E-43DFMEA管理程序(2.0版)
产品质量先期策划(项目管理)管理程序
1.0 目的：本程序规定了xxxxxx产品和过程开发的流程，通过产品质量先期策划的结构性方法，确定和制定产品和过程开发所需的步骤，引导资源以确保所要求的步骤按时完成，促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质的产品，使顾客满意。
2.0 适用范围：本程序适用于xxxxxx所有新产品开发项目和产品改进项目，本程序所规定的产品和过程开发流程与AITS 的全球产品开发流程(AIPDS)一致。
3.0 职责：3.1 项目管理部项目经理负责产品质量先期策划（APQP）全过程管理，对项目的开发进度、质量、财务收益、开发成本控制负责；3.2 由各职能部门派出的专业人员组成多功能团队的项目组，依据本流程内容中所描述的责任，完成产品质量先期策划（APQP）的各项工作；3.2.1 市场营销部负责新产品客户报价，以及各阶段试制产品客户订单的接收和交付工作；3.2.2 技术中心负责产品的设计开发工作；3.2.3 工艺部负责过程的设计和开发工作；3.2.4 生产部负责产品工装样件、试生产产品的试制制造；3.2.5 质量保证部QE负责在产品及过程开发阶段质量控制工作。
同时，与项目经理一起负责开发过程符合本程序的规定；3.2.6 质量保证部SQE 负责供应商APQP 过程管理和供应商各阶段零件检查、确认和认可；3.2.7 采购部负责供应商选点、零部件价格控制和第6阶段前各阶段试制产品需求零部件的采购；3.2.8 计划物流部负责产品包装方案、物流方案的确定，第6阶段后需求零部件的采购，以及各阶段试制产品的发运；3.2.9 财务信息部负责新产品报价财务模块的测算及各阶段财务成本的更新和控制；3.2.10 人力资源部负责组织对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA，PPAP，SPC，MSA和开发技能的培训4.0 工作内容：4.1 xxx全球产品开发系统（AIPDS）即xxx（上海）xxx的产品和过程开发流程将整个产品和过程开发阶段分为六个阶段进行管理，包含：Phase 1-Quote Business商务报价阶段;Phase 2- Plan and Define项目计划和定义阶段;Phase 3- Design and Development设计和开发阶段;Phase 4- Product and Process validation产品和过程验证阶段 ;Phase 5- Production Preparation生产准备阶段;Phase 6- Stable Production稳定生产阶段；4.2 产品和过程开发流程各阶段主要内容：4.2.1 第1阶段商务报价阶段本阶段总体责任由市场营销部主导并负责。
TS16949程序文件FMEA控制程序
TS16949程序文件FMEA控制程序一、目的本程序的目的在于规定潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称 FMEA）的方法和要求，以识别产品和过程中的潜在失效模式，评估其风险程度，并采取相应的预防和改进措施，从而提高产品和过程的质量、可靠性和安全性，降低成本，满足顾客的要求和期望。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品开发、产品变更、过程变更以及现有产品和过程的持续改进活动中的 FMEA 工作。
三、职责1、项目小组负责组织和实施 FMEA 工作，包括确定 FMEA 的范围、组建 FMEA 团队、制定工作计划等。
2、 FMEA 团队成员负责收集相关信息、进行失效模式分析、评估风险程度、提出改进措施等。
3、设计部门负责产品设计 FMEA 的编制和更新。
4、工艺部门负责过程设计 FMEA 的编制和更新。
5、质量部门负责 FMEA 工作的监督和审核，确保其符合相关要求和标准。
6、其他相关部门负责提供必要的支持和配合。
