铝合金门窗制作工艺卡片.
标准工艺执行卡(断桥铝合金门窗)
已执行
(2)窗户安装顺序：先进行窗洞抹灰（窗洞口抹灰时，窗台板底标高比外侧窗台高10mm，外窗台抹灰预留40mm贴砖厚度），安装内窗台板，安装窗框，最后粘贴外墙面砖。
已执行
(3)门窗应采用塑料胶带粘贴保护，分类侧放，防止受力变形。
执行及检查情况
施工要点
检查记录
检查人
检查时间
(1)窗安装完成Biblioteka 宜进行淋水试验。外窗台宜挑出墙面，且设滴水槽或滴水线。
(2)窗户安装顺序：先进行窗洞抹灰（窗洞口抹灰时，窗台板底标高比外侧窗台高10mm，外窗台抹灰预留40mm贴砖厚度），安装内窗台板，安装窗框，最后粘贴外墙面砖。
(3)门窗应采用塑料胶带粘贴保护，分类侧放，防止受力变形。
(4)门窗装入洞口应横平竖直，外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗框直接埋入墙体。
(5)门窗框与墙体间空隙填充：窗洞口应干净、干燥后连续施打发泡剂、一次成型、填充饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。留缝宽度为5~8mm，用硅酮耐候胶密封。
(6)施工时加强成品保护，不允许随意撕掉框表面所贴的保护膜。在交叉作业中，应采用木档或其他物件进行保护，以免钢管及其他硬物碰坏门窗框（推拉门安装完成后，下槛内外两侧需加斜形的木板或采用其他保护措施，以免损坏下槛）。内外墙抹灰完成后才能将门窗框保护膜撕去，保护膜的胶质物在型材表面如留有胶痕，宜用香蕉水清理干净。涂刷工程施工前，应在门窗边框四周贴上美纹胶纸，防止涂料及油漆对门窗框造成二次污染。
标准工艺执行卡
工艺编号
0101010504
工艺名称
断桥铝合金门窗
工程部位
铝合金门窗工艺流程图
一、铝合金门窗工艺流程图(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除一、铝合金门窗工艺流程图0 [4 g6 p ^* ~* _放样→ 下料→ 机加工→ 组件拼装→ 安装二、制作：# I4 B! s0 Z" Q8 h4 M0 Y* Z$ J8 Z1 放样在加工前应根据施工图进行翻样，校核施工土建尺寸，并据以制作各节点部位样板，用样板，用样板在杆件需要加工的部分划线放样作为加工依据。
2 下料* u7 ~, ]+~ |+ U7 I下料前应进行校正调直，下料应使用双头切割机。
3 机加工铝合金门窗要对杆件进行孔、槽、豁、榫的加工后才能安装，孔：孔位允许偏差± 0.5mm ，孔距允许偏± 0.5mm ，累计误差不大于± 0.1mm9 {% x: v# j9 i4 j2 F6 w" v槽：定位尺寸± 0.5mm 。
# }( R5 \+ c4 n; B) Y6 c/ ^7 w& Q槽尺寸± 0.5mm 。
豁尺寸± 0.5mm 。
榫尺寸± 0.5mm 。
孔的加工方法可采取钻孔，也可以冲孔。
槽、豁、榫加工可采取铣加工成型，也可以采取冲切成型，杆件在加工过程中，堆放时每层应用抱有软塑料套的垫条隔断，不得使杆件直接接触，以免损坏镀膜表面，垫条间不大于 1m 。
! 8 K3 G3 U6 @& u0 E6 w8 }7 y上下要对齐，以免影响杆件变形。
4 组件拼装组件，杆间连接，按设计分别采用铆接，螺栓等，连接应牢固，各连接缝隙应进行可靠的密封处理。
6 H9 l4 S; N C. K组件框允许偏差见表：表： Untitled-19 c# J5 u: z1 Y0 m拼装好的框件应垂直堆放，下面用有套的垫木垫好，不准随便在地面堆放。
三、产品的保护: O _) v# |" O# j, R3 S已加工、拼装完毕的门窗框半成品、成品在运输前应全部用塑料纸或胶带纸包扎完毕，以免表面擦伤。
铝合金门窗的加工工艺
铝合金门窗的加工工艺
铝合金门窗的加工工艺通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适应于门窗制造的铝合金型材，并根据需要进行切割和成型。
2. 切割和加工：使用切割机等工具将铝合金型材按照设计要求，进行切割和加工，制作出门窗的各个部件，如框架、扇等。
3. 焊接：将切割好的铝合金型材进行角焊接，以形成门窗的骨架。
常用的焊接方法包括氩弧焊、氩弧打底焊等。
4. 表面处理：对焊接好的门窗进行表面处理，常见的方法有阳极氧化、喷涂等，以提高门窗的防腐蚀性和美观度。
5. 玻璃安装：在门窗的框架中安装玻璃，可以使用胶水、密封胶等材料，确保玻璃的牢固和密封性。
6. 配件安装：安装门窗的各种配件，如合页、锁具、密封条等，以使门窗具备完整的功能。
7. 质量检验：对加工完成的门窗进行严格的质量检验，包括尺寸、外观、结构等方面的检查，确保门窗的品质合格。
8. 包装和出厂：对通过质量检验的门窗进行包装，以防止在运输过程中发生损坏，并送到销售渠道或客户处。
铝门窗生产加工工艺
24
第四部分 平开门、窗框组装
1、半成品检验
２、刷沥青油
3、半成品入库
25
第五部分 推拉门、窗框组装
设备：撞角机、气钉枪 要点：推拉窗框在组装时要注意窗框的方
向(左出右进)，门窗高度、宽度≤2000㎜ 时，门窗尺寸允许偏差±1.5㎜；门窗高 度、宽度＞2000㎜，门窗尺寸允许偏差 ±2.0㎜。 工艺流程：装角码 打固定片 整齐排
29
第六部分 平开门、窗玉加工组装
工艺流程：穿胶条 安装角码
组装玉框
撞角 打榫头胶 焊胶
