车铣复合
车铣复合加工中心的加工方法
车铣复合加工中心的加工方法
车铣复合加工中心是一种兼具车床和铣床功能的复合加工设备，可以在一次夹紧中完成车削和铣削加工工艺。
车铣复合加工中心的加工方法主要包括以下几种：
1. 车削工艺：利用车床的主轴进行车刀的转动，将工件固定在主轴上并进行旋转，使用车刀对工件进行切削加工。
车削可以进行外圆面、内圆面、倒圆面等加工。
2. 铣削工艺：利用铣床的主轴进行铣刀的转动，将工件夹持在工作台上并进行运动，使用铣刀对工件进行切削加工。
铣削可以进行平面铣削、开槽、挖槽、拉槽等加工。
3. 车铣复合工艺：车铣复合加工中心可以同时进行车削和铣削工艺，使得工件能够在同一次夹紧中完成多种加工操作。
可以通过设置车刀和铣刀的参数、工艺路线等来实现车铣复合加工。
4. 自动换刀：车铣复合加工中心配备有自动换刀系统，可以根据加工工艺的需要，自动更换不同类型的车刀和铣刀，实现多种加工工艺的平稳过渡。
5. 数控控制：车铣复合加工中心采用数控系统进行控制，可以实现工艺参数的精确调节和加工工艺的优化，提高加工效率和加工精度。
综上所述，车铣复合加工中心的加工方法包括车削、铣削、车
铣复合工艺、自动换刀和数控控制等多种方式，可以满足不同工件的加工需求。
ug车铣复合编程步骤
ug车铣复合编程步骤UG车铣复合编程步骤一、引言UG车铣复合编程是数控加工中的一种重要编程方式，通过该编程方式可以实现车床和铣床的同时加工，提高加工效率和精度。
本文将介绍UG车铣复合编程的步骤和注意事项。
二、准备工作1. 确定零件的加工要求和工艺路线，包括切削方式、刀具选择、切削参数等。
2. 导入零件模型到UG软件中，并进行必要的几何修正和数据预处理。
三、车铣复合编程步骤1. 创建车铣复合加工操作：在UG软件中选择相应的车铣复合加工操作，如“车削铣削复合”。
2. 设置刀具：根据加工要求选择合适的刀具，并设置刀具参数，如刀具半径、刀尖半径补偿等。
3. 设置工件坐标系：根据零件的加工要求，设置合适的工件坐标系，确保加工精度和一致性。
4. 创建车削轮廓：根据零件的轮廓要求，在UG软件中创建车削轮廓，包括车削起点、终点、车削深度等信息。
5. 创建铣削轮廓：根据零件的铣削要求，在UG软件中创建铣削轮廓，包括铣削起点、终点、铣削深度等信息。
6. 定义车铣复合路径：根据车削和铣削的先后顺序，定义车铣复合路径，确保加工的顺序和路径正确。
7. 调整刀具路径：根据实际情况，调整刀具路径，避免干涉和碰撞，提高加工效率和质量。
8. 生成刀具轨迹：根据以上步骤定义的车铣复合路径，生成刀具轨迹，用于后续的数控加工。
9. 优化刀具轨迹：对生成的刀具轨迹进行优化，如平滑处理、角度限制等，提高加工效率和表面质量。
10. 输出数控程序：将优化后的刀具轨迹转化为数控程序，保存为合适的格式，以便后续加工使用。
四、注意事项1. 在进行车铣复合编程前，要对加工工艺和刀具进行充分的了解和研究，确保编程过程中的参数设置正确和合理。
2. 在创建车削和铣削轮廓时，要注意轮廓的连续性和平滑性，避免出现加工痕迹和表面缺陷。
3. 在定义车铣复合路径时，要考虑刀具的干涉和碰撞问题，合理安排车削和铣削的先后顺序。
4. 在生成刀具轨迹和优化刀具轨迹时，要注意加工效率和表面质量的平衡，避免过度优化导致加工时间过长或表面质量下降。
车铣复合加工工艺介绍
车铣复合加工工艺介绍车铣复合加工是一种常用的加工工艺，它是通过车床和铣床两种加工方式的组合来完成零件的加工任务。
