榨油厂工艺
榨油工艺流程
榨油工艺流程榨油是一种利用油料中的油脂进行提取的工艺过程，其主要目的是将油料中的油分离出来，以便用于食用、工业或化妆品等领域。
榨油工艺流程通常包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。
下面将详细介绍榨油的工艺流程。
一、原料处理榨油的第一步是原料处理，这一步骤的目的是将原料进行清洗、破碎和烘干等处理，以便提高榨油的产率和油质。
首先，将原料进行清洗，去除表面的杂质和污垢，然后对原料进行破碎，将大颗粒的原料打碎成适当的颗粒大小，这有助于提高榨油的效率。
最后，对原料进行烘干处理，去除原料中的水分，以免影响后续的榨油过程。
二、压榨原料处理完成后，接下来就是进行压榨。
压榨是将经过处理的原料送入榨油机进行加热和压榨，以提取油脂。
在榨油机内，原料经过加热后，油脂会被挤压出来，而残渣则会被留在榨油机内。
经过压榨后，可以得到初榨油和油渣两部分物质。
三、脱溶剂对于某些油料，如大豆、花生等，其油脂无法通过压榨完全提取出来，这时需要进行脱溶剂的工艺处理。
脱溶剂是利用有机溶剂将原料中的油脂进行提取，然后通过蒸发溶剂的方法将油脂和溶剂分离。
经过脱溶剂处理后，可以得到油脂和溶剂两部分物质，然后再对油脂进行蒸发处理，以去除残留的溶剂。
四、精炼精炼是指对初榨油或脱溶剂提取的油脂进行进一步的处理，以提高油质和去除杂质。
精炼的过程通常包括脱酸、脱色、脱臭等步骤。
首先是脱酸，将油脂中的游离脂肪酸进行去除，然后进行脱色，利用吸附剂将油脂中的色素和杂质去除，最后进行脱臭，通过蒸汽脱臭的方法去除油脂中的异味物质。
五、成品油制备经过精炼后的油脂就可以进行成品油的制备。
成品油的制备通常包括冷却、过滤、包装等步骤。
首先将经过精炼的油脂进行冷却，以便油脂凝固成型，然后进行过滤，去除残留的杂质和颗粒，最后进行包装，将成品油装入容器中，以便储存和销售。
综上所述，榨油工艺流程包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。
每个步骤都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能得到高质量的成品油。
花生油生产工艺流程
1、压榨车间花生油的加工过程花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选CCP1炒籽花生计量蒸炒轧胚破碎水化脱胶一滤一级压榨花生油二滤CCP2 加工工艺流程图说明(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。
对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。
否则,作为报废料进行处理。
(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。
(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。
(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。
(6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。
(7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。
要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。
(8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。
(9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。
(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。
