混料灌PLC控制实训
plc液料混合控制课程设计
plc液料混合控制课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和液料混合控制的基本流程。
2. 学生能够掌握液料混合过程中涉及的传感器、执行器及其在PLC系统中的作用。
3. 学生能够运用PLC编程软件进行简单的液料混合控制程序的编写和调试。
技能目标：1. 学生能够运用所学的PLC知识，分析和解决实际液料混合过程中出现的问题。
2. 学生能够通过小组合作，设计并实现一个液料混合控制系统，提高实践操作能力。
3. 学生能够熟练使用PLC编程软件及相关设备，具备一定的自动化设备维护和调试能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过本课程的学习，培养对自动化技术的兴趣，增强学习动力。
2. 学生在小组合作中，学会沟通、协作，培养团队精神和集体荣誉感。
3. 学生能够认识到PLC技术在工业生产中的重要性，树立正确的职业观念，为未来从事相关工作打下基础。
课程性质：本课程为专业实践课程，注重理论与实践相结合，以提高学生的动手能力和解决实际问题的能力。
学生特点：学生具备一定的电气基础和PLC基础知识，对实践操作有较高的兴趣。
教学要求：教师需采用案例教学、小组合作等方式，引导学生主动参与课堂，提高实践操作能力。
同时，注重培养学生的自主学习能力，提高课程的学习效果。
通过对课程目标的分解，使学生在学习过程中达到预期的学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. PLC基础理论复习：包括PLC的工作原理、结构组成、编程语言等，重点回顾与液料混合控制相关的知识点，确保学生对基础知识有扎实掌握。
2. 液料混合控制系统认知：介绍液料混合过程中涉及的传感器（如液位传感器、流量计等）、执行器（如电磁阀、搅拌电机等）及其在PLC系统中的作用。
3. PLC编程软件操作：讲解PLC编程软件的使用方法，使学生能够独立进行程序编写、调试和运行。
4. 液料混合控制程序设计：根据实际液料混合工艺要求，引导学生运用所学知识设计控制程序，包括输入输出信号的分配、逻辑控制等。
03 用PLC进行混料罐的控制线路设计,并进行模拟调试
用PLC进行混料罐的控制线路设计，并进行模拟调试一、实验目的熟练使用各条基本指令，通过对工程事例的模拟，熟练地掌握PLC编程和调试。
二、液体混料罐控制模拟实验面板图：图1三、控制要求从面板图可知，本装置为两种液体混合的模拟。
SB1用于启动装置，SB2用于停止装置，开关S1用于选择配方，S2用于流程的循环选择，SL1、SL2、SL3为三个液面传感器，液体A、B及排液泵阀门由YV1、YV2、YV3控制，M为搅拌电机，由KM控制控制要求如下：初始状态：装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，排液阀打开 3 秒。
启动操作：按下启动按钮SB1，装置开始按照以下约定的规律操作：液体A阀门打开，液体A流入混料罐，当液位升到SL2时，（若选配方1，S1=1）A阀门关闭，B阀门打开；（若选配方2，S1=0）A阀门、B阀门均开。
当液位升到SL1时，A阀门、B阀门关闭，搅拌机运行3秒，运行时间到，（配方1）排液阀YV3开，液位降至SL2时，搅拌机关；（配方2）搅拌机停止，排液阀YV3打开。
液位降到SL3时，延时3秒，混料罐放空，YV3关闭，此时完成一个工作循环，若S2=0，装置继续下一个工作循环，若S2=1，装置停止运行。
四、编制梯形图并写出程序，实验梯形图参考图2指令表五、将PTS-11挂件上PLC输出端的COM，COM0，COM1，COM2相接。
将PWD-42挂件上的液体混合装置控制模拟模块的SB1、SB2、SL1、SL2、SL3、S01、S02分别接至PTS-11挂件上的X0、X1、X2、X3、X4、X5、X6,YV1、YV2、YV3、YKM 分别接至 PTS-11挂件上的Y0、Y1、Y2、Y3,+24V、COM分别接至PWD41挂件上的+24V六．实验操作过程按实验接线接好连线，将程序输入到PLC中并运行PLC，排液阀YV3打开（指示灯亮），排出混料罐内剩余液体，3秒后关闭（指示灯灭）。