四、工作程序1、 FMEA 策划项目小组根据产品和过程的特点，确定需要进行 FMEA 的项目和范围。
组建 FMEA 团队，团队成员应包括设计、工艺、质量、生产、采购等相关部门的代表。
制定 FMEA 工作计划，明确工作进度和责任分工。
2、收集相关信息FMEA 团队成员收集与产品和过程有关的技术文件、标准、规范、以往的经验教训、顾客的要求和期望等信息。
对收集到的信息进行整理和分析，为后续的失效模式分析提供依据。
3、失效模式分析针对产品或过程的每个功能或工序，分析可能出现的失效模式。
失效模式应描述为可观察到的现象或故障表现。
4、后果分析评估每个失效模式可能产生的后果，包括对产品性能、安全性、可靠性、顾客满意度等方面的影响。
后果的严重程度应根据其对产品和顾客的影响程度进行评估，并采用适当的评分标准进行量化。
5、原因分析分析导致每个失效模式产生的潜在原因。
公司制成fema管理程序
X X公司文件编号版本号 A制程FMEA管理程序制定单位技术部发行日期页次1/71．目的：预估生产时可能出现的缺点，及早加以排除，并将不可避免之缺点的影响降低至最低，以期产品不致失效或出现不宜送交客户的缺点。
2．范围：适用于下列时机：2．1开发初期2．2整体材料变更时2．3制程设备，模、治具变更或购置时3．权责：由技术部召集一跨功能小组，小组成员包括技术部、质检部、生产部及相关人员（必要时应会同客户供货商人员一同研讨）。
4．定义：4．1 FMEA失效模式效应分析： Failure Mode Effect Analysis4．2 失效：4．2．1在规定条件下不能完成既定功能。
4．2．2在规划条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
4．2．3产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂等损坏现象。
5．作业内容：5．1流程图（附件一）№项目说明负责单位使用表格一、零件/工程选定确定分析主题例如：外观、焊接分析目的与目标确定相关主要之作业指导书技术部二、绘制制程流程图绘制分析主题之制程流程图确定分析层次技术部制程流程图（附件一）三、失效模式掌握与预测1．过去发生质量异情报主管例：客户抱怨、制程异常2．预测未来可能发生的异常事件3．故障模式例与脑力激荡手法应用生产部（相关人员）技术部质检部修订编号修订日期修订内容修订者制定审核批准№项目说明负责单位使用表格四、制程FMEA分析1．填写FMEA表2．重要失效模式主记录于FMEA表中3．依各失效模式做一连串的分析与检讨并确定其原因与影响并将重要项目记入FMEA表中生产部（相关人员）技术部质检部制程FMEA表五、风险顺序数评价（RPN）1．为失效模式发生原因与影响的综合评价指针2．评价内容：严重度（S）频度（O）探测度（D）3．RPN= S× O× D4．严重度大于7时必须对策项目生产部（相关人员）技术部质检部六、对策拟定与评价1．依风险顺序（评价结果100以上为必须对策项目，60为选择项目2．对策拟案检讨并评估可行方案3．对策案风险顺序数（RPN）再评价生产部（相关人员）技术部质检部制程FMEA表七、对策行动展开与效果确认1．对策案日程计划安排与实施2．对策实施效果确认3．改善效果确认后，改善结果风险优先数仍在100以上，需再次实施对策改善4．生产部制程FMEA表FMEA成果与对策日程计划表八、标准类回馈1．相关制度2．水平展开生产部技术部九、工程验证1．对策案实施状况验证质检部5．3施行顺序：5．3．1零件/工程选定：凡新开发产品的信赖等级，经下表分类后，属于A 级以上者，皆须实施FMEA 。
新版DFMEA和PFMEA控制程序
新版DFMEA和PFMEA控制程序XXX FMEA管理程序文件编号：QP-101版本：Rev.1所属部门：技术部页次：Page 1 of 6实施日期：2/19发布日期：日期Date:有效日期：日期Date:修改履历：版本修改页制修申请单号修改内容或摘要 1 首次发行本文件为本公司专有财产，未经许可不得复制、翻印或转变成其他形式使用。
