镀铝膜使用中的常见问题
ITO镀膜常见问题
ITO镀膜常见问题总汇现在的企业中，工业化的ITO镀膜生产，多是运用真空磁控溅射技术来完成的。
真空镀膜技术无论从时间上，还是从生产运用上说，都还是一种新型的镀膜工艺。
在我们ITO镀膜生产过程中，或多或少都会遇到各种各样的，人为的或者设备方面的问题。
而且很多问题往往不是单一的，而是几个问题相互作用相互影响形成的。
下面就根据以前ITO生产工作中的经历，总结出的一些ITO镀膜可能会遇到的问题。
一、镀膜过程中设备传输速度不平稳在这种情况下，会导致镀在基片上的ITO膜，厚度不均匀，用四探针进行测量时，会发现同时镀出来的基片，膜面各点方块电阻不一致，从而导致生产出来的镀膜产品，工艺达不到相应的要求。
这种情况，可以通过改进设备，或者通过调节传动中提供动力的伺服电机的转速，来逐渐的改变膜的均匀。
二、膜面放电镀膜在真空室里放电现象在实际的生产中会时常遇到的现象主要原因如下1、基片距离靶材过于接近。
靶材和基片距离大于15cm基本就没有问题。
2、靶面、真空室、基片不清洁，具有尖端放电现象。
这需要在每次的生产前和生产结束后，分别对箱体、靶材进行彻底的清理，并且在每次生产的时候，基片进镀膜室前必须保证清洗干净。
3、反应气体过多，溅射气体较少，使得箱体内化学反应过于强烈而溅射达不到要求。
由于现在用于ITO生产的靶材都是陶瓷靶，其中氧化铟锡中的比例已达到要求，在具体的生产中，可以根据工艺情况，少通或者不通反应气体氧气，只对溅射的箱体提供溅射气体氩气。
三、ITO靶材中毒1、靶材在空气中长期放置，导致表面生成氧化物。
2、冷却水失效，导致靶材温度过高。
这种情况下问题严重的可能导致熔靶，使靶材从基板脱落。
定期对冷却水道进行清理疏通。
3、箱体密封不严，有漏气现象，导致有杂质气体，另外箱体的气流也不平稳，所镀膜的工艺个达不到要求。
每次抽气后都要进行严格的检漏，保证箱体密封完好。
4、处置不当。
刚刚工作过的靶，在没有充分冷却就放气，也可能导致靶中毒。
镀膜产品常见不良分析
镀膜产品常见不良分析、改善对策镀膜产品的不良，局部是镀膜工序的本身造成的，局部是前工程遗留的不良，镀膜最终的品质是整个光学零件加工的〔特别是抛光、清洗〕的综合反映，对策镀膜不良时必须综合考虑，才能真正找到不良产生的原因，对策改善才能取得成效。
一、膜强度膜强度是镜片镀膜的一项重要指标，也是镀膜工序最常见的不良项。
膜强度的不良〔膜弱〕主要表现为：①擦拭或用专用胶带拉撕，产生成片脱落；②擦拭或用专用胶带拉撕，产生点状脱落；③水煮15分钟后用专用胶带拉撕产生点状或片状脱落；④用专用橡皮头、1Kg力摩擦40次，有道子产生；⑤膜层擦拭或未擦拭出现龟裂纹、网状细道子。
改善思路：基片与膜层的结合是首要考虑的，其次是膜外表硬度光滑度以及膜应力。
膜强度不良的产生原因及对策：①基片与膜层的结合。
一般情况，在减反膜中，这是膜弱的主要原因。
由于基片外表在光学冷加工及清洗过程中不可防止地会有一些有害杂质附着在外表上，而基片的外表由于光学冷加工的作用，总有一些破坏层，深入在破坏层的杂质〔如水汽、油汽、清洗液、擦拭液、抛光粉等，其中水汽为主要〕，很难以用一般的方法去除干净，特别对于亲水性好，吸附力强的基片尤其如此。