1、穿胶条
2、安装角码
30
第六部分 平开门、窗玉加工组装
3、组装玉框
4、撞角
5、打榫头胶
6、焊胶
31
第七部分 推拉门、窗玉加工组装
设备: 剪刀、风批、 要点：1、穿毛条时要注意毛条的质量，在剪
断时，不能剪成斜角，应剪成90度的直角； 2、安装配件时要对照配件单所列厂家、规格、
铝门窗生产加工工艺流程
一、平开窗框工艺流程 ： 接单 领料 开料 锣榫 配 压线 分线 冲孔 钻孔 穿 胶条 装角码 装配件 组装工 字架 组装丁字架 铆四边 焊胶 打榫头胶 打角胶 装压线 清洁 刷沥青油 入库
1
铝门窗生产加工工艺流程
二、平开窗玉工艺流程 接单 领料 450开料 配压线 分 线 冲孔 钻孔 穿胶条 装扣手 装配件 拼装 撞角 焊胶 唧胶 装窗铰 装玻璃 塞胶 清洁 打 玻璃胶 清除多余胶迹 清洁 包装 入库
5、配件保护
6、组装
34
第八部分 玻璃开介
设备: 玻璃吸盘、玻璃刀 要点：开玻璃时要注意玻璃的颜色，当开介玻
璃尺寸≤1200㎜时，允许偏差±2㎜，当开介 玻璃尺寸＞1200㎜时，允许偏差±3㎜。 工艺流程：玻璃配送 玻璃开介 玻璃安装
铝合金门窗生产工艺设计流程
铝合金门窗生产工艺流程作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单生产工艺流程1、平开门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库2、推拉门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库一、框料断料1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准。
2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。
并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。
3、针对45度组角的外框断料。
断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um。
二、框料工艺孔槽铣削1、平开外框。
外框中柱需要铣缺，铣榫。
铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。
2、推拉外框。
铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。
下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。
1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。
铣缺后的上下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。
铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。
三、扇料工艺孔槽铣削1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。
滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。
推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm;推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。
2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm;铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm;平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm.锁孔高度与相邻窗的锁孔高度必须一致。
门窗工艺卡.doc
L=W框-26mm（601sf）
L=W框-48mm(601bf)
中坚大面切割面尺寸偏差|La-Lb|≤1.5mm。
1．切割角度偏差较大：应较正型材的纵向位置，使其中线在v型锯的居中位置；
2．长度方向偏差超过允
许值：重新切料。
见附录3-1，3-2。
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3．在切45º和其它焊接型材时，下料尺寸比生产制作单大6mm，在切90º等非焊接时，下料尺寸与订单尺寸相同；
4．焊接尺寸偏差±1.5mm；非焊接尺寸偏差为±1mm,角度偏差为±18´。
1．内外边尺寸不一样、角度不对：定好位和清洁好定位板；
2．切割面不平，有台阶、崩口：降低锯片进给速度；
3．切割面有脏物：保持锯片的干净。
3．对正反焊接的框材，要注意清除焊渣再开V形口；
4．根据v形口位置尺寸调节长度行程挡板，将型材放在工作台上，调整好汽缸压块，使型材紧固；
5．启动设备进行切割，其切割角度如附图所示；
6．检查该工序是否合格。
1．框扇V型口和V型中竖的长度方向的尺寸偏差为±1mm，如L1,L；
2．角度公差为±18´
V形口切深：M=(W/2-3.5)mm
第6页
3
V型材下料
平开框、扇、中竖；推拉扇、中竖