XXX FMEA管理程序文件编号：QP-10版本：Rev.1页次：Page 3 of 19实施日期：日期Date:1.目的本程序的目的在于对本公司产品和制造过程进行潜在失效模式及后果分析。
2.范围本程序适用于本公司产品和制造过程的设计开发。
3.定义3.1 FMEA: Failure Mode and Effects Analysis（失效模式与后果分析）3.2 失效模式分析：是一种正式的结构化程序，用于分析当前和以往的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再次发生。
3.3 多方论证小组（APQP小组）是由不同部门、不同人员组成的跨部门小组，包括生产部、质量部、贸易部、顾客代表等相关人员，必要时可邀请客户参加。
小组活动通常包括确定产品特殊特性、开发和评审失效模式及后果分析、制定和评审控制计划等，旨在有效解决问题或得到有效方案。
4.1 技术部负责本文件的编制和修订，APQP小组负责编制失效模式及后果分析，并对其进行更新。
5.1 FMEA使用/更新的时机包括新产品导入、现有产品设计变更或制造过程设计变更（4M1E变更）、现有设计或过程的新应用。
其目的是识别和评估潜在失效模式及其影响，并确定能够消除或减少潜在失效发生的改善措施。
5.2 新版DFMEA七步分析法包括以下步骤：步骤一：规划和准备，主要确定项目和边界范围，确定执行计划（团队成员、时间、任务和工具），并确定是否有基准DFMEA或类似产品DFMEA。
同时，填写DFMEA表头基本信息。
步骤二：结构分析是完整、系统性风险分析的基础，常用分析方法有方块图、结构树等。
FMEA管理程序
FMEA管理程序1目的1.1利用FMEA来发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；1.2分析主要潜在的失效原因；1.3采取措施，预防这些潜在失效的发生；1.4将上述过程文件化，作为控制计划的输入。
2范围2.1D-FMEA是产品开发、设计时期的分析技术，适用于所有新设计开发的产品；2.2P-FMEA是产品实现过程、过程开发设计的分析技术，适用于所有过程；2.3同类产品可作一份FMEA，但需注明所有产品类型。
3权责3.1由CFT小组负责FMEA的实施，CFT小组至少包括设计、制造、质量工程师，必要时包括销售、采购、生产、供方和顾客代表。
3.2设计主管工程师作为D-FMEA的项目组长，负责D-FMEA的实行。
3.3过程(制造)主管工程师作为P-FMEA的项目组长，负责P-FME的实行。
4定义4.1本程序采用ISO9000：2000的供方、组织、顾客定义。
5程序5.1D-FMEA5.1.1D-FMEA在APQP中的产品设计和开发阶段实施。
5.1.2APQP中“计划和确定项目”阶段的输出可作为D-FMEA的输入：a)设计目标b)可靠性和质量目标c)初始材料清单d)初始过程流程图e)特殊产品和过程特性的初始明细表f)产品保证计划g)管理者支持5.1.3D-FMEA的输入也可包括(但不限于)以下方面：a)保修信息b)顾客信息，退货资料c)纠正和预防措施d)类似产品的D-FMEA5.2P-FMEA5.2.1P-FMEA在APQP中的“过程设计和开发”阶段实施。
5.2.2P-FMEA必须包括所有的特殊特性。
5.2.3APQP中产品设计和开发阶段的输出可作为P-FMEA的输入：a)D-FMEAb)可制造性和装配设计c)设计验证d)设计评审e)样件制造-控制计划f)工程图样(包括几何尺寸)g)工程规范h)图样和规范的更改i)新设备、工装和设施要求j)特殊产品和过程特性k)量具/试验装备要求l)小组可行性承诺和管理者支持5.2.4P-FMEA的输入也可包括(但不限于)以下方面：a)保修信息b)顾客信息，退货资料c)特性矩阵d)SPC记录e)纠正和预防措施f)过程流程图、现场布置图g)类似产品的P-FMEA5.3CFT小组参照AIAG-“潜在的失效模式及后果分析”完成FMEA，组长负责完成FMEA表格。
FMEA管理程序