当膜料分子堆积在这些杂质上时，就影响了膜层的附着，也就影响了膜强度。
此外，如果基片的亲水性差、吸附力差，对膜层的吸附也差，同样会影响膜强度。
硝材化学稳定性差，基片在前加工过程中流转过程中，外表已经受到腐蚀，形成了腐蚀层或水解层〔也许是局部的、极薄的〕。
膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差，膜结实度不良。
基片外表有脏污、油斑、灰点、口水点等，局部膜层附着不良，造成局部膜结实度不良。
改善对策：㈠加强去油去污处理，如果是超声波清洗，应重点考虑去油功能，并保证去油溶液的有效性；如假设是手擦，可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦。
㈡加强镀前烘烤，条件许可，基片温度能到达300℃以上更好，恒温20分钟以上，尽可能使基片外表的水汽、油汽挥发。
镀铝CPP薄膜晶点的危害及解决措施
镀铝CPP薄膜晶点的危害及解决措施----李开纯一、晶点对镀铝CPP薄膜的危害在流延CPP生产过程中，不管是生产MCPP(镀铝膜)，还是GCPP（复合膜），或是RCPP（蒸煮膜），因异物通过加料环节进入挤出机，而换网器的过滤网因网眼直径较大，使异物通过过滤网到达薄膜上而形成晶点，微小的异物会薄膜上形成线条或凸点，大一点的异物会使薄膜上形成破洞，有破洞的薄膜需划掉做接头处理，当薄膜有连续的晶点或破洞时，此卷薄膜就有可能报废。
而当薄膜有较大晶点而未产生破洞时，在后续镀铝加工过程中也同样会产生较大的破洞，因此在CPP生产过程中，晶点是影响CPP薄膜品质较严重的原因之一。
1、基膜上晶点图一：小的晶点形成线条图二：稍大一点的晶点形成的小破洞图三：大晶点所形成的大破洞2、镀铝VMCPP薄膜上的晶点图四：小晶点在镀铝膜上形成的凸点二、晶点的来源1、原料本身所带的粉尘、灰尘、袋子的碎屑、线头、机器上磨损的铁屑等异物。
2、在仓储过程中或运输过程中包装袋上落了灰尘等异物，在加料过程中因处理不干净混入原料中。
3、在加料过程中开袋时将包装袋的线头、划袋时的包装袋碎屑等混进原料中。
4、原料在搅拌过程中，在塑料输送管道中磨损管壁而产生的塑料碎屑（如图五、图六所示）。
5、添加再生料中的异物。
6、过滤网目数较小。
图五：原料输送钢丝软管上外部磨损部位图六：原料输送钢丝软管内部磨损部位三、晶点解决措施降低镀铝CPP薄膜上的晶点，需针对晶点的来源的不同采取不同措施，主要有以下几点：1、解决“原料本身所带的粉尘、灰尘、袋子的碎屑、线头、机器上磨损的铁屑等异物”措施：需选择品牌较大的原料供应商或进口原料，以确保原料的质量的稳定性。
2、解决“在仓储过程中或运输过程中包装袋上落了灰尘等异物，在加料过程中因处理不干净混入原料中”措施：尽量选择带有托盘和外包装袋的粒料，如果是散包，到公司码托盘后需用薄膜包装后再入库，以减少库存中落到原料袋上的灰尘。
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
覆膜常见错误及纠正方案
覆膜常见错误及纠正方案1.错误一：气泡和皱褶在覆膜过程中，常常出现气泡和皱褶的问题，影响了成品的外观和质量。
纠正方案：在覆膜之前，将被覆膜的物体表面清洁干净，确保没有灰尘和杂质。