(11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。
2、浸出毛豆油加工过程大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选（CCP1）干燥膨化轧胚破碎豆计量软化浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包毛油加工工艺流程图说明：(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。
(2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。
对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。
菜籽预处理压榨车间工艺设计
菜籽预处理压榨车间工艺设计1. 背景介绍菜籽油是一种非常常见的植物油，它含有丰富的维生素和矿物质，具有多种健康益处。
为了提高菜籽油的提取率和质量，菜籽预处理压榨车间的工艺设计显得尤为重要。
2. 工艺流程菜籽预处理压榨车间的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1 清洗首先，菜籽进入清洗工序。
这个步骤是为了去除菜籽表面的杂质，保证菜籽的纯净度。
常用的清洗方法有水洗、蒸汽清洗等。
2.2 排石经过清洗后，菜籽进入排石工序。
这个步骤是为了去除菜籽中的石头和其他硬质杂质，以防止对后续的机械设备造成损坏。
2.3 烘干排石后的菜籽需要进行烘干处理，以去除菜籽表面的水分。
烘干的方法可以是自然晾干、烘箱烘干等。
2.4 破碎烘干后的菜籽进入破碎工序。
这个步骤是为了将大颗粒的菜籽破碎成小颗粒，方便后续的压榨操作。
2.5 压榨经过破碎后的菜籽进入压榨机进行压榨。
压榨的方法通常是通过物理力量将菜籽中的油分离出来，得到菜籽油。
2.6 滤清压榨后的菜籽油需要进行滤清处理，以去除悬浮在油中的杂质和固体颗粒。
常用的滤清方法有压力过滤、离心过滤等。
2.7 脱臭滤清后的菜籽油还需要进行脱臭处理，以去除油中的异味和杂质。
常用的脱臭方法有蒸馏法、蒸汽冲刷法等。
2.8 精炼脱臭后的菜籽油可以进行精炼处理，以提高菜籽油的品质。
精炼的方法包括去色、去味、去杂等。
3. 设备选择与布局菜籽预处理压榨车间的工艺设计中，设备选择和布局也是非常重要的一环。
3.1 设备选择根据工艺流程的需求，逐一选择合适的设备。
清洗设备可以选择喷洗机、蒸汽清洗机等；排石设备可以选择振动筛、磁选机等；破碎设备可以选择颚式破碎机、辊式破碎机等；压榨设备可以选择螺杆式压榨机、液压压榨机等。
3.2 设备布局在选择好设备后，需要进行合理的设备布局，以充分利用空间、提高工作效率。
可以根据不同的工艺流程将设备分区布局，保证设备之间的连续性和协调性。
4. 工艺参数与操作规程菜籽预处理压榨车间的工艺参数和操作规程也需要制定和规范。
现代菜籽榨油工艺流程
现代菜籽榨油工艺流程现代菜籽榨油工艺流程通常包括以下几个主要步骤：1.**原料预处理**：-清理：首先对收获的油菜籽进行清理，通过振动筛、风选机等设备去除杂质如泥土、茎叶、砂石、金属等，并剔除坏粒和异物，确保进入榨油环节的菜籽纯净度高。
-干燥：将清理后的菜籽进行适当的干燥处理，使其水分达到适合压榨的标准（一般在8%~12%之间），以提高出油率和保证油脂质量。
2.**热处理/蒸炒**：-软化与熟化：对干燥后的菜籽进行热处理或蒸炒，使菜籽内部蛋白质变性，降低油脂粘度，便于后续榨取。
同时，高温还可以杀死部分微生物，减轻油脂酸败的可能性。
-温度控制：蒸炒过程中需要精确控制温度，过高可能会导致油脂损失，过低则影响油脂流出速度。
对于热榨工艺，蒸炒温度一般设定在100℃至130℃之间，时间视具体情况而定。
