PLC控制混料罐及排故
PLC实验报告
实验一混料罐实验一、I/O分配表二、程序流程图四、实验结论与心得体会实验结论：进入PLC程序前线打开进料泵1，接着低液位报警出料泵关，进料泵开，原料开始进入。
然后，中液位报警进料泵1关，进料泵2开。
最后高液位报警进料泵2关，混料崩开。
3秒后，关混料泵，出料泵开。
程序结束。
心得体会:由于是第一个实验，所以操作不是很熟练。
实验过程中也出现了一些问题，比如接线没接好之类的。
这也让我明白了，即使是程序正确，在实际操作中也需要仔细认真，有耐心的调试才能把实验完成。
实验二计件实验一、I/O分配表二、程序流程图四、实验结论与心得体会实验结论：按下P07后实验启动，接到KS2的信号候，转盘启动并且开始计数。
计数到10后，转盘停止，启动传送带2，计数器清零。
当传送带2转动一圈，再次接到KS2包装箱空心好，如此循环。
心得体会：在第一次实验的基础上，操作明显熟练了。
实验三红绿灯控制实验一、I/O分配表二、程序流程图1、基本要求2、提高部分三、程序1、基本要求2、提高部分四、实验结论与心得体会实验结论：1、基本要求是所编程序满足红红1秒红绿5秒红黄1秒红红1秒红绿5秒黄红1秒。
2、每个方向绿灯亮5秒后均需闪烁3次（亮0.5秒，灭0.5秒）再切换到黄灯。
1秒 5秒 3秒红红红绿 红、绿闪（3次） 红黄1秒 1秒 3秒 5秒 1秒 黄红 绿闪（3次）、红 绿红 红红心得体会：这个实验的提高部分明显比较难，经过自己努力和同学的交流，在经历了失败和错误的操作后，终于将实验完成。
在不断的探讨中也让我对实验仪器，控制和操作有了更进一步的熟悉。
实验四 传输实验一、I/O 分配表三、程序 四、实验结论与心得体会实验结论：按下启动键P01后，给出了YS1的信号，检测各个工位，工位1时，停1，传送带启动;工位2时，停1秒，传秒送带启动;工位3时，停1秒，传送带启动。
心得体会：在实验过程中出现有信号灯YSS1和YSS2都不亮的情况，以为是实验程序的错误，经过仔细的检查，才发现是接线的问题。
03 用PLC进行混料罐的控制线路设计,并进行模拟调试
用PLC进行混料罐的控制线路设计，并进行模拟调试一、实验目的熟练使用各条基本指令，通过对工程事例的模拟，熟练地掌握PLC编程和调试。
二、液体混料罐控制模拟实验面板图：图1三、控制要求从面板图可知，本装置为两种液体混合的模拟。
SB1用于启动装置，SB2用于停止装置，开关S1用于选择配方，S2用于流程的循环选择，SL1、SL2、SL3为三个液面传感器，液体A、B及排液泵阀门由YV1、YV2、YV3控制，M为搅拌电机，由KM控制控制要求如下：初始状态：装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，排液阀打开 3 秒。
启动操作：按下启动按钮SB1，装置开始按照以下约定的规律操作：液体A阀门打开，液体A流入混料罐，当液位升到SL2时，（若选配方1，S1=1）A阀门关闭，B阀门打开；（若选配方2，S1=0）A阀门、B阀门均开。
当液位升到SL1时，A阀门、B阀门关闭，搅拌机运行3秒，运行时间到，（配方1）排液阀YV3开，液位降至SL2时，搅拌机关；（配方2）搅拌机停止，排液阀YV3打开。
液位降到SL3时，延时3秒，混料罐放空，YV3关闭，此时完成一个工作循环，若S2=0，装置继续下一个工作循环，若S2=1，装置停止运行。
四、编制梯形图并写出程序，实验梯形图参考图2指令表五、将PTS-11挂件上PLC输出端的COM，COM0，COM1，COM2相接。
将PWD-42挂件上的液体混合装置控制模拟模块的SB1、SB2、SL1、SL2、SL3、S01、S02分别接至PTS-11挂件上的X0、X1、X2、X3、X4、X5、X6,YV1、YV2、YV3、YKM 分别接至 PTS-11挂件上的Y0、Y1、Y2、Y3,+24V、COM分别接至PWD41挂件上的+24V六．实验操作过程按实验接线接好连线，将程序输入到PLC中并运行PLC，排液阀YV3打开（指示灯亮），排出混料罐内剩余液体，3秒后关闭（指示灯灭）。
将SL1、SL2、SL3断开。
plc课程设计液体混合罐控制
1.方案设计1.1 设计内容及要求设计一液体混合罐控制程序。
具体要求如下：（1）初始状态。
在液体混合罐投入运行前，液体控制阀门YV1、YV2为关闭状态，混合液体阀门YV3打开30s，将混合罐放空后关闭。
（2）启动与运行。
按下起动按钮SB1后, 液体混合罐按照工艺要求工作。
液体A阀门YV1打开,液体A流入液体混合罐。
当液位到达SL2时,SL2接通，液体A阀门YV1关闭,同时打开液体B阀门YV2。