本文将介绍车铣复合加工的原理、特点和应用。
一、车铣复合加工的原理车铣复合加工是将车床和铣床两种不同的加工方式相结合，通过车床的车削和铣床的铣削来完成零件的加工任务。
在车铣复合加工中，先用车床对工件进行车削，然后再用铣床对工件进行铣削。
这种加工方式可以在一次装夹的情况下，完成多种零件加工工序，提高加工效率和加工精度。
二、车铣复合加工的特点1. 提高生产效率：车铣复合加工可以在一次装夹的情况下完成多种加工工序，大大提高了生产效率。
相比于传统的车床或铣床单独加工，车铣复合加工可以减少零件的换装夹次数，节省了生产时间。
2. 提高加工精度：车床和铣床分别适用于不同的加工方式，通过车铣复合加工可以充分发挥两种加工方式的优势，提高加工精度。
特别是对于复杂形状的零件，车铣复合加工可以更好地保证加工精度和表面质量。
3. 减少生产成本：车铣复合加工可以将多个工序合并在一起，减少了加工过程中的装夹次数和工装夹具的制造成本。
此外，车铣复合加工还可以减少生产设备的投资，提高生产利用率，降低生产成本。
4. 适用范围广：车铣复合加工可以适用于各种材料的加工，包括金属材料和非金属材料。
无论是批量生产还是单件加工，车铣复合加工都能够满足不同的需求。
三、车铣复合加工的应用车铣复合加工在各个领域都有广泛的应用。
特别是对于复杂形状的零件加工，车铣复合加工可以更好地满足生产需求。
以下是一些常见的应用领域：1. 汽车制造：汽车零部件通常具有复杂的形状和高精度要求，车铣复合加工可以满足汽车制造的需求，提高生产效率和产品质量。
2. 机械制造：机械零件通常需要进行多个加工工序，车铣复合加工可以减少加工过程中的换装夹次数，提高生产效率。
3. 航空航天：航空航天零件通常具有高精度要求和复杂的形状，车铣复合加工可以满足航空航天领域对零件精度和质量的要求。
ug车铣复合编程实例
ug车铣复合编程实例摘要：一、引言二、UG车铣复合编程基本概念1.车铣复合加工2.UG编程软件介绍三、车铣复合编程实例详解1.编程步骤1) 建立刀具路径2) 编写程序3) 模拟加工4) 实际加工2.编程实例分析1) 轴类零件加工2) 腔体零件加工3) 异形零件加工四、车铣复合编程技巧与注意事项1.编程技巧1) 刀具选择2) 切削参数设置3) 加工顺序安排2.注意事项1) 确保编程准确性2) 关注加工安全性3) 提高加工效率五、总结与展望正文：一、引言随着现代制造业的发展，车铣复合加工技术逐渐成为制造业的重要手段。
UG车铣复合编程实例，旨在为大家提供一个学习车铣复合编程的途径，并通过实际案例分析，使大家对车铣复合加工有更深入的了解。
二、UG车铣复合编程基本概念1.车铣复合加工车铣复合加工是一种集车削、铣削于一体的加工方法，能够在一次装夹中完成多种工序，提高加工效率，降低生产成本。
车铣复合加工适用于轴类、腔体、异形零件等复杂零件的加工。
2.UG编程软件介绍UG（Unigraphics）是一款高端的计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，广泛应用于制造业。
UG编程软件具有强大的编程功能，能满足各种复杂零件的编程需求，适用于车铣复合加工。
三、车铣复合编程实例详解1.编程步骤（1）建立刀具路径根据零件加工需求，在UG软件中创建刀具路径，包括刀具类型、刀具直径、刀具长度等。
（2）编写程序根据刀具路径和加工工艺，编写车铣复合程序。