使用合适的覆膜机和辅助工具，帮助将薄膜平整地覆盖在物体表面。
控制覆膜机的温度和速度，避免过高的温度或过快的速度导致气泡和皱褶的产生。
适当调整覆膜机的压力，使薄膜与物体表面接触均匀，减少气泡和皱褶的可能性。
2.错误二：色差和透明度不均匀有时候在覆膜后会出现色差和透明度不均匀的问题，影响了成品的色彩效果。
纠正方案：根据被覆膜物体的表面属性和颜色，选择适合的覆膜材料，确保物体的色彩效果不受影响。
控制覆膜机的温度和速度，保持恒定的覆膜条件，减少色差的产生。
在覆膜开始前，先进行试验覆膜，检查颜色和透明度是否均匀，根据实际情况调整覆膜参数。
定期清洁和维护覆膜机，保证覆膜材料的质量，避免因薄膜老化造成色差和透明度不均匀的问题。
3.错误三：覆膜材料的选择不当选用不合适的覆膜材料，会导致覆膜效果不佳，甚至无法达到所需的保护和外观效果。
纠正方案：根据被覆膜物体的材质、形状和用途，选择适合的覆膜材料。
注意覆膜材料的耐磨性、耐高温性、抗老化性等特性，确保覆膜的持久性和稳定性。
在选择覆膜材料时，可以咨询专业人士或供应商的意见，选择质量可靠的产品。
4.错误四：覆膜后无法完全保护物体有时候在覆膜后，物体仍然会受到损坏或污染，不能完全保护好。
纠正方案：根据被保护物体的特性，选择覆膜材料的厚度和强度，确保覆膜能够起到预期的保护效果。
在覆膜后，可以采取其他措施增加保护层，例如添加防刮膜、防尘膜等。
定期检查覆膜层的使用状况，及时修复或更换破损的覆膜材料，保持物体的持久保护。
总结通过纠正覆膜过程中的常见错误，可以提高覆膜成品的质量和稳定性。
选择合适的覆膜机和材料，控制好覆膜条件，同时进行定期的检查和维护，可以有效地避免气泡、皱褶、色差、透明度不均匀等问题的发生，更好地保护所需覆膜物体，延长其使用寿命和美观度。
镀膜机常见故障及分析解决预防措施2
镀膜机常见故障及分析解决预防措施2镀膜机常见故障及分析解决预防措施一.常见故障,问题及解决方法下表对一些镀膜时常见的故障、真空度问题、及掉膜和膜质问题做了一些简单分析,并给2.空气开关跳闸3.调节电流的电位器坏了4.铜电极与真空室底板下的引线接触不良应清洗干净.更换在蒸发舟时应将铜压块取下砂干净再安装蒸发舟2.打开空气开关3.更换电位器4.清洁磨平接触不良的地方并拧紧螺钉1.9.速率不稳定 1.晶片失效2.料面不好3.功率设置不合理4.控制参数PID设置不合理5.灯丝接触不好或老化6.高压打火1.选择好的晶片，1.2枪的速率要匹配2.料要加平整，养成停坩埚的好习惯3.预熔功率及最大功率设置合理(最大功率为略大于蒸发时所需功率）4.设置合理的PID参数5.紧固或更换灯丝6.解决打火现象1.10.高压打火 1.枪体污染，杂物掉入枪体2.各接线处未拧紧3.聚四氟套管太脏4.枪体阳极，栅极变形5.高压电极太脏6.屏蔽不佳或未屏蔽7.光斑位置不合理，扫描状态不好8.2枪高压干扰9.材料污染有杂物10.高压打在10KV11.预熔不够充分12.功率设置不合理1.整理枪体，在吹枪体时应用吸尘器边吸使吹出的杂物吸走不被落在枪体里2.拧紧各连接处，使其接触良好3.清洗或更换套管，应定时清洗4.调整或更换阳极，栅极片5.更换高压电极6.调整屏蔽或加装屏蔽7.调整好光斑，检查扫描8.蒸镀1枪时应关闭2枪高压9.将被污染的材料去除或更换新材料10.