNC机床加工中的机床刚性与动态特性
CNC机床加工中的机床刚性与动态特性CNC（Computer Numerical Control）机床是一种通过计算机控制的精密加工设备，被广泛应用于各种工业生产领域。
在使用CNC机床进行加工时，机床的刚性和动态特性是影响加工质量和效率的重要因素。
本文将深入探讨机床刚性和动态特性在CNC机床加工中的作用和影响。
一、机床刚性的意义机床刚性是指机床在受到外力作用时不发生形变的能力。
在CNC机床加工中，机床刚性对于保持加工精度和提高加工效率至关重要。
机床刚性的好坏直接影响加工件的尺寸精度和加工表面的质量。
在高速切削加工中，机床需要承受较大的切削力和振动力，如果机床刚性不足，就会导致机床变形和振动，进而引起加工精度下降和工具寿命减少。
因此，提高机床刚性是保证CNC机床加工质量和效率的重要手段。
二、机床刚性的影响因素机床刚性受多个因素的影响，下面列举几个主要的因素：1. 机床结构：机床的结构决定了机床的刚性。
一般来说，采用箱式或整体床身结构的机床刚性较好，而采用板式结构的机床刚性较差。
2. 机床材料：机床材料的选用对机床刚性有一定的影响。
常见的机床材料如铸铁和钢材，在机床设计中需要根据要求选择适当的材料。
3. 螺纹传动：螺纹传动对机床刚性有重要影响。
螺纹副的松动和磨损会导致机床的刚性下降，因此在使用螺纹传动时需要定期检查和维护。
4. 精密导轨：精密导轨是机床刚性的重要组成部分。
采用高精度的导轨可以提高机床的刚性，从而提高加工质量和效率。
三、机床动态特性的意义机床的动态特性是指机床在加工过程中产生的振动、冲击和响应等动态行为。
了解和控制机床的动态特性对于提高加工效率和延长工具寿命具有重要意义。
在高速切削和复杂轮廓加工中，机床的动态特性会显著影响加工表面的质量和工具的寿命。
振动会使切削过程不稳定，导致切削力波动，进而引起加工件表面的纹理和毛刺。
因此，通过调整加工参数和控制机床的动态特性，可以有效避免这些问题。
机械运动部件的动态特性分析与优化
机械运动部件的动态特性分析与优化随着现代工业的发展，机械运动部件在各种机械设备中起着重要的作用。
为了确保机械设备的正常运行和提高其性能，对机械运动部件的动态特性进行分析与优化变得至关重要。
本文将对机械运动部件的动态特性进行探讨，并提出一些优化方法。
一、动态特性分析1. 振动特性分析对机械运动部件的振动特性进行分析可以帮助我们了解部件在运动过程中的振动情况。
振动特性包括振动幅值、振动频率和振动形态等。
通过测量和分析这些特性，可以判断机械运动部件是否存在过大的振动、共振等问题。
2. 动态载荷分析在实际工作中，机械运动部件往往会受到来自外界和内部的各种载荷作用。
动态载荷分析可以帮助我们了解部件在运动过程中承受的载荷大小和方向，从而判断部件的受力情况，避免产生过大的应力和损伤。
3. 动态响应分析通过对机械运动部件的动态响应进行分析，可以了解部件在受到外界激励时的响应情况。
动态响应包括位移、速度和加速度等变量。
通过分析这些变量，可以判断部件的响应是否正常，是否存在过大的振动或不稳定情况。
二、优化方法1. 结构优化结构优化是通过改变机械运动部件的几何形状、材料和工艺等方面进行优化。
通过使用先进的设计软件和仿真工具，可以对机械运动部件进行分析和优化，以提高其刚度、强度和耐久性等方面的性能。