包括主程序、子程序等，确保程序的可读性和实用性。
（3）模拟加工在UG软件中进行模拟加工，检查程序的正确性，避免实际加工中出现错误。
（4）实际加工根据模拟加工的结果，进行实际加工。
加工过程中，注意监控加工进度和质量，确保加工顺利进行。
2.编程实例分析（1）轴类零件加工以轴类零件为例，分析其车铣复合编程过程。
轴类零件加工主要涉及车削和铣削，需合理设置刀具、切削参数和加工顺序。
ug车铣复合编程实例
ug车铣复合编程实例摘要：1.UG 车铣复合编程概述2.UG 车铣复合编程实例讲解3.UG 车铣复合编程技巧和注意事项4.UG 车铣复合编程的未来发展正文：一、UG 车铣复合编程概述UG 车铣复合编程是指在UG 软件中，将车削和铣削两种加工方式结合起来，实现对零件的一次性加工。
这种编程方式可以提高加工效率，减少因多次装夹导致的误差，提高零件的加工精度。
在本文中，我们将以车铣复合编程为例，介绍其相关知识和应用实例。
二、UG 车铣复合编程实例讲解以下是一个简单的车铣复合编程实例，以便读者更好地理解这种编程方式。
实例：加工一个带有螺纹和弧形的零件1.首先，我们需要创建一个新的UG 项目，并导入零件模型。
2.接下来，创建一个刀具，包括车刀和铣刀。
在UG 中，我们可以通过创建刀具库来管理刀具，以便在后续的编程中重复使用。
3.创建一个车削操作，选择车刀，设置车削参数，如切削速度、进给速度和刀具的初始位置等。
4.创建一个铣削操作，选择铣刀，设置铣削参数，如切削速度、进给速度和刀具的初始位置等。
5.为了实现车铣复合加工，我们需要创建一个新的操作，并分别添加车削和铣削操作。
6.在新的操作中，设置好刀具的切换顺序，以及刀具在加工过程中的切换时机。
7.添加数控代码，以实现车铣复合加工。
在编写数控代码时，需要注意代码的顺序和格式，以保证加工的顺利进行。
8.最后，对加工过程进行模拟和验证，以确保编程的正确性。
三、UG 车铣复合编程技巧和注意事项在进行UG 车铣复合编程时，需要注意以下几点：1.合理选择刀具和切削参数，以保证加工效率和加工精度。
2.仔细设置刀具的切换顺序和切换时机，以避免刀具的干涉和碰撞。
3.编写清晰的数控代码，以保证加工过程的顺利进行。
4.加工过程中，要加强对加工过程的监控，及时发现和解决加工中出现的问题。
四、UG 车铣复合编程的未来发展随着制造业的发展，车铣复合加工的需求越来越高。
在未来，UG 车铣复合编程将更加智能化和自动化，以满足生产的需求。
车铣复合加工中心的加工方法
车铣复合加工中心的加工方法车铣复合加工中心是一种先进的数控机床，具有高效、精准和灵活等特点。
在车铣复合加工中心中，可以同时进行车削和铣削等多种加工操作，从而大大提高了加工效率和加工质量。
本文将就车铣复合加工中心的加工方法进行详细介绍。
车铣复合加工中心采用的是数控技术。
通过预先编写好的加工程序，可以实现对工件进行自动化加工。
操作人员只需输入相关参数，机床就能按照要求进行加工操作，大大提高了生产效率和加工精度。
车铣复合加工中心可以同时进行车削和铣削等多种加工操作。
在车削过程中，机床主轴旋转，刀具沿着工件轴向进行切削，从而实现对工件外表面的加工。
而在铣削过程中，机床主轴不仅旋转，还进行了横向移动，刀具在工件表面上进行切削，从而实现对工件表面的加工。
通过同时进行车削和铣削等多种加工操作，可以大大提高加工效率，减少加工时间。
车铣复合加工中心还具有灵活性。