将高压调在正确的档位（中档8KV）.在触摸屏上操作时(如4.遥控盒上的连线松脱或电位器坏了3.检查引线及线圈4.接好连线或更换电位器2.2光斑及扫描状态不好1.灯丝变形2.极靴位置不正3.扫描频率不合适4.短路条多或少了,位置不好5.高压档位不对6.扫描连接线有误1.更换灯丝2.调整极靴位置.在拆下清洗时要做好记号避免安装时位置不正3.调整合适频率,频差和密度4.调整短路条的位置及数量5.调整正确的高压档位6.正确连接扫描线,维修时应做好记号坩埚工3.1坩埚转动不灵或不转1.坩埚周边间隙太小2.坩埚间隙有材料(卡料)3.轴承锈死4.减速器出问题5.电机出问题6.防污底板顶到坩埚(2枪)7.连接键脱落1.调整坩埚周边的间隙2.清理间隙中的材料.注意料不要加得太高,预熔时数量不要加得太快,防止材料飞溅掉入间隙里使坩埚卡住或转得不顺畅3.清洗或更换轴承.在打扫真空室及洗机时应将坩埚下面的料渣清除,防止料渣太多影响轴承的性能4.检查减速器5.维修或更换电机6.调整好大门底板的位置(稍高于坩埚),关门时感到异常(如较平时紧)应检查底板及防污板的位置7.重新安装好键3.2工转噪音大,晃动大1.电机轴承坏了2.大轴承干磨性能下降3.电机与减速箱连接1.更换电机轴承2.清洗或更换大轴承3.将电机与减速箱连接好4.更换齿轮5.电压表有问题 5.维修或更换电压表阀门 4.1.阀门打不开 1.气压不够2.控制阀门的气动阀有问题3.阀门间互锁1.调高气压到适当位置2.维修或更换气动阀3.检查与其互锁的阀门.应注意阀门指示灯显示关闭但实际阀门并未关闭的现象4.2.阀门打开后会自动关闭1.气压不够2.气动阀阀芯内的橡皮松脱1.调高气压到合适位置2.更换阀芯或气动阀4.3.放气取膜,放气阀打不开1.高阀没关到位2.放气阀的气动阀有问题1.检查高阀没关到位的原因,不能强行手动关闭2.更换或维修气动阀真空 5.1.在镀膜过程中真空度突然下跌1.高阀,预阀等阀门自动关闭2.扩散泵断相或跳闸3.坩埚卡料强行转动造成漏气1.检查气压是否正常,正常则是相应的阀门问题,一般为气动阀的阀芯松脱2.合上闸刀,断相表现为三相指示灯有一或两个灯不亮,更换电炉盘3.维修坩埚,当卡料时不能强行转坩5.2.低真空突然抽不动1.机械泵掺气阀没关2.真空室门压到东西3.并路阀(旁通阀),截止阀自动关闭4.机械泵出问题5.罗茨泵出问题6.管道漏气7.机械泵上的机放阀漏气8.真空室漏气1.关闭掺气阀2.检查大门密封.关门抽气时应检查大门是否压到东西或密封圈上有杂物3.检查相应的阀门及控制阀门的气动阀和气压4.维修机械泵5.维修罗茨泵6.维修管道7.更换或维修机放阀8.按5.4步骤检漏8.漏气5.4.真空度低 1.真空表测量不准2.真空规管测量口被百叶窗挡住3.真空室大门没关好4.真空泵出问题5.管道漏气6.动密封如坩埚,工转,观察窗,挡板等密封漏气7.洗机或维修时动过的部件或附近有松动8.堵头没装好9.通了水的如坩埚,工转,探头等地方有漏点10.高阀,低阀气缸漏气11.金属焊缝漏1.更换真空表2.关闭高阀,若此时真空室真空度比较稳定,则放气调整百叶窗的位置3.用酒精注射大门密封看真空度变化,如有变化则放气整理真空室门密封4.维修或更换真空泵5.维修管道6.