将SL1、SL2、SL3断开。
混料罐的PLC控制
18.控制要求如下：（1）按下液料选择按扭及液料位选择开关，开始进料直到1/4、1/2及3/4液位，剩下液料自动灌装到满液位。
有两种物料供选择。
（2）10秒钟后开始启动搅拌，搅拌时，电机正转50秒，停10秒，然后反转50秒，停10秒。
（3）如此循环5次，后开始排出液料。
（4）液料排空后自动按上次设定重复混料工作。
（5）可以设定每次混料的次数。
混料罐的PLC控制一、选择的设备和拟采取的方法：1、西门子S7-200系列PLC2、对课题控制要求进行分析和阐述控制要求如下：（1）按下液料选择按扭及液料位选择开关，开始进料直到1/4、1/2及3/4液位，剩下液料自动灌装到满液位。
有两种物料供选择。
（2）10秒钟后开始启动搅拌，搅拌时，电机正转50秒，停10秒，然后反转50秒，停10秒。
（3）如此循环5次，后开始排出液料。
（4）液料排空后自动按上次设定重复混料工作。
（5）可以设定每次混料的次数。
对要求（1）可选用常开触点控制进料，选择触点I0.1，I0.2,I0.3选择液位I0.4,I0.5,I0.5灌至1/4，1/2，3/4液位，I0.7灌满。
Q0.0控制料1输入，Q0.2控制料2输入。
对于要求（2）可选择Q0.2控制电机正转Q0.3控制电机反转。
用定时器T37,T38,T39进行定时。
对于要求（3）（4）（5）选用计数器C10进行计数。
3进行I/O分配I0.0 启动I0.1,I0.2,I0.3 选择液位I0.4,I0.5,I0.6 1/4，1/2，3/4液位I0.7 满液位Q0.0 料1输入Q0.1 料2输入Q0.2 电机正转Q0.3 电机反转Q0.4 排除混料二．针对控制要求，对程序设计的思路和设计过程进行论述，可结合梯形图程序进行说明。
设置I0.0为程序启动触点开始进料直到1/4、1/2及3/4液位，剩下液料自动灌装到满液位。
两种物料Q0.0.Q0.1可供选择混料泵满时，上述程序结束。
混料泵满时，计时器T37延时10s，混料泵开始工作。
混料灌PLC控制实训
成绩评定表课程设计任务书摘要MCGS是北京昆仑通态自动化软件科技有限公司研发的基于Windows平台的，用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统，主要完成现场数采集与监测、前端数据的处理与控制，可运行于Microsoft Windows 95/98/Me/NT/2000/xp等操作系统。
具有功能完善、操作简便、可视性好、可维护性强的突出特点。
通过与其他相关的硬件设备结合，可以快速、方便的开发各种用于现场采集、数据处理和控制的设备。
用户只需要通过简单的模块化组态就可构造自己的应用系统，如可以灵活组态各种智能仪表、数据采集模块，无纸记录仪、无人值守的现场采集站、人机界面等专用设备。
可编程序控制器（Programmable Controller，英文缩写为PC,后又称为PLC）是以微处理器为基础，综合了计算机技术，半导体集成技术，自动控制技术，数字技术和通信网络技术发展起来的一种通用工业自动控制装置。
它面向控制过程、面向用户、适应工业环境、操作方便、可靠性高，是现代工业控制的支柱之一。
随着现代工业技术的快速发展，物料混合的应用更加的广泛，对于物料体混合控制技术的研究有着广泛的经济价值。
普通的人工操作和半自动化控制难以达到较高要求的控制目的，基于MCGS的混料罐PLC控制系统可以达到更加可靠的控制目的。
本次实训的题目为基于MCGS的混料罐PLC控制实训，系统针对两种物料按比例的混合进行设计，此系统由上位机和下位机两部分组成，采用PLC作为下位机进行直接控制设备和获取设备状况，在PC上利用组态软件MCGS模拟PLC的控制对象制作上位机监控界面显示各种信号变化。
主要内容包括混料罐PLC控制系统问题描述、系统电气图、PLC的输入输出分配表、PLC程序（梯形图）、MCGS组态过程、MCGSD 的运行画面、MCGS和PLC的通讯等。