在加工过程中，可以根据实际需要对加工程序进行调整，从而实现不同形状、尺寸和精度要求的工件加工。
同时，车铣复合加工中心还可以根据不同的加工要求，选择合适的刀具和加工参数，从而实现对不同材料的加工操作。
在车铣复合加工中心的加工过程中，首先需要进行工件装夹。
通过合理选择夹具和装夹方式，保证工件在加工过程中的稳定性和精确度。
然后，操作人员需要根据加工要求进行刀具的选择和装夹。
不同的加工操作需要使用不同类型和规格的刀具，如车刀、铣刀、钻头等。
在装夹刀具时，需要注意刀具的固定牢固，以免在加工过程中发生脱落等意外情况。
接下来，操作人员需要进行加工参数的设置。
加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的设置直接影响到加工过程中的切削效果和加工质量。
一般来说，切削速度越高，加工效率越高，但切削质量可能会下降；进给速度越高，加工效率越高，但工具磨损也会加快。
因此，操作人员需要根据具体情况进行合理的参数设置。
在加工过程中，操作人员还需要根据实际情况进行切削润滑和冷却。
车铣复合y轴行程
车铣复合y轴行程
车铣复合机床是一种集合了车削和铣削两种加工方式于一体的先进机床，它具有高精度、高效率、高灵活性等特点，广泛应用于各种复杂零件的加工。
而Y轴行程作为车铣复合机床的一个重要参数，对其加工能力和加工精度有着至关重要的影响。
Y轴行程，简单来说，就是机床Y轴方向上的可移动范围。
这个范围的大小，直接决定了机床能够加工的零件尺寸和形状。
在车铣复合机床中，Y轴通常与主轴平行，因此Y轴行程的大小，对于机床的车削和铣削能力都有着直接的影响。
较大的Y轴行程意味着机床能够加工更大尺寸的零件，或者在同一零件上进行更多工序的加工，从而提高加工效率。
同时，较大的Y轴行程还能够提高机床的加工精度。
因为在加工过程中，机床需要对零件进行多次定位和移动，如果Y轴行程不足，就需要多次调整零件位置，这不仅增加了加工时间，还可能引入误差，影响加工精度。
当然，Y轴行程并不是越大越好。
过大的Y轴行程可能会增加机床的体积和重量，从而提高制造成本和使用难度。
因此，在设计车铣复合机床时，需要根据实际需求和加工要求，合理选择Y轴行程的大小。
总之，Y轴行程是车铣复合机床的一个重要参数，它的大小直接影响到机床的加工能力和加工精度。
在选择车铣复合机床时，我们需要根据实际需求和加工要求，综合考虑各种因素，选择具有合适Y轴行程的机床。
车铣复合发展史
车铣复合发展史车铣是一种用来加工零件表面的机床工具，它可以将工件固定在工作台上，通过刀具的旋转和工作台的移动来实现加工。
而车铣复合机床则是将车床和铣床两种机床的功能结合在一起的一种多功能机床，它可以完成车床和铣床的加工任务，大大提高了工作效率和加工精度。
车铣复合机床的发展可以追溯到19世纪末，当时人们开始意识到将车床和铣床的功能结合在一起可以提高加工效率。
最早的车铣复合机床是手工操作的，工作台要通过人工的力量来移动，加工精度受到很大限制。
随着工业革命的发展，机械化生产的需求不断增加，人们开始研究如何将车铣复合机床实现自动化。
20世纪初，随着电机的发展，车铣复合机床开始采用电动驱动方式，工作台可以通过电机的力量来移动，加工精度得到了提高。
同时，为了适应不同的加工需求，车铣复合机床开始出现了多轴控制系统，可以实现不同轴向的同时加工，进一步提高了加工效率。
20世纪50年代，随着数控技术的出现，车铣复合机床实现了从传统机械控制到数字控制的转变。