文件名称：FMEA管理程序文件编号：制订部门：产品开发部制订日期：⑹使用通止规进行立性检验、随机检验、下线前功能检验。
5. 2.14建议措施/改善措施5.3 S.O.D评价准则5.3.1产品开发工程师、PE工程师和核心小组成员共同确左FMEA各潜在失效模式的影响度S.发生频度0,以及现行控制方式的探测度D,并汁算RPN,制作FMEA时应基于风险、防错的思维，提出建议描施降低RP7所采取的措施时应运用风险和防错的思维。
S0D评价准则见附件一。
5. 3. 2核心小组成员在确左严重度评级得分时，无需考虑发生频度或探测度。
5. 3. 3核心小组成员在确左发生频度评级得分时应考虑以下问题：⑴预防控制是否为技术措施（依靠机械设备、工具寿命、工具材料等）：⑵预防控制是否应用最佳实践（夹具、工装设汁、校准程序.防错验证、预防性维护、作业指导书、统计流程控制表、过程监视验证检查表.产品设计等）：⑶预防控制是否是行为措施（依靠持有证书或未持有证书的操作人员、技术工人、团队领导等）：⑷与当前生产过程相比，变化有多显着？⑸该过程是否为全新的过程？发生了哪些环境变化？⑹是否实施了技术防错解决方案？5. 3. 4核心小组成员在确左探测度评级得分时应考虑以下问题：⑴评上失效起因和/或失效模式的探测度时，无需考虑严重度或发生频度；⑵探测失效起因或失效模式的最有效测试是什么？:⑶探测失效所要求的使用场景/工作周期是什么？:⑷探测失效需要的样本量是多少？⑸探测该起因/失效模式的测试程序是否已得到证明？5.3.5多功能核心小组成员根据5. 2. 14釆取建议措施原则，确左采取建议措施的优先级，以降低RPN风险，所有的建议措施应确定责任部门和完成期限。
5.3.6所有的建议措施完成后，项目工程师及多功能核心小组成员应评估FMEA措施的结果，重新评估S. 0. D和汁算RPN。
并应据分析结果及生产工艺需要，由品保部配合将建议播施转为控制计划。
fmea实施的基本步骤
FMEA实施的基本步骤1. 确定FMEA的背景和目的在开始FMEA（故障模式和影响分析）实施之前，首先需要明确FMEA的背景和目的。
这包括确定进行FMEA的产品、系统或过程，并明确分析的目的，例如改进产品质量、降低风险或提高可靠性。
2. 组建FMEA团队FMEA需要一个跨职能的团队来执行。
团队成员应包括领导者、工程师、生产人员、质量专家等相关人员。
这样的团队能够提供不同领域的经验和知识，确保FMEA的全面性和准确性。
3. 确定FMEA的范围和边界在执行FMEA之前，需要明确分析的范围和边界。
这包括确定FMEA的起始点和终止点，确定需要分析的系统、组件或过程。
这一步骤的目的是确保FMEA的焦点和精确性。
4. 收集相关信息在进行FMEA之前，需要收集所有与分析对象相关的信息。
这包括设计文档、工艺流程、使用说明、过程控制计划等。
这些信息将成为FMEA分析的基础，帮助识别潜在的故障模式和影响。
5. 识别潜在的故障模式通过分析收集的信息和团队的专业知识，开始识别潜在的故障模式。
这包括可能导致系统、组件或过程失效的原因和条件。
团队成员可以使用头脑风暴、故障树分析等工具来帮助识别。
6. 确定故障后果和严重程度在识别潜在的故障模式后，需要评估每个故障模式的后果和严重程度。
这可以通过评估系统、组件或过程的功能、性能、可靠性和安全性等因素来进行。
评估的目的是为了确定哪些故障模式对产品或系统的影响最严重。
7. 确定故障原因和控制措施一旦故障模式和严重程度被确定后，就需要找出潜在的故障原因，并提出相应的控制措施。
这些控制措施旨在预防故障发生或减轻其影响。
团队成员可以使用根本原因分析、设计改进、工艺改进等方法来确定和提出控制措施。
8. 评估和优先排序控制措施在确定控制措施后，需要对其进行评估和优先排序。
这包括评估每个控制措施的可行性、效果和成本等因素，并确定它们的优先级。
这有助于确定哪些控制措施需要在实施中首先考虑。
9. 实施控制措施选择优先级最高的控制措施，并开始实施。
FMEA基础知识-FMEA的实施方法、步骤和程序