更换或重装动密封快速连续转动看真空度是否有较大的变化,有则是该转动部动密封有问题7.检查动过的部件及附近,确认后紧固8.用酒精注射堵头,若真空度有变化则紧固或重装该堵头9.通过用高压气来冲水管看真空度是否有变化,有则检查水路10.通过开关高阀,低阀或用酒精注射阀门确认后更换阀体或密封圈11.用酒精注射各焊缝来确认是否有漏,有则补焊焊缝掉膜 6.1.掉膜 1.真空室或玻片潮湿（更换防污板后）2.玻片没洗干净3.更换新玻片,玻片上有油污4.真空度低1.烘烤玻片及防污板的时间要适当2.用干净的布清洗好玻片,清洗时应认真仔细3.先用洗洁精清洗干净玻片,再用清水将玻片冲洗干净膜质7.1.膜质发黑不亮泽1.U5材料镀少了(有时有银灰色)2.2枪光斑能量太散(扫描频率有问题)3.U3材料镀多了(膜质稀烂)4.2枪坩埚位置不合适5.U5材料太旧或氧化6.真空度低1.适当增加U5厚度2.调节光斑和扫描频率3.适当减少U3厚度4.将2枪坩埚位置移到适当位置5.更换新料6.检查真空度7.2.膜发银 1.U5材料镀多了2.跳程序或假速率造成U5材料没镀上或镀少3.U3材料蒸发过快造成U5没镀上或镀少1.适当减少U5厚度2.发现时应适当加镀一些U5,在镀 2.6层时应特别注意有无此现象3.镀U3材料时速率不要过高,镀完U3材料时应稍微停顿5秒再镀U57.3.膜质发硬,打卷 1.玻片太脏2.玻片表面光洁度差3.U3材料镀的过少1.仔细清洗玻片,玻片放入真空室经抽气未使用应更换或清洗后才能使用.应打扫完真空室卫生后再装玻片,减少污染2.更换好的玻片3.适当增加U3厚度膜厚制8.1.晶片失效 1.晶片使用寿命已到2.晶片压簧损坏3.连接探头的各接触点接触不良4.探头冷却水过小或水温过高5.探头挡板碰到工1.更换好的晶片.在用超声波清洗晶片时应注意打晶片的时间及方法,延长晶片的使用寿命2.更换晶片压簧.在取压簧时应轻拿轻放3.整理各连接处4.调大探头冷却水流量或开启冷冻机降水温,水温小于28度5.调在探头挡板与工转的距离1. 膜厚控制仪1.1.控制参数Soak power1----预熔功率1 约为蒸发功率的一半Soak power2----预熔功率2 也称预蒸镀功率略小于最大功率Maxpower ----最大功率 Dep Rate ----蒸发速率Final Thk ----膜厚（波长） Soak time----预熔时间Rise time ----功率上升时间 Density ----材料密度1.2.检测膜厚原理通过改变探头上晶片的频率（由于膜的蒸发改变了其重量，所以其震动频率发生变化）来计算膜厚，而探头所处的位置和工具因数的设置都影响到测试精度，探头的位置和测试膜厚的关系如小：(1).探头高了,测试得到的厚度<实际得到的膜厚(玻片上厚度)(2).探头低了,测试得到的厚度>实际得到的膜厚(玻片上厚度)(3).工具因数调高,相当于探头位置降低,所以膜厚要增加2. 膜和材料间的关系2.1.U5吸收杂光,影响膜质和亮度.镀的过多,膜会发银;镀的过少,膜发黑,不亮泽,有银色;没镀上,则为银白2.2.U3脱膜剂,影响膜质.镀的过多,膜质稀烂,易脱落;镀的过少,膜会打卷,发硬2.3.SiO2决定颜色2.4.U6基层,影响膜的鲜艳度和亮度3. 均匀性3.1.