当液位到达SL1时, 液体B阀门YV2关闭,启动搅拌电动机运转，将罐内A、B两种液体搅拌均匀。
搅拌电动机60秒钟后停止工作。
随后混合液体阀门YV3打开,排放混合液体。
当液面降到SL3以下时,SL3断开，再经过30秒延时后, 液体混合罐排空，混合液体阀门YV3关闭,开始下一个生产周期。
（3）停机。
按下停止按钮SB2后,只有在液体混合工艺过程全部处理完毕，才允许停车,即停在初始状态。
1.2 总体设计方案（1）本方案控制对象电动机由交流接触器KM1完成启停控制。
液体混合罐包含三个液位测定，具有两种液体加液、搅拌、排出的功能。
液位传感器SL1、SL2、SL3，当被液体淹没时接通，A、B两种液体的流入与混合后流出的液体分别由电磁阀YV1、YV2、YV3控制，M为搅拌电动机。
液体混合罐控制系统示意图如下图所示图1-1 液体混合罐控制系统示意图（2）方案采用基本指令定时器指令和保持指令。
系统以欧姆龙公司的CPMA 系列小型机为对象，程序对应液体混合罐控制的启动、运行、停止等多种状态操作，并设计了控制流程图、梯形图和输入输出状态时序图。
（3）I/O 接口配置及功能表如下：表1-1 欧姆龙CPM 系统型机I/O 接口配置输入（I ） 功能 输入 功能00003 SB1-开车按钮 01001 YV1-液体A 电磁阀 00004 SB2-停车按钮 01002 YV2-液体B 电磁阀 00005 SL1-液体传感器 01003 YV3-混合液体电磁阀 00006 SL2-液体传感器 01004 KM1-搅拌电机接触器00007 SL3-液体传感器(4) 欧姆龙PLC 的I/O 接线图如下图所示图1-2 PLC 的I/O 接线图2. 系统设计2.1 输入输出状态时序图图2-1输入输出状态时序图2.2 控制流程图60s启动 停止 YV1 SL1KM1YV2 YV3 30sSL3 SL2图2-2 控制流程图2.3 梯形图图2-3 梯形图3.程序设计的特点和方案的优缺点梯形图设计原理清晰功能完善，结构简单，但适应于较简单混合罐控制。
混合搅拌PLC系统
混合搅拌PLC系统工业自动化的发展过程中，PLC（可编程逻辑控制器）作为一种重要的现代化控制系统得到了广泛应用。
PLC系统可有效降低生产过程中的人工成本，提高产能和品质，实现生产过程的自动化与数字化。
其中，混合搅拌PLC系统在化工、食品、医药等行业的生产流程中扮演着重要角色。
本文将探讨混合搅拌PLC系统的工作原理、特点、优点和应用。
一、混合搅拌PLC系统的工作原理混合搅拌PLC系统主要由下面几个模块组成：1.搅拌器控制模块2.料仓控制模块3.混合比例控制模块4.水泥传输和控制模块5.温度控制模块搅拌器控制模块可实现正反转、变速、设定停止时间等；料仓控制模块可自动调节物料投放比例和控制料仓门的开关；混合比例控制模块可按照配比自动调节泥浆的混合比例；水泥传输和控制模块可自动完成水泥的输送和计量；温度控制模块可通过控制加热或制冷设备来控制泥浆的温度。
混合搅拌PLC系统的数据采集与控制通过多种传感器和执行元件来实现，如重量传感器、水泥计量器、电热罐、温度传感器等。
通过PLC采集这些数据，并对数据进行处理和控制后，将控制指令传送给涉及到的执行元件，以此来实现混合搅拌的目的。
二、混合搅拌PLC系统的特点1.高可靠性：基于现代化的软件和硬件技术，混合搅拌PLC系统具有高可靠性和稳定性。
2.自动化程度高：混合搅拌PLC系统能够对所有涉及到的参数进行实时监控和控制，自动化程度高，减少了因人工操作引起的差错。
3.操作简便：通过触摸屏等界面直观可见，操作简便易懂。
4.适应性强：混合搅拌PLC系统能够根据生产流程的需要，调整参数和控制方式，提高工艺适应性。
5.高效节能：混合搅拌PLC系统能够根据需要实时调整加热或制冷设备来控制泥浆温度，节能效果显著。
三、混合搅拌PLC系统的优点1.提高生产效率：混合搅拌PLC系统能够自动完成生产工序中的复杂操作，并且有效控制生产流程的时间和效率，提高生产效率。
2.降低人工成本：混合搅拌PLC系统能够自动监控和控制生产流程，减少了人工干预，降低了人工成本。
混料罐的PLC控制
18.控制要求如下：（1）按下液料选择按扭及液料位选择开关，开始进料直到1/4、1/2及3/4液位，剩下液料自动灌装到满液位。
有两种物料供选择。
（2）10秒钟后开始启动搅拌，搅拌时，电机正转50秒，停10秒，然后反转50秒，停10秒。
（3）如此循环5次，后开始排出液料。
（4）液料排空后自动按上次设定重复混料工作。
（5）可以设定每次混料的次数。