3.**破碎轧胚**：-经过热处理后的菜籽，通过破碎机将其破碎成小颗粒或薄片状，以便更好地释放油脂。
4.**压榨提取**：-现代化榨油机有螺旋式榨油机、液压榨油机等多种类型，将经过轧胚的菜籽投入到榨油机中，通过机械力挤压菜籽粒子，促使油脂从细胞结构中分离出来。
-螺旋榨油机利用螺杆旋转产生的压力，使物料受到连续不断的压缩和摩擦，从而榨取出油脂。
-液压榨油机则是通过高压液体作用于物料上，温和地压榨出油脂，尤其适用于冷榨工艺。
5.**过滤澄清**：-初榨出来的毛油中可能含有一定量的固体杂质和水分，需要通过离心分离器或者滤布进行初步过滤，清除油渣。
-进一步可通过真空精炼或物理精炼技术，除去油脂中的游离脂肪酸、色素、磷脂等杂质，使油品达到商业销售的质量标准。
6.**储存包装**：-清洁、澄清后的菜籽油冷却后装入专用储油罐或容器中，做好密封措施，防止氧化及污染。
-根据市场需求和产品定位，对菜籽油进行灌装、贴标并打包发货，进入市场流通。
整体来看，现代菜籽榨油工艺注重效率提升、产品质量保障以及资源的有效利用，在保证食用安全的同时，也追求更高的出油率和更好的经济效益。
榨油的传统工艺
榨油的传统工艺传统的手工榨油坊,是由一个双灶台、一个碾盘、一根硕大的榨槽木和一个悬空的油锤组成。
榨油坊一般都建在村落集中、水源充沛、绿树掩映的小溪岸边。
一般每年农历四月底开始榨油。
传统榨油工艺大致可以分七个步骤：（以榨菜油为例）第一、炒干。
将收来生湿的油菜籽放入灶台大锅之中炒干，炒干的标准是香而不能焦，注意要控制好灶台火候的大小，这关系到能否榨出香而纯的油，由一个师傅操控。
第二、碾粉。
是将炒干的油菜籽投到碾槽中碾碎。
碾盘的动力由水车（最初的动力是牛拉、接着是水车带动，现在发展到电动）带动，水车和碾盘的直径一般都在4米以上，碾盘上有三个碾轮，所有的构件都均由木材制成。
由水车作为动力的碾碎油菜籽一次大概需30分钟。
（牛拉约一个小时，电动约10分钟）由一个师傅操控。
第三、蒸粉。
油菜籽碾成粉末之后用木甑放入小锅蒸熟，一般一次蒸一个饼，约需2分钟，蒸熟的标准是见蒸气但不能熟透，由一个师傅操控。
第四、做饼。
将蒸熟的粉末填入用稻草垫底圆形的铁箍之中，做成胚饼，一榨50个饼，从蒸粉开始到完成50个饼约花2个小时。
由一个师傅操控。
第五、入榨。
将胚饼装入由一根整木凿成的榨槽里，槽内右侧装上木楔就可以开榨了。
手工榨油坊的“主机”是一根粗硕的“油槽木”，长度必须5米以上，切面直径不能少于1米，树中心凿出一个长2米，宽40公分的“油槽”，油胚饼填装在“油槽”里，开榨时，掌锤的师傅，执着悬吊在空中大约30斤重的油锤，悠悠地撞到油槽中“进桩”上，于是，被挤榨的油胚饼便流出一娄娄金黄的清油，油从油槽中间的小口流出。
由一个师傅操控。
第六、出榨。
经过2个小时后，油几乎榨尽，就可以出榨了，出榨的顺序，先撤“木进”、再撤木桩、最后撤饼。
第七、入缸。
将榨出的菜油倒入大缸之中，并密封保存。
以上七步就是一个完整的传统榨油工艺，用这种木制压榨机里榨出的香油与机械压榨的香油有很大的不同，它颜色金黄且味香，热度低，桶低没有菜籽沉淀物，而且搁置时间也比机榨的菜油要长。
榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程
榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程1、开车程序1.1开启蒸炒锅、榨油机辅助炒锅进出导热油阀门，通知锅炉房开启导热油系统，并逐渐升至150℃；排放榨油车间主蒸汽分压包冷凝水，通知锅炉房送汽；1.2通知滤油车间打开空气压缩机冷却水阀，启动空气压缩机；1.3检查RE201、EL202、RE203并确认散料秤处于自动、使用状态；1.4根据原料水份：小于8％时采用软化锅；大于8％时采用比重去石机，并对所采用设备作相应检查；1.5检查并确认蒸炒锅料门已处在关闭位置；确认往榨油机的进料门关闭；1.6检查饼刮板（RE225）、油绞龙、渣绞龙、澄油箱以及去浸出车间的所有设备