2. 材料优化选择合适的材料对于机械运动部件的性能优化非常重要。
通过选择具有良好机械性能和耐久性的材料，可以提高部件的使用寿命和负载能力，减少振动和噪音。
3. 平衡优化在机械运动部件的设计中，平衡是一个重要的考虑因素。
通过对部件的平衡进行优化，可以减少振动和噪音，提高部件的运行平稳性和精度。
4. 润滑优化良好的润滑是机械运动部件正常运行的保证。
通过选择合适的润滑方式和润滑剂，可以减少摩擦和磨损，延长部件的使用寿命。
5. 控制优化在机械设备中，控制系统起着重要的作用。
通过对控制系统进行优化，可以使机械运动部件的运动更加平稳和精确，提高机械设备的性能和效率。
数控机床主轴静动态特性分析与优化设计
数控机床主轴静动态特性分析与优化设计数控机床主轴的静动态特性分析与优化设计在机床设计中扮演着重要的角色。
主轴的质量、刚度和动力性能直接影响着数控机床的加工精度和生产效率。
因此，针对数控机床主轴的静动态特性进行分析和优化设计是非常必要的。
首先，对数控机床主轴的静态特性进行分析是基础。
静态特性主要包括主轴的刚度、负载能力和转速范围。
刚度是指主轴在受力时的变形能力，直接影响着机床的切削精度。
负载能力指主轴能够承受的最大切削力或轴向力，取决于主轴的结构和材料。
转速范围则指主轴的最大和最小可工作转速，根据机床加工要求和主轴的功率决定。
其次，对数控机床主轴的动态特性进行分析是优化设计的重要环节。
动态特性主要包括主轴的运行平稳性、动态刚度和各模态的特性频率。
运行平稳性是指主轴在工作状态下的振动情况，对加工表面质量和刀具寿命有重要影响。
动态刚度是指主轴在受力时的变形能力在一定频率下的响应能力。
各模态的特性频率则表征着主轴在不同振动模态下的响应频率和振动幅度。
针对数控机床主轴的静动态特性，可以采取以下优化设计措施。
首先是通过优选材料和适当加工工艺来提高主轴的刚度和负载能力。
其次是采用适当的轴承和润滑方式，减小主轴的摩擦和磨损，提高运行平稳性。
此外，还可以通过调整主轴的结构和参数来提高动态刚度和各模态的特性频率。
例如，增加主轴的直径、改变轴承支撑形式等。
在数控机床主轴静动态特性优化设计过程中，还需要考虑与其他系统和结构的配合，如主轴驱动装置、刀具系统等。
同时，结合实际工艺要求和机床制造能力，进行多种参数的优化设计，以实现最佳的综合性能。
总之，数控机床主轴的静动态特性分析与优化设计是非常重要的工作，直接关系到数控机床的加工质量和生产效率。
通过对主轴材料、结构和参数的优化设计，可以提高数控机床主轴的静态刚度、负载能力和动态性能，进而提高数控机床的加工精度和生产效率。
关键零部件特征与机床系统精度
关键零部件特征与机床系统精度
随着机械化程度的提升以及智能机床的日益普及，机床系统精度的提升已经成为实现精密加工的关键因素。
关键零部件特征将直接影响机床系统的精度水平，对机床生产的精密加工业绩构建稳固的基础，实现精度优化并降低工艺误差，特别是在微小零件加工领域具有重要意义。
因此，精准分析关键零部件特征，在确保机床系统的精度的同时，必须确保零件的精度，从而确保机床的性能和生产效率。
在这一过程中，需要对关键零部件特征进行精确的动态估算，以正确识别和整合该零件特性。