混料罐的PLC控制一、选择的设备和拟采取的方法：1、西门子S7-200系列PLC2、对课题控制要求进行分析和阐述控制要求如下：（1）按下液料选择按扭及液料位选择开关，开始进料直到1/4、1/2及3/4液位，剩下液料自动灌装到满液位。
有两种物料供选择。
（2）10秒钟后开始启动搅拌，搅拌时，电机正转50秒，停10秒，然后反转50秒，停10秒。
（3）如此循环5次，后开始排出液料。
（4）液料排空后自动按上次设定重复混料工作。
（5）可以设定每次混料的次数。
对要求（1）可选用常开触点控制进料，选择触点I0.1，I0.2,I0.3选择液位I0.4,I0.5,I0.5灌至1/4，1/2，3/4液位，I0.7灌满。
Q0.0控制料1输入，Q0.2控制料2输入。
对于要求（2）可选择Q0.2控制电机正转Q0.3控制电机反转。
用定时器T37,T38,T39进行定时。
对于要求（3）（4）（5）选用计数器C10进行计数。
3进行I/O分配I0.0 启动I0.1,I0.2,I0.3 选择液位I0.4,I0.5,I0.6 1/4，1/2，3/4液位I0.7 满液位Q0.0 料1输入Q0.1 料2输入Q0.2 电机正转Q0.3 电机反转Q0.4 排除混料二．针对控制要求，对程序设计的思路和设计过程进行论述，可结合梯形图程序进行说明。
设置I0.0为程序启动触点开始进料直到1/4、1/2及3/4液位，剩下液料自动灌装到满液位。
两种物料Q0.0.Q0.1可供选择混料泵满时，上述程序结束。
混料泵满时，计时器T37延时10s，混料泵开始工作。
混料灌PLC控制实训
成绩评定表课程设计任务书摘要MCGS是北京昆仑通态自动化软件科技有限公司研发的基于Windows平台的，用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统，主要完成现场数采集与监测、前端数据的处理与控制，可运行于Microsoft Windows 95/98/Me/NT/2000/xp等操作系统。
具有功能完善、操作简便、可视性好、可维护性强的突出特点。
通过与其他相关的硬件设备结合，可以快速、方便的开发各种用于现场采集、数据处理和控制的设备。
用户只需要通过简单的模块化组态就可构造自己的应用系统，如可以灵活组态各种智能仪表、数据采集模块，无纸记录仪、无人值守的现场采集站、人机界面等专用设备。
可编程序控制器（Programmable Controller，英文缩写为PC,后又称为PLC）是以微处理器为基础，综合了计算机技术，半导体集成技术，自动控制技术，数字技术和通信网络技术发展起来的一种通用工业自动控制装置。
它面向控制过程、面向用户、适应工业环境、操作方便、可靠性高，是现代工业控制的支柱之一。
随着现代工业技术的快速发展，物料混合的应用更加的广泛，对于物料体混合控制技术的研究有着广泛的经济价值。
普通的人工操作和半自动化控制难以达到较高要求的控制目的，基于MCGS的混料罐PLC控制系统可以达到更加可靠的控制目的。
本次实训的题目为基于MCGS的混料罐PLC控制实训，系统针对两种物料按比例的混合进行设计，此系统由上位机和下位机两部分组成，采用PLC作为下位机进行直接控制设备和获取设备状况，在PC上利用组态软件MCGS模拟PLC的控制对象制作上位机监控界面显示各种信号变化。
主要内容包括混料罐PLC控制系统问题描述、系统电气图、PLC的输入输出分配表、PLC程序（梯形图）、MCGS组态过程、MCGSD 的运行画面、MCGS和PLC的通讯等。
关键字：MCGS；混料罐；PLC；实训目录1 绪论 (1)2 混料罐PLC控制系统设计 (2)2.1 混料罐PLC控制系统问题概述 (2)2.2 混料罐PLC控制系统设计 (3)2.2.1 控制器选择 (3)2.2.2 PLC I/O地址分配 (3)2.2.3 混料罐PLC控制系统电气图 (4)2.2.4 PLC程序（梯形图）设计 (4)3 MCGS工程组态软件简介 (9)3.1 MCGS组态软件整体结构 (9)3.2 MCGS组态软件五大组成部分 (10)3.3 MCGS组态软件的工作方式 (11)3.4 MCGS组态软件的主要特点 (12)4 混料罐PLC控制系统监控界面设计 (13)4.1 新建MCGS工程 (13)4.2 设计画面 (14)4.2.1 新建用户窗口 (14)4.2.2 编辑画面 (15)4.3 定义数据变量 (15)4.4 动画连接 (16)4.5 编写控制流程 (18)4.6 PLC与MCGS通讯 (20)4.6.1 设备连接 (20)4.6.2 串口设备属性设置 (21)5 混料罐PLC控制系统整体运行和综合测试 (22)结束语 (24)参考文献 (25)基于MCGS的混料罐PLC控制实训1绪论在现代工业中，尤其是在炼油、化工、制药等行业中，多种物料混合是必不可少的工序。