V型锯，卷尺，游标卡尺，
角度仪
共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和解决方法
工序简图
1．根据生产制作单所示，正确选择要切V形口的框扇材和中竖，并检查前道工序是否正确；
2．根据不同的框扇材和所用的中竖确定框材的V型口的深度尺寸H，H为中竖的大面宽度的一半减焊接余量（3mm-4mm）并根据标尺调好V形锯的切割深度；
铝合金门窗加工工艺
铝合金门窗加工工艺下料控制1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料或退回2、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±1.0毫米,角度偏差为∠±7′，加工毛刺应小于或等于0.3毫米。
3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。
4、下料后的产品构件按每工程、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
组角控制、组装质量控制1、复检构件加工是否合格，安装零件内衬板是否装好，确认组角后无问题存在，方可组角装配。
2、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。
组角后二件不平度应≤0.5mm，二件间隙应≤0.4mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm，＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。
3、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。
4、框组装：应粘贴四角防水胶条，上框放入防盗定位块，组成框旋紧固定螺钉。
5、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
6、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm。
冲、钻孔，修挫毛刺工艺1 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，必须减轻压力，严禁带手套操作。
铝门窗生产工艺流程图
铝门窗生产工艺流程图断热铝门窗组装断热铝门窗交检断热铝门窗质检合格为关键工序”*标“（一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：为关键工序*Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
00或异型）或452、确认下料方式（903、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
0下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高、456点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为10．准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
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工序过程卡片工序名称下料设备名称双头锯工艺图号产品名称穿条式隔热断桥系列构件名称型材编号工序编号
工序简图
工序
标准1.型材长度尺寸偏差为±0.3mm；角度允许偏差为45°﹣8′、
90°±8′。
2.型材切割断面没有明显毛刺。
3.型材断面切屑无粘连,无漏屑。
4.型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
操作要点1.下料定位尺寸要精确，型材放置如左图所示。
2.型材在夹具上要放平,定位准确,夹紧有力,不得扭斜。
3.出锯速度使用试切调整,以达到最佳切割质量。
4.调整冷却液喷淋装置、排屑装置,使之处于良好工作状态。
5.首件检查合格后在批量生产。
工艺
装备
双头切割锯床,钢卷尺,万能角度尺。
检测1.用钢卷尺紧贴型材表面测量下料长度。
2. 用万能角度尺测量下料角度。
3. 目测型材表面质量,不得有卡伤和碰伤、划伤。
4. 目测检验切断面粗糙度。
设计共 8 张第 1 张校对
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主要工序过程卡片工序名称下料（安装孔）设备名称组合钻床工艺图号产品名称穿条式隔热断桥系列构件名称型材编号工序编号
工序简图
工序
标准1.安装孔尺寸要求φ10±0.5mm（根据设计图纸加工）。
2.端头距离为150-180mm，中梃两侧安装孔距离150-180mm。
3.中间无中梃，要求安装孔距离均分且中心距离不大于500mm。
4.型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
操作要点1.组合钻定位尺寸调整要精确。
2.型材在夹具上要放平,夹紧有力,不得扭斜。
3.钻孔时钻头下落速度要适中，以达到最佳钻孔质量。
4.调整冷却液喷淋装置、排屑装置,使之处于良好工作状态.