关键字：MCGS；混料罐；PLC；实训目录1 绪论 (1)2 混料罐PLC控制系统设计 (2)2.1 混料罐PLC控制系统问题概述 (2)2.2 混料罐PLC控制系统设计 (3)2.2.1 控制器选择 (3)2.2.2 PLC I/O地址分配 (3)2.2.3 混料罐PLC控制系统电气图 (4)2.2.4 PLC程序（梯形图）设计 (4)3 MCGS工程组态软件简介 (9)3.1 MCGS组态软件整体结构 (9)3.2 MCGS组态软件五大组成部分 (10)3.3 MCGS组态软件的工作方式 (11)3.4 MCGS组态软件的主要特点 (12)4 混料罐PLC控制系统监控界面设计 (13)4.1 新建MCGS工程 (13)4.2 设计画面 (14)4.2.1 新建用户窗口 (14)4.2.2 编辑画面 (15)4.3 定义数据变量 (15)4.4 动画连接 (16)4.5 编写控制流程 (18)4.6 PLC与MCGS通讯 (20)4.6.1 设备连接 (20)4.6.2 串口设备属性设置 (21)5 混料罐PLC控制系统整体运行和综合测试 (22)结束语 (24)参考文献 (25)基于MCGS的混料罐PLC控制实训1绪论在现代工业中，尤其是在炼油、化工、制药等行业中，多种物料混合是必不可少的工序。
基于PLC的液体混料罐控制系统设计毕业设计
目录摘要 (1)关键字 (1)一、概述 (2)1.1液体混合系统的发展前景 (2)1.2液体混合系统的应用价值 (3)二、混料罐控制系统方案设计 (4)2.1 方案设计原则 (4)2.2 系统的总体设计要求 (4)2.3 总体结构设计方案 (5)2.4 控制对象分析 (5)三、混料罐控制系统的硬件设计 (6)3.1 选择PLC............................................. . (6)3.2 选择接触器 (7)3.3 选择搅拌电机 (8)3.4 小型三极断路器的选择 (9)3.5 液位传感器的选择 (10)3.6 选择电磁阀 (11)3.7 选择热继电器 (12)3.8 PLC I/O点分配 (12)3.9 主电路的设计 (13)四、混料罐控制系统的程序设计 (15)4.1 分析控制要求 (15)4.2 梯形图执行原理分析 (16)五、总结 (22)参考文献 (23)基于PLC的液体混料罐控制系统设计摘要随着科技的发展，PLC的开发与应用把各国的工业推向自动化、智能化。
强大的抗干扰能力使它在工业方面取代了微型计算机，方便的软件编程使他代替了继电器的繁杂连线，灵活、方便，效率高。
本设计主要是对两种液体混合搅拌机PLC控制系统的设计，在设计中针对控制对象：三只传感器监视容器高、中、低液位，设三电磁阀控制液体A、B输入与混合液体C输出，设搅拌电机M。
工艺流程是：启动后放入液体A至中液位后，关A，放液体B 至高液位，关B，启动搅拌电机M，当搅拌电机正反转3次后停止搅拌，开阀放出混合液体C，当到达低液位后延时2S放空后关阀，又重复上述过程，要求工作过程中按下停止按纽后搅拌器不立即停止工作，完成当前工作循环后再停止搅拌器。
关键字：液体混料装置自动控制PLC 电动机传感器一、概述1.1液体混合系统的发展前景为了提高产品质量，缩短生产周期，适应产品迅速更新换代的要求，产品生产正想缩短生产周期、降低成本、提高生产质量等方向发展。
物料混合控制实验报告
一、实验目的1. 了解物料混合控制系统的工作原理和组成。
2. 掌握PLC编程技巧和程序调试方法。
3. 培养应用PLC技术实现一般生产过程控制的能力。
二、实验原理物料混合控制系统主要由PLC（可编程逻辑控制器）、传感器、执行器等组成。
PLC通过接收传感器采集的信号，根据预设的程序进行逻辑运算，控制执行器完成物料的自动混合过程。
三、实验设备1. PLC控制器（如三菱FX2N-48MR）2. 传感器（液位传感器、温度传感器等）3. 执行器（电磁阀、搅拌电动机、加热器等）4. 物料容器5. 物料A、B6. 计算机7. PLC编程软件四、实验步骤1. 连接PLC与传感器、执行器等设备，确保连接正确无误。
2. 编写PLC控制程序，实现物料混合控制逻辑。