plc控制的物料混合设计
基于PLC的物料混合控制系统的研究摘要PLC是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，也可以说它是一种用程序来改变控制功能的计算机。
随着微处理器、计算机和通信技术的飞速发展，可编程序控制器PLC已在工业控制中得到广泛应用，而且所占比重在迅速的上升。
PLC 主要由CPU模块、输入模块、输出模块和编程装置组成。
它应用于工业混合搅拌设备，使得搅拌过程实现了自动化控制、并且提升了搅拌设备工作的稳定性，为搅拌机械顺利、有序、准确的工作创造了有力的保障。
本文所介绍的多种液体混合的PLC控制程序可进行单周期或连续工作，具有断电记忆功能，复电后可以继续运行。
另外，PLC还有通信联网功能，再通过WINCC组态，可直接对现场监控、更方便工作和管理。
关键词：可编程序控制器PLC；液位传感器；定时器；Based on PLC control system of mixing effciengAbstractComputer technology as the core of PLC in the general automatic control equipment, it is a kind of program to change control function of the computer. As microprocessors, computer and communication technology, the rapid development of PLC programmable controller has widely applied in industrial control, and the proportion of the rapid rise in. PLC mainly consists of CPU module, input and output module and programming module device. It is applied in industry, mixing equipment mixing process realized automation control, and improved the stability, agitate equipment work for the mixing machine smoothly, orderly, accurate working creates powerful guarantee. This paper introduces various liquid mixture of PLC control procedures can be a single cycle or continuous working memory function, can continue running after, wired back. In addition, PLC and communications, networking WINCC configuration, but through direct to site monitoring and management, and more convenient.Key words:PLC programmable controller, Level sensor, The timer,目录NO TABLE OF CONTENTS ENTRIES FOUND.第一章引言传统的物料混合设备的控制存在的问题鉴于搅拌设备的广泛应用，随着近年来工业技术的发展，流体混合技术在上世纪60到80年代期间得到了迅猛发展,其重点主要是对于常规搅拌桨在低粘和高粘非牛顿均相体系、固液悬浮和气液分散等非均相体系中的搅拌功耗、混合时间等宏观量进行实验研究。
利用PLC实现物料混合的自动控制
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第3期
汪 锋 杨 红 利用 PLC 实现物料混合的自动控制 表 2 （接 43 页）
总第 11 期
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收稿日期：2010- 01- 15
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作者简介：汪锋（1982—），男，湖北麻城人，助理工程师，主要从事水电站电气一次，电气二次设计及电力系统教学工作。