径向均匀性:同一玻片上部与下部的不均匀,与光斑的调节、材料的料面、坩埚转速和转向、玻片的曲率有关3.2.重复均匀性:同一锅膜的每一套间的不均匀,与真空度的高低、操作者看颜色有关3.3.整体均匀性:同一套膜四块玻片上的均匀性,与光斑的稳定性、工转的转速和蒸发速率的匹配、真空度的高低、径向均匀性有关4. 灯丝问题4.1.放气时要记住关灯丝电源,以免氧化灯丝4.2.初次使用或更换新灯丝,应进行灯丝预热定型处理,以防灯丝加热过快变形.预热时,高压关闭,直接加热灯丝,缓慢加灯丝电流,由几安培加至15A时,维持3-5分钟4.3.灯丝安装a.灯丝不宜太高或太低:太高会造成光斑不可调,容易打烂栅极和阳极片;太低会造成光斑能量太散,不易蒸发b.栅极片应略低于阳极片c.各个压块、引线的接触面应清洗干净避免造成接触不良d.打紧螺钉时应松紧适当，太松会接触不良，太紧会造成“滑丝”5. 轰击条件：真空度4.0Pa到8.0Pa之间时间:20到30分钟轰击棒应用240#砂纸砂干净再用酒精擦一遍再装入真空室轰击完后关闭轰击开关,取轰击棒时应带手套或用包住轰击棒以免被烫伤6. 换机械泵油将油放干净,把出气口的盖板取下,然后取下挡油板,用布将机械泵油腔内擦干净(特别注意死角地方),擦干净后倒点新油盖住出气口开机械泵运行20秒将油放出,这样反复做两到三次,洗干净后即可加油.加油应加到观察油窗伤两条红线之间(油加少了会造成机械泵的抽气性能下降,油加多了会造成抽气时油喷出来).油加好后将挡油板,盖板依次装好.7. 应急措施7.1.突然停电首先将设备总电源开关关闭(防止突然恢复电力所有用电设备工作造成电流冲击过大),然后将所有开关复位,处在关的状态(开关弹起为关的状态),等待电力恢复如果长时间电力无法恢复应将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使其冷却.设备循环水关小,防止停电时间过长导致循环水无法循环使水流失7.2.停水首先应关闭扩散泵,将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使扩散泵冷却关闭各阀门及机械泵,不能让其长时间在无冷却水的状态下工作导致设备损坏7.3.停气气压低于0.43Mpa时阀门会自动关闭,此时应将各阀门开关复位处在关的状态(开关弹起为关).如果长时间无法恢复供气,则将扩散泵,机械泵等运作的设备关闭,关扩散泵15分钟后打开扩散泵快冷冷却扩散泵。
铝膜验收标准及常见问题
铝膜验收标准及常见问题铝膜，这玩意儿可不简单！它不仅是建筑中常见的材料，还是我们生活中不少“隐形英雄”。
今天，我们就来聊聊铝膜的验收标准和常见问题，让大家轻松了解，别再被那些专业术语绕晕了。
准备好了吗？走起！1. 铝膜的基本知识1.1 什么是铝膜？铝膜其实就是一种用铝箔制成的薄膜，大家可以想象成一层闪闪发光的“铝皮”。
它广泛用于建筑、包装和很多工业领域。
就像咱们吃的泡面，有了这层膜，面条才能保存得更久，味道也更好！1.2 铝膜的特点铝膜有几个“杀手锏”：轻巧、耐用、防潮、反射热量。
拿它做隔热材料，可以有效降低室内温度，夏天就像开了空调一样，爽不爽？而且，它还耐腐蚀，这可真是个好东西，买了不亏！2. 验收标准2.1 外观检查首先，外观检查是个必须的步骤。
就像选水果一样，好的铝膜表面得光滑、没有气泡和划痕。