；1.7待导热油升至125℃以上时，PLC系统在连锁状态下开启（现场开启）蒸炒锅及逆行按次序开启（自控室开启）蒸炒工序以前的所有输送设备、相应轧胚机、相应软化锅或比重去石机（注：确认轧胚机轧辊处于松辊状态下开启——现场开启）；同时开启（自控室）SC221-1、SC221-2、SC224；1.8从RE201至蒸炒锅的所有设备运转正常后，RE201刮板开始进料，开始流量可稍大：在7～9t/台蒸炒锅，同时通知浸出车间作开车准备；1.9蒸炒锅开始进料，适当加水或汽，上层料满后放至下层，由上而下逐渐进满蒸炒锅，适当调节蒸炒锅抽汽风机风门与加水量、导热油温度的关系（以出料:眼观油亮，用手捻有明显漏油现象为基准——此时水份约在4.0—5.0%）；1.10蒸炒锅进料2/3时，由蒸炒工通知下道工序——榨油工序开车，同时通知自控室把原料流量控制在约5t/台蒸炒锅；1.11榨油工在现场开启相应榨油机、辅助炒锅电机，并确定榨油机出饼端分料挡板把料分至SC214,同时通知自控室在连锁状态下开启混合器、澄油箱、油绞龙、SC214以及由SC214至渣绞龙的粉料绞龙（不成型饼打循环）；1.12榨油机有两台以上饼快成形或已经成形时，由榨油工通知自控室往浸出车间进料：自RE219(北)、EL215、RE225控室向浸出车间要开车信号，并在连锁状态下逐次开启RE220RE219(南)、EL218、RE217-2、RE217-1、RL216-3、RL216-2、RL216-1、FN216、EL215、RE225（饼冷却器路线）；1.13榨油工接到自控室往浸出车间进料的通知后，调整饼已成形榨油机出饼端的分料挡板，把成形饼分至RE225；1．14当混合器内油位达到70％左右时，启动PU223-1或PU223-2,把油泵入阿玛过滤机，阿玛过滤机与污油箱(TK215-2)之间打循环（或与污油箱、混合器之间打大循环），挂饼循环后清油进清油箱（TK215-1）,清油由PU216-1或PU216-2泵出榨油车间。
榨油厂工艺
玉米油压榨技术工艺玉米油加工榨油，一般包括胚的分离和胚的榨油两个过程。
（一）胚的分离方法：玉米胚的分离主要有干法脱皮提胚制粉和湿磨法提胚制粉。
干法脱皮提胚制粉即原料不经浸水处理直接脱皮提胚制粉，一般籽粒水分含量在18%左右时可采用，但加工损失较大；湿磨法提胚制粉法，是籽粒经浸泡处理后再脱皮提胚制粉，其生产工艺流程是（1）浸泡：精选后的籽粒先用二氧化硫溶液浸泡40-60小时。
浸泡桶一般用直径5-6米，高12-15米的不锈钢桶。
（2）破碎与胚的分离：浸泡后的玉米粒已经软化，各组织成分之间疏松，经磨或破碎机的破碎，再经胚分离槽加水，使胚浮在水面，分离出胚。
利用胚分离槽是我国的传统工艺，但分离率最高仅有85%，分离效率低，目前国外和我国较大的加工厂都使用旋流器进行分离，胚分离率可达到95%以上。
（二）玉米胚榨油及精炼玉米油工艺：采用压榨法制油，尤其需注意玉米胚入榨前的各个关键处理环节和在压榨过程中的油路疏通及毛油回收，可有效地提高粮油比值。
生产出的毛油，含有一定量的饱和脂肪酸、脂类、蜡质和胆固醇等物质，以及非甘油脂类的杂质如游离脂肪酸、磷脂、色素及少量的蛋白质胶体物质。
另外还含有一定色素。
因此要得到精炼的玉米油，还必须经过脱腊、脱酸、脱色和脱臭等工艺处理。
玉米毛油中有两大类色素：一是自然色素，如胡萝卜素、叶黄素、叶绿素等物质，易为漂土吸附脱色。
另一类是有机物分解产物形成的色素，呈棕色和褐色，不易为漂土吸附脱色。
它们常常呈正胶态分散于油中。
有的色素虽在加工过程中被除去，但回升的幅度较大。
加工制成玉米油一般需采用的脱色工艺是：一次漂土二次脱色效应的交叉脱色工艺；对于料胚处理不及时，制取油料颜色较深的毛油，脱色较困难，则可采用预脱色脱色工艺。
经脱色的玉米油除其原有的玉米味外，还有在碱炼中带来的“皂”味、脱色中带来的“土腥”味，需经进一步脱臭处理使玉米油符合风味的要求。
玉米油的生产首先即涉及玉米胚芽的提取。
玉米胚芽的提取方法主要有干法、湿法、半湿法3种。