3. 将程序下载到PLC中，进行程序调试。
4. 进行实验，观察实验现象，记录数据。
五、实验内容1. 初始状态- 容器是空的，电磁阀F1、F2、F3和F4，搅拌电动机M，液面传感器L1、L2和L3，加热器H和温度传感器T均为OFF。
2. 物料自动混合控制- 按下启动按钮，开始下列操作：1. 电磁阀F1开启，开始注入物料A，至高度L2（此时L2、L3均为ON），关闭阀F1，同时开启电磁阀F2，注入物料B，当液面上升至L1时，关闭电磁阀F2。
2. 停止物料B注入后，启动搅拌电动机M，使A、B两种物料混合10s。
3. 10s后停止搅拌，开启电磁阀F4，放出混合物料，当液面高度降至L3后，再经5s关闭阀F4。
3. 停止操作- 按下停止按钮，在当前过程完成后，再停止操作，回到初始状态。
六、实验现象及数据分析1. 在物料自动混合过程中，液位传感器L1、L2、L3依次动作，控制电磁阀F1、F2、F4的开启和关闭。
2. 搅拌电动机M启动后，A、B两种物料混合均匀。
3. 停止搅拌后，混合物料通过电磁阀F4放出，液面降至L3。
4. 实验过程中，温度传感器T监测物料温度，加热器H根据温度传感器信号进行加热或冷却。
混料罐实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景随着工业生产技术的不断发展，混料罐在化工、食品、制药等行业中得到了广泛的应用。
混料罐用于将多种原料按照一定比例混合，以满足生产需求。
为了确保混料罐的正常运行和产品质量，本实验旨在通过PLC控制混料罐的液位，实现自动化混料过程。
二、实验目的1. 熟悉PLC编程原理及方法。
2. 掌握液位控制技巧。
3. 了解传感器原理及使用方法。
4. 掌握混料罐的自动化控制流程。
三、实验器材1. 混料罐：容量为500L，罐体材质为不锈钢。
2. PLC控制器：型号为S7-200。
3. 传感器：液位传感器、进料泵、出料泵、混料泵。
4. 电源：交流电源、直流电源。
5. 接线工具：导线、插头、插座等。
四、实验步骤1. 确认混料罐、PLC控制器、传感器等设备正常。
2. 将传感器安装在混料罐内，分别检测高、中、低液位。
3. 将进料泵、出料泵、混料泵连接到PLC控制器，并设置相应的I/O端口。
4. 编写PLC程序，实现以下功能：- 进入PLC程序，先开启进料泵1；- 当低液位报警时，关闭出料泵，开启进料泵1；- 当中液位报警时，关闭进料泵1，开启进料泵2；- 当高液位报警时，关闭进料泵2，开启混料泵；- 3秒后，关闭混料泵，开启出料泵；- 运行PLC程序，进入Windows系统，运行PLC辅助程序，点击混料罐图标，观察结果。
5. 退出程序：在出料时，将PLC运行、停止开关至STOP位置。
五、实验结果与分析1. 在实验过程中，通过PLC控制混料罐的液位，实现了自动化混料过程。
2. 在低液位报警时，进料泵1开启，保证了罐内液位不会过低；在中液位报警时，进料泵2开启，进一步提高了混料效率；在高液位报警时，混料泵开启，确保了混料均匀。
3. 3秒后关闭混料泵，开启出料泵，实现了出料过程的自动化控制。
4. 实验结果表明，PLC控制混料罐的液位是可行的，且能够提高混料效率，保证产品质量。
六、实验总结1. 通过本次实验，我们熟悉了PLC编程原理及方法，掌握了液位控制技巧。
多种液体混合PLC控制实训项目报告
多种液体混合PLC控制实训项目报告多种液体混合PLC控制实训项目报告报告设计：TXH指导老师：XXX实训地点：电气学院XXX2012年5月31日目录一、实训项目内容及任务描述二、实训项目目的三、实训项目工作分组表及计划进度表四、项目工作计划五、项目控制硬件设计六、项目控制软件设计七、项目预算八、项目总结一、实训项目内容及任务描述1、液体搅拌装置图1 三种液体混合搅拌装置。
L1为低位液面传感器，L2、为中位液面传感器，L3为高位液面传感器。
当液面达到传感器位置时，传感器送出ON信号，低于传感器位置时，传感器为OFF状态。
Y1、Y2、Y3、Y4为四个电磁阀，分别送入液体A、B、C和放出混合液体。
M为搅拌电机，H为加热器，T为温控开关。