FMEA基础知识-FMEA的实施方法、步骤和程序1.什么是FMEA?是FailureMode＆EffectsAnalysis的略称，在日本叫做故障模式及影响解析。
FMEA的目标：①在故障发生前做好纠正措施；②将设计人员的努力与技术人员可靠的操作结合起来；③把经验活用在新机能的设计上；④定性故障预测的模仿。
2.FMEA的历史1950→グラマン公司1960→NASA1970→日本科学技术联盟在日发表3.FMEA的考虑方法与特长思考方法：此方法法不是故障发生后的解析评价而是在计划阶段时预测有可能会发生的故障，系统有重点的进行评价，事先采取对策的一种思考方法。
特长：即便没有一定的可靠数据也可从过去的代表事例，经验者的知识等找出问题点。
相同的，所谓的工程FMEA在制造工序的设计上也得以广泛应用。
4.FMEA的优点a.可以从广泛围来考虑对象的可信度。
b.顺序简单，引进没有什么困难。
c.靠各部门经验人员推动，可避免个人的偏见，遗漏。
为了活用以上的优点，希望经验人员，有知识人员及相关部门的专家能以小组作业的方式开展工作。
5.FEMA的实施方法FMEA可找出设计上的隐藏故障，考察故障对系统的影响并作出定性的评价，以求得系统可靠性的问题点及必要的对策。
开展时，希望由设计、可靠性制造、品质保证、服务等经验丰富的人员以GP的形式进行解析，其理由是高精度的FMEA可以无偏见广泛地收集到以往欠缺点，故障处理等方面的信息。
6FMEA的种类和使用7.工程FMEA的目的工程FMEA的目的有以下两点：（1）改善不良率高的工序（2）改善工序设计中的弱点确立新机种增设新生产线时，事先模仿预测发生的不良并作好纠正措施。
8.工程FMEA的解析步骤9.工程FMEA开始前的应做事项（1）情报的收集→可靠的数据、投诉情况、经验、其他。
（2）对象的构成图。
10工程FMEA的实施程序1）制定确认加工工序合格与否的标准2）决定各工序的机能分析级别3）作成加工程序的组合图4）列举在每个加工工序中的不良类型5）整理不良类型，选定一种作为研究讨论的对象6）将所推测到的造成不良的各种原因列举出来7）将不良类型按等级分类8）研究讨论是否要进行设备的改善或工序的变更（1）加工程序的确认参考作业标准书作业指导书构成图，确认加工工序的流程，明确各工序的基准，规格。
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3.4失效模式：失效的表现形式。
3.5顾客：产品最终的使用者，以及生产过程中负责生产、销售的工程师们。
4. 职责:
组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面人员参与的APQP小组，在开始一个产品设计时，通过小组各成员的共同努力，分析考虑所有可能的问题和状态，由负责设计的工程师/工程师小组制定。
5.19 风险顺序数（RPN）
风险顺序数是严重度(S)、频度(O),和探测度(D)的乘积：
RPN=(S)×(O) ×(D)
它是一项设计风险指标,RPN的数值在1～1000之间，其值的大小为解决问题的优先顺序提供参考。当RPN较高时（RPN＞64）,设计小组必须采取纠正措施来降低RPN值，但不管RPN多大，只要严重度高时（S≥8）就要特别注意，以确保通过现有的设计控制或预防/纠正措施能够满足降低风险的要求。
填入负责制定DFMEA的工程师姓名。
5.6 型号/年份:
填入分析/制造的产品及年份。
5.7 生效日期:
填入DFMEA预定的完成日期,且该日期不能超过计划的生产设计日期。
5.8 FMEA修改记录日期:
填入最初DFMEA的完成日期和最新的修订日期。
5.9 核心小组:
列出参与或执行这项工作的责任部门或个人。
DFMEA制订：开发部（项目小组）
DFMEA审查：项目小组组长
DFMEA核准：开发部主管
5.内容：
5.1分析失效模式应包含的工作内容依“流程图”。
5.2 DFMEA编号：
编号方法：
5.3 项目名称：
填入分析系统、子系统或零件名称和编号。
5.4 设计责任者:
填入设计小组责任人及供应商名称。
5.5 编制者
文件
名称
DFMEA管理程序
文件
受控章
批
准
审
核