油料压榨工艺
河南鸣人装备油脂工程有限公司
油料压榨制油设备生产线
一、工艺流程
油料→清选除杂→磁选→破碎→调质→压榨→毛油→过滤
↓↓
压榨饼去精炼二、工序说明
去杂工序：精选优质大豆为原料，首先应对原料进行清选、去石、磁选，组合式平面回转筛低速大摆幅运作，运行平稳产量高，容易除杂，故障率低，除杂效果非常理想，配套刹克龙风运除杂枫网系统，有效保证车间干净卫生。
破碎工序：经筛选后的大豆进入破碎机进行破碎，破碎是破坏大豆细胞组织，增加大豆榨油时挤榨的表面积，缩短油路。
采用对辊破碎机，以保证破碎后的大豆颗粒均匀又有较高的机械强度，一般对大豆破碎控制在4-6瓣/粒，有利于物料的充分均匀蒸炒调质，提高压榨出油率。
调质工序：蒸炒热源为导热油或蒸汽，用于将破碎后的大豆颗粒经过湿润、加热、蒸炒成为熟料，以利于压榨制油和改善油品质量。
采用立式调质锅进行炒籽，既节省能源又可保证炒籽的温度和炒籽的均匀性，蒸炒目的是使物料中的蛋白质充分变性，使物料达到适合压榨机压榨的可塑性和弹性，从而提高榨油的出油率以及得到理性的压榨饼和优质油脂。
压榨工序：物料蒸炒调质至机榨适应温度经过分料绞龙输送至压榨机进行压榨，压榨机采用多台新型节能6YL-130型螺旋榨油机进行并联压榨生产，机榨饼一次成型，机榨饼残油7%左右，所得压榨毛油香味纯正，品质高。
压榨毛油经过叶片振动过滤机过滤后进精炼车间进行精炼生产。
三、车间工艺技术指标
筛选后含杂＜0.1%
破碎颗粒：4-6瓣
入榨水分：6-8%
入榨温度：100-110度。
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玉米油压榨技术工艺
玉米油加工榨油，一般包括胚的分离和胚的榨油两个过程。
（一）胚的分离方法：玉米胚的分离主要有干法脱皮提胚制粉和湿磨法提胚制粉。
干法脱皮提胚制粉即原料不经浸水处理直接脱皮提胚制粉，一般籽粒水分含量在18%左右时可采用，但加工损失较大；湿磨法提胚制粉法，是籽粒经浸泡处理后再脱皮提胚制粉，其生产工艺流程是（1）浸泡：精选后的籽粒先用二氧化硫溶液浸泡40-60小时。
浸泡桶一般用直径5-6米，高12-15米的不锈钢桶。
（2）破碎与胚的分离：浸泡后的玉米粒已经软化，各组织成分之间疏松，经磨或破碎机的破碎，再经胚分离槽加水，使胚浮在水面，分离出胚。
利用胚分离槽是我国的传统工艺，但分离率最高仅有85%，分离效率低，目前国外和我国较大的加工厂都使用旋流器进行分离，胚分离率可达到95%以上。
（二）玉米胚榨油及精炼玉米油工艺：采用压榨法制油，尤其需注意玉米胚入榨前的各个关键处理环节和在压榨过程中的油路疏通及毛油回收，可有效地提高粮油比值。
生产出的毛油，含有一定量的饱和脂肪酸、脂类、蜡质和胆固醇等物质，以及非甘油脂类的杂质如游离脂肪酸、磷脂、色素及少量的蛋白质胶体物质。
另外还含有一定色素。
因此要得到精炼的玉米油，还必须经过脱腊、脱酸、脱色和脱臭等工艺处理。
玉米毛油中有两大类色素：一是自然色素，如胡萝卜素、叶黄素、叶绿素等物质，易为漂土吸附脱色。
另一类是有机物分解产物形成的色素，呈棕色和褐色，不易为漂土吸附脱色。
它们常常呈正胶态分散于油中。
有的色素虽在加工过程中被除去，但回升的幅度较大。
加工制成玉米油一般需采用的脱色工艺是：一次漂土二次脱色效应的交叉脱色工艺；对于料胚处理不及时，制取油料颜色较深的毛油，脱色较困难，则可采用预脱色脱色工艺。
经脱色的玉米油除其原有的玉米味外，还有在碱炼中带来的“皂”味、脱色中带来的“土腥”味，需经进一步脱臭处理使玉米油符合风味的要求。
玉米油的生产首先即涉及玉米胚芽的提取。
玉米胚芽的提取方法主要有干法、湿法、半湿法3种。
（1）玉米胚芽的提取
A、干法提胚即对玉米不进行水分调节，直接利用机械法，进行搓碾、挤压或撞击搓碾的共同作用，使皮、胚与胚乳分离的方法。
该法工艺简单，能耗低、无污染，但提胚效率低、胚中含胚乳多。
B湿法提胚即将玉米浸泡、破碎、脱胚，经旋液分离器将胚与淀粉分离的方法。