数控车铣复合机床可以通过预先编写好的程序来控制工作台和刀具的运动，加工过程更加精确和稳定。
与此同时，计算机的普及使得数控车铣复合机床的编程和操作更加简便，大大提高了生产效率和产品质量。
在21世纪，随着信息技术的快速发展，车铣复合机床开始实现智能化。
智能车铣复合机床可以通过传感器和控制系统实时监测加工过程中的各项参数，根据实际情况自动调整刀具的进给速度和加工路径，提高加工精度和稳定性。
同时，智能车铣复合机床还可以通过互联网和云计算技术与其他设备和系统实现信息共享和远程控制，实现生产过程的智能化管理。
车铣复合机床的发展离不开科技进步和人们对效率和精度要求的不断提高。
从手工操作到电动驱动，再到数控技术和智能化，车铣复合机床的发展始终围绕着提高加工效率、降低成本和提高产品质量的目标。
未来，随着人工智能和机器学习等技术的应用，车铣复合机床将会更加智能化和自动化，为制造业的发展做出更大的贡献。
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数控代码介绍－Ｇ代码一览表
G80钻孔固定循环取消 G83深孔钻削循环（Z轴） G84攻丝循环（Z轴） Ｇ85镗孔循环（Z轴） G87 深孔钻削循环（X轴） G88 攻丝循环（X轴） Ｇ89镗孔循环（Ｘ轴） G84.1逆攻丝循环（Z轴、左旋） G88.1逆攻丝循环（X轴、左旋）
大连建立了由德方控股的合资公司：大连 因代克斯机床有限公司。公司以进口散件 组装为主，组装现场由因代克斯公司的德 方技术人员负责生产，技术及质量管理。 公司的目标是向用户提供因代克斯品质的 机床和服务.
TNA400车削中心
车削中心结构与特点
TNA400数控车削中心： 结构与特点： 40°整体倾斜床身，排屑方便。配合高精度
数控系统
采用日本三菱T65ｎ3数控系统，与 市场占有率最多的发那科系统类似， 有普通数控车床及数控铣基础的学 员学习该机床的编程与操作能较好 地理解和快速掌握。
后置刀架标准坐标系。车削指令中 的圆弧方向及刀尖半径补偿方向， 与相关规定中的顺＼逆方向一致。
数控代码介绍－Ｇ代码一览表
G00快速定位 G01直线插补 G02圆弧插补（CW） （顺时针） G03圆弧插补（CCW）（逆时针） G04 暂停（延时） G10资料设定 G11资料设定取消 G12.1铣削模式打开 G13.1铣削模式关闭
车铣复合加工的程序编制难点主要体现在以下几个方面：
（1）工艺种类繁杂。对于工艺人员来说，不仅要能掌握 数控车削、多轴铣削、钻孔等多种加工方式的编程方法，而 且对于工序间的衔接与进退刀方式需要准确界定。
（2）程序编制过程中的串并行顺序的确定必须严格按照 工艺路线确定。许多零件在车铣复合加工中心上加工时可实 现从毛坯到成品的完整加工，因此加工程序的编制结果必须 同工艺路线保持一致。
（３）加工程序的整合。目前通用CAM软件编制完成后的 NC程序之间是相互独立的，要实现车铣复合这样复杂的自动 化完整加工，需要对这些独立的加工程序进行集成和整合。
车削中心加工的工件类型
车削中心加工的工件类型
车削中心介绍
现在介绍的车削中心，是德国因代克斯和 大连机床厂合资生产的。
机床型号是：TNA400 2001年，因代克斯公司与大连机床集团在
车削中心ＴＮＡ４００培训
天津市职业技能公共实训中心
复合概念
复合加工是机械加工领域目前国际上最流行的加工 工艺之一。是一种先进制造技术。复合加工就是把几种 不同的加工工艺，在一台机床上实现。复合加工应用最 广泛，难度最大，就是车铣复合加工。车铣复合加工中 心相当于一台数控车床和一台加工中心的复合。