第3期
汪 锋 杨 红 利用 PLC 实现物料混合的自动控制
总第 11 期
搅拌电动机 D1、D2 采用三相异步电动机， 采用交流 380V 低压电源供电。根据其生产过 程，设计电动机主电路图如图 2 所示：
M0=0 表示停止状态 M0=1 表示启动状态 5 梯形图及控制过程 （表 2 见下页） 6 结束语
在手动控制状态下，需要根据生产情况， 计算出各物料的配比，再根据配比，分别计算 出各物料的理想下料量，对各台设备分别设定， 来满足配比的要求。计算操作时间长，且容易 出错，给生产带来不良因素。本文采用 PLC 控 制器实现物料自动控制，实现物料传送、配料 控制、配方设计、生产数据管理等功能。并可 以通过网络实现多个配料系统的集合控制，提 高了配料精度，提高了劳动生产力水平。
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其生产过程为: （1） 按 下 起 动 按 钮 SB1 后 ， 电 磁 阀 FA、
第3卷
清远职业技术学院学报
2010 年
FB、FC 同时工作，分别将 A、B、C 三种物料 注入对应搅仓中，同时开始计时，10S 后停止注 入 A 物料，20S 后停止注入 B 物料；50S 后停止 注入 C 物料。当 A、B 物料停止注入后，搅拌 电动机 D1 开始搅拌。D1 正转 10S，停 2S，反 转 10S 后，电磁阀 F1 开启将 H1 物料注入搅拌 仓 M2，限时 8S 注完。
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《维修电工》（三级/高级）职业技能鉴定
可编程序控制器—试题单（3.4.07 PLC控制混料罐及排故）
一、考核要求：
１、要求：根据给定的设备和仪器仪表，在规定的时间内完成设计、安装、调试、检修等工作，达到考核题规定的要求。
２、时间：60分钟
二、评分原则：
按照完成的工作是否达到了全部或部分要求，由考评员按评分标准进行评分。
在规定的时间内考核不得延时。
三、考核内容：
１、有一混料罐装有二个进料泵控制二种液料的进罐，装有一个出料泵控制混合料出罐，另有一个混料泵用于搅拌液料，罐体上装有三个液位检测开关SI1、SI4、SI6，分别送出罐内液位低、中、高的检测信号，罐内与检测开关对应处有一只装有磁钢的浮球作为液面指示器（浮球到达开关位置时开关吸合，离开时开关释放）。
见下图：
在操作面板（见考核箱）设有一个混料配方选择开关S07，用于选择配方1或配方2。
设有一个起动按钮S01，当按动S01后，混料罐就按给定的工艺流程连续不断地循环3次直到液位检测开关SI1动作后自动停止。
设有一个停止按钮S02，中途按停止按钮S02混料罐完成一次循环后才能停止
２、混料罐的工艺流程
初始状态所有泵均关闭
进料泵1、2均打开 S07=1选配方1:进料泵1关,进料泵2
S07=0选配方2:进料泵2关,进料泵1
进料泵1、2关，混料泵打开 混料泵 若循环3次未到，流程继续循环 关、出料泵开
若停止按钮已按，流程结束回初态 四、考核要求：
1、编程方法由考评员指定： ⑴用FX2系列PLC 简易编程器编程 ⑵用计算机软件编程
2、按工艺要求画出控制流程图；
3、写出梯形图程序或语句程序（考生自选其一）；
4、用FX2系列PLC 简易编程器或计算机软件进行程序输入；
5、在考核箱上接线，用电脑软件模拟仿真进行调试；
6、考评员随机设置程序故障二处，根据工艺分析故障可能产生的原因，确定故障发生的范围，并进行程序修改。
五、输入输出端口配置
按起动按钮S01
SI4中液位有信号 SI6高液位有信号 延时3秒到
SI1低液位有信号
《维修电工》（三级/高级）职业技能鉴定
可编程序控制器—答题卷（3.4.07 PLC控制混料罐及排故）姓名准考证号考号考位
考核时间∶至∶_______ 得分 ________
编程方法由考评员指定：
⑴用FX2系列PLC简易编程器编程
⑵用计算机软件编程
1、按工艺要求画出控制流程图：
考号考位2、写出梯形图程序或语句程序（考生自选其一）：
3、用FX2系列PLC简易编程器或计算机软件进行程序输入及调试。
4、排除程序故障
根据工艺分析故障可能产生的原因，确定故障发生的范围，并进行程序修改。
写出故障点：
⑴
⑵
5、书面说明：
⑴PLC的程序设计分哪些步骤？
⑵简述可编程序控制器的编程技巧。
上海市《维修电工高级工》职业技能鉴定
可编程控制器—准备单（3.4.07）
鉴定站所场地、设备、工具、材料：
PLC机、编程器、计算机及软件、模拟台、连接导线、电工常用工具、万用表。