2、控制要求用PLC（可编程控制器）控制液体搅拌装置。
控制要求如下：1、启动搅拌器之前，容器是空的，液面传感器L1=L2=L3==OFF，各电磁阀门关闭Y1=Y2=Y3=Y4=OFF，搅拌电机M=OFF，加热器H=OFF，温控开关T=OFF。
2、按下启动按钮，搅拌器开始工作。
阀门Y1 、Y2打开，液体A、液体B同时注入容器。
当液面经过传感器L1时，使L1=ON，并继续注入液体，直至液面达到L2时，L2=ON使Y1=Y2=OFF、Y3=ON，即关闭阀门Y1、Y2，停送液体A、液体B，打开阀门Y3，开始送入液体C。
3、当液面达到L3时，L3=ON。
关闭Y3停送液体C。
启动搅拌电机M，即Y3=OFF，M=ON开始搅拌。
30秒后搅拌均匀，停止搅拌，即M=OFF。
4、在启动搅拌电机M的同时，启动加热器H，即H=ON。
当加热到整定温度值时，温控开关T动作，切断加热器。
5、当搅拌和加热结束后，打开阀门Y4，即M=OFF、T=ON、H=OFF、Y4=ON，开始放出混合液体。
6、当液面低于传感器L1时，L1=OFF。
经10秒延时，容器中的液体放空，关闭阀门Y4，即Y4=OFF，系统自动进入下一个操作循环。
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成绩评定表课程设计任务书摘要MCGS是北京昆仑通态自动化软件科技有限公司研发的基于Windows平台的，用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统，主要完成现场数采集与监测、前端数据的处理与控制，可运行于Microsoft Windows 95/98/Me/NT/2000/xp等操作系统。
具有功能完善、操作简便、可视性好、可维护性强的突出特点。
通过与其他相关的硬件设备结合，可以快速、方便的开发各种用于现场采集、数据处理和控制的设备。
用户只需要通过简单的模块化组态就可构造自己的应用系统，如可以灵活组态各种智能仪表、数据采集模块，无纸记录仪、无人值守的现场采集站、人机界面等专用设备。
可编程序控制器（Programmable Controller，英文缩写为PC,后又称为PLC）是以微处理器为基础，综合了计算机技术，半导体集成技术，自动控制技术，数字技术和通信网络技术发展起来的一种通用工业自动控制装置。
它面向控制过程、面向用户、适应工业环境、操作方便、可靠性高，是现代工业控制的支柱之一。
随着现代工业技术的快速发展，物料混合的应用更加的广泛，对于物料体混合控制技术的研究有着广泛的经济价值。
普通的人工操作和半自动化控制难以达到较高要求的控制目的，基于MCGS的混料罐PLC控制系统可以达到更加可靠的控制目的。
本次实训的题目为基于MCGS的混料罐PLC控制实训，系统针对两种物料按比例的混合进行设计，此系统由上位机和下位机两部分组成，采用PLC作为下位机进行直接控制设备和获取设备状况，在PC上利用组态软件MCGS模拟PLC的控制对象制作上位机监控界面显示各种信号变化。
主要内容包括混料罐PLC控制系统问题描述、系统电气图、PLC的输入输出分配表、PLC程序（梯形图）、MCGS组态过程、MCGSD 的运行画面、MCGS和PLC的通讯等。
关键字：MCGS；混料罐；PLC；实训目录1 绪论 (1)2 混料罐PLC控制系统设计 (2)2.1 混料罐PLC控制系统问题概述 (2)2.2 混料罐PLC控制系统设计 (3)2.2.1 控制器选择 (3)2.2.2 PLC I/O地址分配 (3)2.2.3 混料罐PLC控制系统电气图 (4)2.2.4 PLC程序（梯形图）设计 (4)3 MCGS工程组态软件简介 (9)3.1 MCGS组态软件整体结构 (9)3.2 MCGS组态软件五大组成部分 (10)3.3 MCGS组态软件的工作方式 (11)3.4 MCGS组态软件的主要特点 (12)4 混料罐PLC控制系统监控界面设计 (13)4.1 新建MCGS工程 (13)4.2 设计画面 (14)4.2.1 新建用户窗口 (14)4.2.2 编辑画面 (15)4.3 定义数据变量 (15)4.4 动画连接 (16)4.5 编写控制流程 (18)4.6 PLC与MCGS通讯 (20)4.6.1 设备连接 (20)4.6.2 串口设备属性设置 (21)5 混料罐PLC控制系统整体运行和综合测试 (22)结束语 (24)参考文献 (25)基于MCGS的混料罐PLC控制实训1绪论在现代工业中，尤其是在炼油、化工、制药等行业中，多种物料混合是必不可少的工序。