车削中心是把数控车床的普通转塔刀架换成带动力 刀具的转塔刀架，主轴增加C轴功能。
数控代码介绍－Ｇ代码一览表
G33螺纹切削 G40取消刀尖圆弧半径补偿 G41刀尖圆弧半径左补偿 G42刀尖圆弧半径右补偿 G46刀径补偿（自动方向选择补偿） G92坐标系设定/主轴限制速度控制
数控代码介绍－Ｇ代码一览表
G52局部坐标系设定 G53机械坐标系选择 G54工件坐标系选择1 G55工件坐标系选择2 G56工件坐标系选择3 G57工件坐标系选择4 G58工件坐标系选择5 G59工件坐标系选择6
数控代码介绍－Ｇ代码一览表
G96恒线速控制 G97恒转速控制 G94分进给 G95转进给 G90绝对值编程 G91增量值编程
数控代码介绍－Ｍ代码一览表
M0的停止 可选择性的停止 主轴正转 主轴反转 主轴停止 冷却液接通 冷却液停止
数控代码介绍－Ｇ代码一览表
G70精车循环 G71内、外径粗车循环 G72端面粗车循环 G73仿形粗车循环 G74端面槽切削循环 G75外圆槽切削循环 G76螺纹复合切削循环 G77内外径切削循环（相当于发那科的G90) G78螺纹切削循环（相当于发那科的G92) G79端面切削循环（相当于发那科的G94)
的直线滚动导轨，定位快速，准确。绝对 位置检测系统，不需参考点。尾架和中心 架配有独立的滑动导轨。ATC光学对刀仪使 用方便，可减少操作者辅助时间。 l2工位液压驱动刀台与横向滑台铸成一体， 大大提高了刀台的刚度。换刀时间极短， 且重复定位精度高。动力刀具由伺服电机 驱动,可编程设定刀具转速。 采用液压卡盘，快换式卡爪更换方便。
数控代码介绍－Ｍ代码一览表
M17 C轴打开 M18 C轴关闭 M19 主轴抱闸（只在C轴驱动时） Ｍ70 主轴抱闸松开（只在C-轴驱动时） M23 (Ｍ203) 动力刀具正转 M24 (M204) 动力刀具反转 M25 (M205) 动力刀具停止
数控代码介绍－Ｇ代码一览表
G16Y-Z圆桶平面 G17X-Y平面 G18Z-X平面 G19Y-Z平面 G30第2 、3、 4参考点回归 G30.1刀具位置回归1 G30.2刀具位置回归2 G30.3刀具位置回归3 G30.4刀具位置回归4 G30.5刀具位置回归5
由于转塔刀架结构、外形尺寸的限制，动力头的功 率小，转速不高，也不能安装较大的刀具。这样的车削 中心以车为主，铣、钻功能只是做一些辅助加工。动力 刀架造价昂贵，造成车削中心的成本居高不下。
复合加工具有的突出优势主要表现在以下几个方面：
（1）缩短产品制造工艺链，提高生产效率。车铣复合加工可 以实现一次装卡完成全部或者大部分加工工序，从而大大缩短 产品制造工艺链。这样一方面减少了由于装卡改变导致的生产 辅助时间，同时也减少了工装卡具制造周期和等待时间，能够 显著提高生产效率。 （2）减少装夹次数，提高加工精度。装卡次数的减少避免了 由于定位基准转化而导致的误差积累。。 （3）减少占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备 的单台价格比较高，但由于制造工艺链的缩短和产品所需设备 的减少，以及工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用的 减少，能够有效降低总体固定资产的投资、生产运作和管理的 成本。