采用模型拟合技术，将特征矩阵与实际组件特性关联，从而实施数据可视化、业绩优化和实时监测等一系列机床精度管理。
此外，还需要采取一些技术措施来有效抑制因素对机床精度的影响，达到对机床系统精度的优化，并满足批量生产的精度要求。
例如，采用传感器技术和多轴驱动技术，实现数据传输、轴控制和实时调整，大大减小了环境因素和零部件特性对机床精度的影响；采用大数据、量子信息技术等，能够实时有效的检测机床系统质量以及对关键零部件特征的分析，进而实现机床精度改进和优化。
总之，通过对关键零部件特征进行精确、及时有效的分析与管理，能够有效提升机床系统精度，使机床在精度控制和批量生产中具有更高的效率，为实现精密加工提供有力保障。
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高丽萍 刘 芳 汪 玉平
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１ 引言
高速切削加工具有高效率 、 高精度和低成本 的突 出优势 ， 是
２加工 中心实体模型的建立
利用 Ｓｌ Ｗｏ ｓ ｏｉ ｒ 软件建 立了加工 中心各零件 的实体模 型 ， ｄ ｋ
如 所示。 加工中心主要包括底座 、 最重要 、 最具共性的先进 制造技术之一 ， 具有广阔的发展应用前 加工中心整机的虚拟装配 ， 图 １ 回转工作台 、 横梁、 摆动铣头 、 交换工作台等零部件 ， 它们的 景 。 Ｘ系列立式车铣 复合加工中心是 国家“ Ｃ 高档数控机床与基础 床鞍 、 为保证加工 制 造装 备”科技 重大专 项课题 之 一 ，是 国家重 点攻关 项 目。 动态性能在～定程度上决定了加工 中心整机的性能。 必须对各个零部件的动态性能进行研 Ｃ １ １０车铣 复 合加工 中心 设计 要求 铣 削 电主轴 的最 高 转 中心的性能达到设计要求 ， Ｘ１０ Ｏ 究。 限于篇幅， 以回转工作台 、 仅 床鞍及底座为例来研究车铣加工 速 ≥１０ ０ ｍ ｎ进给系统 的快移速度（ ／／ ） ６ ｍ ｍｎ ２ ０ ｄ ｉ， Ｘ ＹＺ轴 Ｉ ０ ／ ｉ。 ＞ 中心关键零部件的动态性能 。 与普通速度切削过程不同， 高速切削系统 （ 包括机床 、 刀具 、 工件 和切削过程 ） 是一个复杂的动态系统 ， 高速切 削加工 的诸多
ａ ａ ｚｄ ｙｕｅｏ ｏ ｄ ８ ｌｍ ｎ ｔｅｍ ｓ ｉ ｏ ｐｅｅ ．ｄｅｃ ｎ ｉｏ ｄ ｅ ｃｒ ｎｌ ｅ．ｎ ｂ ｓ Ｓｌ １ ７ｅｅ ｅ ｔ ｈ ｅｈｎ ｉ ｃ ｍ ｌｔ ｅｇ ｏ ｄｔ ｎｉ ａ ｄ ｄｉ ａ ｏ— ｙ Ａｄ ｆ ｉ ， ｇｓ ｄ ｉ ｓ ｎｃ
机 械 设 计 与 制 造
ｌ ３８ 文章编号 ：０ — ９ ７ ２ １ １－ １ ８ ０ １０１３ ９ （０１ ）ｌ ０ ３ — ３ Ｍａ ｈｉ ｒ Ｄｅ ｉ ｎ ｃ ｎｅ ｙ ｓｇ ＆ Ｍａ ｆｃ ｕ ｅ ｎｕ ａ ｔ ｒ
第 １ 期 １ ２１ 年 １ ０１ １月
车铣加 工 中心关键 零部件 动 态性能研 究 术
女来稿 日 ：０ １Ｏ — ５ －基金项 目： 期 ２ １－ １０ ｋ 国家重大科技专项—ｃ Ｘ系列立式车铣复合加工中心高速条件下机床性能研究 （０ ９ Ｘ ４ ０ — ３ ） ２ ０ Ｚ ０ ０ １０ ３
３ 回转工作 台的动态性能分析