你想买个完美的西瓜，铝膜当然也得无可挑剔呀！再说了，瑕疵品可影响后面的使用效果，谁愿意买个“带病”的膜呢？2.2 厚度测量接下来，咱们得测量厚度。
一般来说，铝膜的厚度要符合标准，太薄了可能不耐用，太厚了又不方便。
测量工具就像是买菜时的秤，准确度可是关键，别让小问题毁了大工程。
2.3 反射率测试然后是反射率测试。
铝膜的反射率决定了它的隔热效果，反射率越高，隔热效果越好。
你想想，夏天阳光这么毒，没个好膜真是受不了啊！所以，测试时可得用上专业仪器，别马虎。
3. 常见问题解答3.1 铝膜能用多久？很多朋友问，这铝膜到底能用多久？其实，这个要看使用环境和维护得当与否。
一般来说，好的铝膜能使用十年左右。
如果你爱护它，不让它遭受恶劣天气的侵袭，使用年限还能更久，简直就是长寿食品！3.2 铝膜与普通塑料膜有什么区别？再来说说铝膜和普通塑料膜的区别。
塑料膜便宜，但隔热效果差，铝膜虽然价格稍高，但效果杠杠的。
就像是吃快餐和吃大餐，短期内快餐方便，但长远来看，健康才是王道嘛！4. 总结总之，铝膜在咱们的生活中可谓是个“多面手”。
覆膜常见缺陷及纠正措施
覆膜常见缺陷及纠正措施1.引言覆膜技术是一种常用的表面处理方法，可增加材料的耐水、耐磨和抗污染性能。
然而，由于不同的原因，覆膜过程中常会遇到一些缺陷。
本文将介绍一些常见的覆膜缺陷，并提出纠正措施，以帮助提高覆膜质量。
2.常见缺陷及纠正措施2.1.气泡气泡是覆膜过程中最常见的缺陷之一。
其产生原因可能是在覆膜前未完全去除基材表面的空气，或者是覆膜过程中使用的胶水中存在气体。
为了纠正这一问题，可以采取以下措施：在覆膜前，确保基材表面干净，去除表面的灰尘、油脂等。
检查覆膜机器中使用的胶水，保持胶水的质量。
2.2.波纹状波纹状是覆膜过程中常见的另一种缺陷。
它可能是由于覆膜机器上的压力不均匀造成的。
针对这一问题，可以采取以下措施：调整覆膜机器的压力均匀性，确保覆膜过程中的压力分布均匀。
检查覆膜胶辊的状态，确保其表面没有磨损或变形。
2.3.划痕在覆膜过程中出现划痕可能会对产品的外观造成严重影响。
划痕的产生可能是由于覆膜机器中的刮刀损坏或者设定的温度过高所导致。
为了解决这一问题，可以采取以下措施：定期检查并更换覆膜机器中的刮刀，确保其处于良好状态。
调整覆膜机器的温度至适宜的范围内，以避免过高的温度导致划痕。
2.4.粘结不良粘结不良是指覆膜层与基材之间粘结不牢固。
其原因可能是基材表面未完全清洁或者覆膜胶水的粘度不合适。
为了改善粘结不良问题，可以采取以下措施：在覆膜之前，彻底清洁基材表面，确保其无灰尘和油脂。
调整覆膜胶水的粘度，使其与基材更好地粘合。
3.总结覆膜过程中常见的缺陷包括气泡、波纹状、划痕和粘结不良。
通过检查覆膜机器的参数，保证覆膜前的基材清洁，以及调整覆膜胶水的质量和粘度，可以有效地解决这些缺陷问题。
通过适当的纠正措施，我们可以提高覆膜质量，满足客户的需求。
希望这份文档能帮助您了解覆膜常见缺陷及纠正措施。
如有任何疑问，请随时与我联系。
谢谢！。
真空镀膜产品常见不良分析改善对策
真空镀膜产品常见不良分析改善对策真空镀膜是一种常用的表面处理技术，用于制备具有特殊功能的薄膜材料。
然而，在生产过程中，可能会出现一些不良现象。