编
制
版本
第2.0版
备注栏
部门会签栏
总经理室
人力资源部
业务部
开发部
供应链管理部
注塑厂
电镀厂
装配厂
生管部
品保部
表面处理发展部
研究发展部
资材部
会计部
生产部
第一事业部
市场企划部
7
少
设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
6
中等
设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
5
中上
设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
设计工程师可由下列方法（不限于此）确认所有建议措施已被执行:
A、保证达到设计要求。
B、审查工程图样和规范。
C、组装或制造文件确认。
D、审查过程FMEA和控制计划。
5.25动态更新:
DFMEA是一个动态的过程，当发生下列情况时应更新DFMEA：
A、设计变更。
B、新的失效模式出现。
C、产品有重大顾客抱怨。
1. 目的:
产品设计开发初期,分析产品潜在的失效模式及其可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,建立有效的品质控制计划。
2. 范围:
OEM系列产品开发 / 设计阶段，适用于APQP开发计划的核准到原型样品的制作阶段，在一个设计概念最终形成之时或之前开始,在产品开发各阶段不断修改,在最终产品图完成之前结束。
3. 定义:
3.1可靠性：指产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能能力。
3.2功能：指设计意图要求，包括环境信息，即说明设计这个零部件做什么？
3.3失效：不能完成规定的功能就称失效，具体地说：
3.3.1在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。
3.3.2在规定条件，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
5.15.2.与制造、装配有关的原因，即是产品设计时考虑的可制造性和装配性问题。
5.16频度（附表2）
频度是指对某一失效起因或机理出现的可能性大小的评估，通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一途径，参考类似零部件的资料以及相对改动的程度按可能性大小给出1～10的评定分。
5.17现行设计控制
现行设计控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施，可以比喻成预防潜在失效变成现实或减少其出现可能性的防线。典型的控制措施有：设计评审、失效与安全设计、数学研究、可行性评审、样件试验等等，有两种类型的设计控制可以考虑。
现行预防控制：防止失效的起因/机理或失效模式出现或者降低其出现的机率。
现行探测控制：在项目投产之前，通过分析方法或通过物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。
当实施纠正措施后,简要记录执行情况并记录生效日期.
5.23 RPN结果：
纠正措施实施后, 所有纠正后的RPN值都应复审，经鉴定、评估并记录严重度、频度和探测度的结果，计算措施后的RPN，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复5.20至5.22的分析步骤。
5.24追踪确认:
设计工程师应负责确认所有的建议措施均已执行或有适合的对策。DFMEA相关文件应能反应出最新的设计水平及最新的有关措施，包括开始批量生产后发生的设计更改和措施。
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
1
DFMEA作业流程图
责任单位流程图应用表单
工程研发部【DFMEA表】
同上 同上
NG
厦门建霖工业有限公司
XIAMENRUNNER IND.CORP.