回转工作台是 Ｃ １０ ０ Ｘ １０的主要加工部件 ， １ 铣削加工时 ， 回 在 铣复合加工 中心关键零部件进行研究 ， 利用大型商业化有 限元分 转工作台上安装工件 ； 车削加工时 ， 回转工作 台相当于车床的主轴。
ห้องสมุดไป่ตู้
析软件 Ａ Ｓ ＳＷｏｋｅ ｃ ． Ｎ Ｙ ｒｂ ｎｈ ０对其进行 动态性能分析 ，从而寻 回转工作台通过导轨和丝杠安装在底座上面， ｌ ２ 可以沿着底座上的导 求一种经济合理的结构 ，使其 动态性能满足预先给定 的设计要 轨在 ｙ向做进给运动。回转工作台的动态性能将直接影响工件加 求， 以保证加工中心的设计性能要求 。 工时的精度和机床稳定性。回转工作台的三维模型， 如图 ２ 所示。
ＧＡＯ －ｐ ｎ ＬＩ Ｆａ ｇ， ＡＮＧ —ｐ ｎ Ｌｉ ｉ ｇ， Ｕ ｎ Ｗ Ｙｕ ｉ ｇ
（ ｎ ａ ｇ ｎ ｈｎ ｃ ｉｅＴ ｏ Ｃ ． ｔ． ｎ ａ ｇ ５ ０ ０ Ｃ ｉａ Ａ ｙ ｎ ｓｅ ｇ Ｘｉ Ｍａｈｎ ｏｌ ｏ， ｄ， ｙ ｎ ５ ０ ， ｈｎ ） Ｌ Ａ ４
根据加工 中心设计及制造的需要 ，把 Ｃ １０立式 车铣 Ｘ１０ ０ １ 复合加工 中心的机械部件划分为底座 、 床鞍 、 回转工作台 、 横粱 、 摆动铣头 、 交换 工作台等模 块 ， 它们在高速条件下 的动态性能直
接影响着加工中心的整卡． 几眭能。 采用有限元建模的方法对立式车
图 １Ｃ １０加工中心三维实体模型 Ｘ１０ ０ １
Ｋｅ ｒ ｓ Ｒｏ ａ ｙｗｏ ｋ ａ ｌ ； ａ ｄ ｅ Ｍ ａ ｈ ｎ ａ ｅ Ｄｙ ａ ｉ ｒ ｐ ｒ ｙ ｙ ｗｏ ｄ ： ｔ ｒ ｒ ｔ ｂ ｅ Ｓ ｄ ｌ ； ｃ ｉ ｅｂ ｓ ； ｎ ｍ ｃｐ ｏ ｅ ｔ
中图分 类号 ：Ｈ１ ，Ｇ ５ 文 献标识 码 ： Ｔ ６Ｔ ６９ Ａ
优越性的发挥必须 以无振动稳定切削的实现为前提 。 基于普通速 度切削过程建立 的动力学模 型及其切削稳定性 的影 响因素和约
束条件 的假设 ， 高速下 已不完全成立 ， 在 相应的稳定性极 限阈值 及其分析预测方法也不同。因此 ， 高速加工机床的动态特性研究
是获得高材料切除率和高加工质量的前提条件和关键技术 。
【 摘 要】 机床的动态性能直接关 系到机床的加工性能， 为了提 高机床的加工精度及效率， 必须要 求机床整机具备优异的动态特性。基于 Ａ Ｓ Ｓ ｒｂｎｈ Ｎ Ｙ ｋ ｅｃ 有限元分析软件 ， 究了Ｃ １００ Ｗｏ 研 Ｘ １０立式车 １ 铣复合加工中心关键零部件的动态性能 ， 运用 Ｓｌ １７单元进行网格划分， ｏ ｄ８ ｉ 根据机床的工作实际加载
边界条件， 实现 了加工中心主要零部件的模 态分析和谐响应分析， 保证 了ｈ＿ 中心的设计要求 ， Ｔ ． － 把有限 元分析软件应用于车铣复合加工中心的设计中， 对提 高加工中心的设计质量具有重要意义。 关键 词 ： 回转 工作台 ； 床鞍 ； 机床底座 ； 动态性 能
【 ｂｔ ｃ】 ｈ ｄｎｍｃ ｒ ｅ ｙｆ ａｈｎ ｔ ｌ ｉｃ ｙ ｏｎｃ ｄ ｉ ｓ ａｈ ｉ ｐ ｂ ｉ． Ａ ｓ ａｔ Ｔ ｅ ｙａ ｉｐｏ ｒ ａ ｃｉ ｏ ｉｄ ｅｔ ｎｅｔ ｔ ｉ ｍ ｉ ｎ ｃ ａｉｔ ｒ ｐ ｔｏ ｍ ｅｏ ｒ ｌｃ ｓ ｅ ｗ ｈｔ ｃ ｎ ｇ ａ ｌ ｙ