而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。
但由于这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以致现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作。
另外，生产要求该系统要具有配料精确、控制可靠等特点，这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。
以往常采用传统的继电器接触控制，使用到的硬件连接电器多，可靠性差，自动化程度不高。
20世纪80年代以来随着微处理器、计算机和数据通信技术的飞速发展，计算机控制技术发展日益成熟，应用也已控制扩展到很多工作领域。
如基于PC总线的工业控制计算机、基于单片机的测控装置、用于模拟量闭环控制的可编程调节器、集散控制系统(DCS)、现场总线控制系统(FCS)、可编程控制器（PLC）等。
其中，可编程控制器是应用面最广，功能最强大，使用方便的通讯工业控制装置。
而应用PLC作为主控制器的混合液体装置控制系统，电路结构简单，可以较好的实现工业生产中的控制要求，做到可靠控制，配料精确，电路结构简单，提高了产品质量的同时，缩短了生产周期，降低成本，为企业提供了更可靠的生产保障。
利用计算机技术和网络技术用户可以方便快捷地组建优质高效的监控系统，并且通过采用远程监控及诊断，使系统更加安全可靠。
在这方面，各种组态软件提供强有力的软件支持。
其中MCGS就是其中一种工程组态软件。
MCGS（Monitor and Control Generated System）是一款基于windows平台的，用于快速构造生成上位机监控系统的组态软件系统。
可稳定运行于Windouws95/98/Me/NT/2000等多种操作系统。
MCGS为用户提供了解决实际工程问题的完整方案和开发平台，集动画显示、流程控制、数据采集、设备控制与输出、网络数据传输、双机热备、工程报表、数据与曲线等诸多强大功能于一身，并支持国内外众多数据采集与输出设备，广泛应用于石油、电力、化工、钢铁、矿山、冶金、机械、纺织、航天、建筑、材料、制冷、交通、通讯、食品、制造与加工业、水处理、环保、智能楼宇、实验室等多种工程领域。
2混料罐PLC控制系统设计2.1混料罐PLC控制系统问题概述本次实训的混料罐为两种液体混合装置，SL1、SL2、SL3为液面传感器，液体A、B阀门与混合液阀门由电磁阀YV1、YV2、YV3控制，M为搅匀电机。
混料罐PLC控制系统控制要求如下：初始状态:装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，混合液阀门打开20秒将容器放空后关闭。
启动操作:按下启动按钮SB1，装置就开始按下列约定的规律操作：液体A阀门打开，液体A流入容器。
液面到达SL2时，SL2接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。
液面到达SL1时，关闭液体B阀门，搅匀电机开始搅匀。
搅匀电机工作6秒后停止搅动，混合液体阀门打开，开始放出混合液体。
当液面下降到SL3时，SL3由接通变为断开，再过2秒后，容器放空，混合液阀门关闭，开始下一周期。
停止操作:按下停止按钮SB2后，在当前的混合液操作处理完毕后，才停止操作（停在初始状态上）。
液体混合装置控制的模拟实验面板如图1所示：图1 液体混合装置控制的模拟实验面板2.2混料罐PLC控制系统设计2.2.1控制器选择本次实训题目为基于MCGS的混料罐PLC控制，故采用PLC为系统的控制器进行相关设计。