文件编号
编制部门
开发部
制定日期
2003/03/12
修定日期
2006/07/11
页码
首页/共9页
D、重大质量事故。
6.流程图：附件二
7. 相关文件/资料：
7.1《APQP管理程序》CRN-B-E-42
7.2《PFMEA管理程序》CRN-B-E-44
8.应用表单：
【DFMEA表】CRN-D-E-61
附表1：DFMEA严重度评价准则
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ后果
判定标准：后果的严重性
等级
程度
无警告的危险
当失效模式影响到产品使用安全或牵涉到违反政府法规且当失效发生时无警告。
5.13 严重度(附表1)
严重度是假定失效模式发生时对子系统、系统或顾客产生后果的严重程度的评价指标,要减少失效的严重度级别，只能通过修改设计来实现，严重度的评分采用1—10分。
5.14等级
本栏位用来指出产品特性的重要性，如特殊、重要等，当严重度 8时，应确认为特殊特性；当严重度为5～8，而频度数为3时，可确认为重要特性。任何被认为是特殊特性的项目，将以适当的特征或符号列入DFMEA的等级栏位内，并在建议措施栏位中提出，每个DFMEA列出的项目,将在PFMEA的过程控制中被列出。
5.12 潜在失效后果:
潜在失效后果是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意和不符合安全及政府法规，一般在讨论失效后果时，应先检讨失效发生时所产生的影响，然后顺着产品的组合结构层次，逐层分析所可能造成的影响，要站在顾客发现或经历的情况的角度来描述失效的后果。（顾客可能是内部的也可能是外部的最终顾客）,常见的失效后果包括：工作不正常、失去功能、性能衰退等等。
10
可能造成人员的安全性或环境破坏、产品品质的损坏
有警告的危险
当失效模式影响到产品操作安全和/或牵涉到违反政府法规但当失效发生时有警告产生。
9
非常高的
产品不能使用，丧失基本功能，如：壳体爆裂，漏水无法使用、不能关闭，顾客非常不满意。
8
高的
产品可以使用，但降低功能等级，如：水花杂乱、部分功能丢失，顾客不满意。
4
轻微的
某些项目不符合要求，如：装配不方便，或偏紧，不符合保证书之外的失效， 50%的顾客能发现的缺陷。
3
可能导致信誉的降低
很轻微的
少数项目不符合要求，如：轻微的外观缺陷或其它非专业人员很难发现的缺陷，很少顾客能发现有缺陷（少于25%）。
2
无
没有可识别的影响，如：客户在使用若干年后能发现的隐藏缺陷。
如果可能，最好的途径是先采用预防控制，其次是探测出失效的起因/机理，采取措施，最后才是查明失效模式的方法。
5.18 探测度(附表3)
探测度是指零部件在投产前用设计探测控制方法来探测潜在的起因/机理（设计薄弱部份）的能力，或探测可发展为后续的失效模式的评价指标。评估探测度时：首先确定现有的设计控制是否能用来检出失效模式的原因/机理，其次应评价其检出失效模式的有效性。正确选择试验条件，增加试验样品的数量，能提高设计控制方法的有效性。
5.20 建议措施:
当失效模式依RPN值排列其风险顺序时,针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施,任何建议措施的目的都是为了降低频度、严重度和探测度三者中任何一个或全部的等级。增加设计验证只可能降低探测度，要降低严重度和频度只能通过修改设计来解决，其包括试验设计、修改试验计划、修改设计、修改材料性能等。所有这些措施都是针对产品设计而言，不能依赖过程检验的强化措施。当一个已经确认的潜在失效模式的效应可能对最终使用者产生危害时，应考虑预防/纠正措施，以排除减轻或控制该起因来避免失效模式的发生，在这之后，还应继续针对其他的失效模式进行评估并采取措施，满足减少严重度、频度、探测度的目的。
评价准则：被设计控制探测的可能性
级别
绝对不肯定
设计控制将不能和/或不可能找出潜在起因/机理及后续的失效模式；或根本没有设计控制
10
很微小
设计控制只有很微小的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式