该法的提胚效率能达到85％～95％，胚的水分高达60％，必须进行烘干，干燥后的胚(含水量为2％～4％)，含油量高达44％～50％。
因此能耗大，有环境污染问题，设备投资大，生产成本高，投资回收期长。
C 半湿法提胚其原理是利用玉米胚芽和胚乳的含水量、吸水性的不同，以及吸水后的弹性、韧性、破碎强度的差异，选用适合的机械设备，将玉米破碎、脱皮和脱胚，然后利用胚芽和胚乳的不同物理特性，把胚芽压扁，而胚乳则被压碎，再经过筛理，分选出胚芽，从而实现提胚的目的。
该法对玉米进行润水至含水量达l6％～20％时，再经脱皮、破碎、碾压提胚。
该法提胚效率能达到85％以上，能耗低，无污染，设备投资少，投资回收期短，生产成本低，但胚中含有一定量的胚乳。
（2）玉米油的制备
玉米油的制备主要有从玉米胚芽中提取玉米油有两种方法：一是压榨方法，适应中小型油厂；二是溶剂浸出法，适应大型油厂；三是水酶法，该法是近年来发展的新方法。
目前找国大多数企业采用压榨法生产玉米胚芽油，采用这种工艺技术生产的玉米胚芽油，其产出率最高只能达到65％，只有少数大型企业在采用压榨法的基础上同时又采用了溶剂浸出法生产玉米胚芽油，这两种工艺技术使玉米胚芽油的产出率达到97％。
A、预处理及压榨工艺流程
一般采用螺旋榨油机。
为了保证获得较高的出油率，除了满足上述条件外，榨油机的压力在69 MPa以上。
压榨后饼中残油控制在6％～7％，饼中含水为3％～4％，为安全起见，成品饼水分应调节至12％左右为宜。
B、浸出法生产
玉米胚芽的水分必须控制在适当范围才能满足后部预榨、浸出工序对人浸坯料的水分要求，同时也有利于轧坯时不粘辊，易使玉米胚被压成均匀的薄片，为降低坯残油创造有利条件。
烘干去水后的坯料适宜水分为10％～11％。
防止坯片粉末度增加，其厚度应控制在0．35～0．45mm较为适宜。
蒸炒、预榨、冷却能进一步改变料胚籽粒的内外部结构，使蛋白质凝固变性，减少油分子向外扩散的阻力，同时调节人浸料坯的水分和温度。
对于预榨浸出工艺的玉米胚，其人浸料坯水分要求控制在4％～6％左右为宜。
对于6号溶剂油而言，入浸料坯的温度以50～55℃为宜。
浸出、净化、蒸发、汽提及溶剂回收按常规浸出工艺生产操作规程进行操作。
C、水酶法生产
水酶溶液浸出工艺是用水和酶混合溶液从植物中浸提油脂的工艺过程，它是一种新型制油技术。
油脂存在细胞器官中，细胞壁由纤维素、半纤维素、木质素和果胶组成，而油脂通常与其他大分子(蛋白质和碳水化合物)结合，构成脂多糖，脂蛋白等复合体，只有将油料组织的细胞结构及油脂复合体破坏，才能取出其中的油脂。
在机械破碎的基础上，采用对油料组织以及对脂多糖、脂蛋白等复合体有降解作用的酶(如纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、淀粉酶、葡聚糖酶、蛋白酶等)处理油料，这些水解酶能破坏细胞壁，而蛋白酶渗透到脂质体膜内，以及酶对脂多糖，脂蛋白的分解作用，有利于油脂从油脂脂体中释放，从而提高出油率。
酶法提油工艺可分为四类，即水相酶解水提油工艺、水相酶解有机溶剂萃取提油T艺、油料低水分酶解压榨提油工艺和油料低水分酶解溶剂浸出提油工艺，4类方法中水相酶解效率较高。
据报道，江南大学已成功研究出简单可行的水酶法提取玉米油和花生油的工艺路线，且得率达88％～92％。
另外，关于水酶法提取玉米油的工艺也有相关文献见报道。
（3）玉米油的精炼
毛玉米油是由玉米胚芽榨制而得的一种呈较深发红的琥珀色植物油。
毛玉米油含1～3的磷脂，1以上的甾醇、生育酚等不皂化物，约1．5的游离脂肪酸，约0．05的蜡，并有令人不愉快的特殊气味。
毛玉米油杂质含量高，低温时出现混浊，不能直接使用，经过精炼处理后，可以得到低浊点、低熔点及储藏稳定的玉米精炼油或色拉油，经进一步加工后还可以用作母乳化奶粉JL童和老年保健食品、药品及高级化妆品原料用油等。
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