选择合适的机型是PLC控制系统硬件配置的关键问题。
目前国内生产PLC的产家很多，如西门子、三菱、松下、欧姆龙LG、ABB公司等。
而同一产家生产的PLC产品又有不同的系列，同一系列中又有不同的CPU型号。
选择合适的PLC机型至关重要。
本次实训采用西门子公司的S7-200型PLC做为系统的主控制器，S7-200能够控制各种设备以满足自动化控制要求。
S7-200的用户程序中包括了位逻辑，计数器，定时器，复杂数学运算以及其他智能模块通讯等指令内容，从而使它能够监视输入状态，改变输出状态以达到控制的目的，紧凑的结构，灵活的配置和强大的指令集使S7-200成为各种控制应用的理想解决方案。
2.2.2PLC I/O地址分配本次课设选择的是CPU226模块。
CPU226模块的I/O总数为40点，其中输入点24点，输出点为16点。
可带7个扩展模块。
具有PPI通信协议，MPI通信协议和自由口协议的通信能力。
CPU226为扩展I/O提供的DC+5V电源的最大电流为1000mA。
基于MCGS的混料罐PLC控制系统的I/O分配表如下：表1 基于MCGS的混料罐PLC控制系统的I/O分配表2.2.3混料罐PLC控制系统电气图图2 混料罐PLC控制系统电气图2.2.4PLC程序（梯形图）设计SIMATIC 指令集是SIEMENS公司为S7-200 PLC设计的编程语言，该指令集符合IEC1131-3标准。
SIMATIC不支持系统完全数据类型检查。
使用SIMATIC 指令，可以使用梯形图(LAD)、功能块和语句表编程语言编程。
本次实训我们采用的是梯形图(LAD)对系统进行编程。
梯形图(LAD)是与电气控制电路图相呼应的图形语言。
它沿用了继电器、触点、串并联等术语和类似的图形符号，并简化了符号，还增加了一些功能性的指令。
梯形图是融逻辑操作、控制于一体，面向对象的、实时的、图形化的编程语言。
梯形图信号流向清楚、简单、直观、易懂，很适合电气工程人员使用。
梯形图（LAD）在PLC中使用得非常普遍，通常各厂家，各型号PLC都把它作为第一用户语言。
混料罐PLC控制系统程序梯形图：通过内部标志位寄存器，存放中间操作状态和其他相关数据，扫描记录液面传感器SL1、SL2、SL3和开始停止按钮SB1,、SB2的状态。
开始按钮SB1动作，PLC内部标志寄存器M10.0变为1，Q0.4置位，液体A阀门打开，液体A流入，液面上升；当液体混合结束并流出，液面下降至SL3时，定时2S 后，Q0.4同样被置位，开始A液体流入。
液面上升至SL2时，PLC内部标志寄存器M10.1变为1，Q0.5置位，Q0.4复位。
液体A阀门关闭，液体B阀门打开，液体B流入，液面继续上升。
M10.0记录停止按钮SB2状态，停止按钮SB2动作时，Q0.4复位。
液面上升至SL1时，PLC内部标志寄存器M10.2变为1，Q0.7置位，Q0.5复位。
液体B阀门关闭，YKM电磁阀动作，搅拌器开始搅拌，同时启动T37定时6S。
定时时间到，Q0.7复位，搅拌器停止搅拌。
停止按钮SB2动作时，Q0.7复位。
T37定时时间到，Q0.7复位，M11.4状态变为1，Q0.6置位，混合液体阀打开，混合液体流出，液面开始下降，当也为下降至SL3传感器位置时，M20.1状态变为1，T38定时启动，定时2S，定时时间到。
返回初始状态，Q0.4置位，A液体阀打开。
停止按钮SB2动作时，Q0.6置位。
图3 混料罐PLC控制系统程序梯形图3MCGS工程组态软件简介MCGS以工控PC机为主控上位机，利用人机接口的智能软件包-MCGS组态软件在PC机上建立工控的对象，完成对多台PLC(下位机)的控制，由于上位机只需要完成对监控信息的收集和处理而不需要对设备的运行进行具体控制，上下位机处理同时进行，可以以最少的人员配备对远程监控的管理，提供较为直观、清晰、准确的现场状态信息，进而为维修和错误诊断提供多方面可能性，减少维修人员路上往返时间，整体提高远程监控系统的运行速度。
现代远程监控技术采取的是实时在线监控方式，它借助于计算机网络和通信技术，通过安装在现场各种监控设备以及软件实现监控者在异地对现场工业设备的实时监控、诊断与控制。