5.首件检查合格后在批量生产
工艺
装备
组合钻,游标卡尺,钢卷尺
检测1.用游标卡尺测量钻孔直径。
2.用钢卷尺测量安装孔中心距离。
3.目测型材表面质量,不得有卡伤和碰伤、划伤。
设计共 8 张第 2 张校对
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主要工序过程卡片工序名称组角设备名称冲床工艺图号产品名称穿条式隔热断桥系列构件名称型材编号工序编号
工序简图
工序
标准1.执手孔的位置居中，允许偏差≤0.3mm。
2.型材冲断面没有明显毛刺。
3.型材断面切屑无粘连。
4.型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
操作要点1.冲床定位尺寸调整要精准。
2.型材在夹具上要放平,不得扭斜。
3.首件检查合格后在批量生产。
工艺
装备
冲床,钢卷尺
检测1.用钢卷尺紧贴型材表面测量冲孔长度。
2.目测型材表面质量,不得有卡伤和碰伤、划伤。
设计共 8 张第 3 张
校对
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主要工序过程卡片工序名称组角设备名称组角机工艺图号产品名称穿条式隔热断桥系列构件名称型材编号工序编号
工序简图
工序
标准1.角部拼接缝隙＜0.2mm ，截面高低差＜0.3mm。
2. 槽口宽度、高度构造内侧尺寸之差；＜2000mm时，允许偏差为±1.5mm；≥2000mm＜3500mm时，允许偏差为±2.0mm；≥3500mm 时，允许偏差为±2.5mm；
3.型材外观不得有碰、拉、划伤痕，无残留胶迹。
操作要点1.组角刀定位尺寸调整要精确,附件要齐全。
2.型材应平贴工作面，紧贴前顶刀，再紧靠后顶刀。
3.撞角的位置及深浅要适中，以达到最佳组角质量。
4.组角后成品应静放至少8h，保证胶完全干透后，再进行下一步工序。
5.首件检查合格后在批量生产。
工艺
装备
组角机，钢卷尺，塞尺
检测1.用钢卷尺紧贴型材表面测量成框尺寸。
2.用塞尺测量拼接缝隙及高低差。
3.目测型材表面质量,不得有卡伤和碰伤、划伤。
设计共 8 张第 4 张校对
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审核
主要工序过程卡片工序名称组角设备名称端面铣床工艺图号产品名称穿条式隔热断桥系列构件名称型材编号工序编号
工序简图
工序
标准1.根据设计图纸或型材端面确定铣刀直径，调整好定位块。
2.根据型材断面选取垫片厚度。
3.型材端铣面没有明显毛刺。
4. 型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
操作要点1.定位块调整要精确。
2.型材在夹具上要放平,夹紧有力,不得扭斜。
3.端铣速度调整要适中,以达到最佳端铣质量，去除多余的铝屑。
4.调整冷却液喷淋装置、排屑装置,使之处于良好工作状态。
5.首件检查合格后在批量生产。
工艺
装备
端面铣床,游标卡尺
检测1.用游标卡尺紧贴型材表面测量端铣深度。
2. 目测型材表面质量,不得有卡伤和碰伤、划伤。
设计共 8 张第 5 张校对
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主要工序过程卡片
工序名称成装设备名称冲床工艺图号产品名称穿条式隔热断桥系列构件名称型材编号工序编号
工序简图
工序
标准1.孔中心线位置允许偏差±0.5
2.孔边缘没有明显毛刺。
3.孔端距与孔直径根据五金配件定尺寸。
操作要点1.定位尺调整要精确。
2.型材在夹具上要放平,定位准确,不得扭斜。
3.首件检查合格后在批量生产。
工艺
装备
冲床 , 钢卷尺，游标卡尺
检测1.用钢卷尺紧贴型材表面测量孔位。
2. 用游标卡尺测量孔径尺寸。
3. 目测型材表面质量,不得有卡伤和碰伤、划伤。
设计共 8 张第 7 张校对
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主要工序过程卡片工序名称下料设备名称角码锯工艺图号产品名称穿条式隔热断桥系列构件名称型材编号工序编号
工序简图
工序
标准1.下料后,型材长度尺寸偏差为-0.3mm,直头断面与侧面垂直度偏差为±8'。
2.型材切割断面没有明显毛刺。
3.型材断面切屑无粘连,无漏屑。
4.型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
操作要点1.下料定位尺寸调整要精确。
2.型材在夹具上要放平,定位准确,夹紧有力,不得扭斜。
3.出锯速度使用试切调整,以达到最佳切割质量。
4.调整冷却液喷淋装置、排屑装置,使之处于良好工作状态。
5.首个检查合格后在批量生产。
工艺
装备
角码锯,游标卡尺,
检测
1.用游标卡尺测量角码长度。
设计共 8 张第 8 张校对
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穿条式隔热铝合金内开窗工序过程卡编制：标准：GB/T 8478-2008
审核：批准：
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