本文将就真空镀膜产品常见的不良分析及改善对策进行详细探讨。
常见的真空镀膜产品不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等。
不良颗粒是指在膜层上出现的小颗粒，其主要原因是杂质或金属粉尘污染所致。
结晶是指在薄膜材料中出现的晶体颗粒，可能是由于过高的沉积温度或金属原料纯度不高所导致。
气泡是指在薄膜材料中形成的气体团块，可以是由于杂质带入、沉积过程中的溶解气体发生释放等原因产生的。
色差是指薄膜材料颜色不均匀或与预期颜色不符合。
针对这些不良现象，可以进行以下改善对策。
首先，对于颗粒问题，可以加强对原料的筛选和净化处理，以确保杂质和粉尘的最小化。
其次，在真空镀膜过程中，增加清洗步骤，确保表面洁净无尘。
同时，加强对真空设备的维护和清洁，避免设备本身引入污染物。
另外，对于结晶问题，可以通过调整沉积温度和沉积速率来控制晶体生长，同时提高金属原料的纯度。
对于气泡问题，可以通过增加沉积时间、降低沉积温度、增加补偿气体等方式来减少气泡的生成。
对于色差问题，则需要进行颜料配方的优化和调整，确保膜层的颜色均匀一致。
此外，还可以通过加强人员培训和质量管理，改善操作技术和工艺控制，以减少不良现象的发生。
总结起来，真空镀膜产品常见的不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等，其原因涉及原料污染、工艺参数控制不当等。
针对这些不良现象，可以采取一系列的改善对策，如加强原料筛选和净化，增加清洗步骤和设备维护，调整沉积温度和速率，优化配方和加强质量管理等，以提高真空镀膜产品的质量。
复合镀铝膜白点现象的产生及解决
复合镀铝膜白点现象的产生及解决复合镀铝膜白点现象可以这样描述，复合后的产品表观上看有明显的白色斑点，这种白色斑点可随机分布，大小不均。
分两种情况，一种是：下机时有，但熟化后基本消失；另一种是：下机时有，熟化后并不消失。
后一种是影响表观的最大问题。
这类斑点最容易出现在满白底或浅底色的印刷的效果上。
其实应该说只要出现此类白点，一般是满版的（设备原因除外）。
只不过白色和淡底色遮盖力差容易看出来而已。
产生白点的现象的原因较多，主要有三方面的原因：1.油墨粒度大或粒度分布太宽，一般白墨的粒度影响较大。
粘合剂中乙酯是油墨的良溶剂，对不同粒度的油墨颗粒浸润结果不同，通过烘箱烘干后的色度变化会产生差异，看起来就产生“白点”了。
一般此种情况下，下机时明显，熟化后白点现象会减轻，也许会消失。
2.粘合剂表面张力高，在镀铝膜上浸润铺展效果差。
这是目前镀铝膜“白点现象”的一个主要原因。
粘合剂的涂布效果不好，印刷层覆盖以后，会使不同部位上色泽发生变化，产生前面同样的效果，有时会产生很大的斑点。
3.设备工艺原因。
这种原因一方面是工人没有意识到镀铝膜复合的特殊性，镀铝膜复合有它独特的地方；另一方面设备烘干、涂布、系统本身的问题无法保证粘合剂的充分均匀涂布或无法保证乙酯的充分挥发。
还有其它方面的原因，如满底印刷网线辊网纹过浅，降低了油墨遮盖力等。
采取如下办法可消除白点：1.不同批次的油墨增加粒度检测指标，严格控制，尤其满底油墨品种粒度及粒度分布在标准范围外的不采用；选择优良的稳定的供应商。
2.采用镀铝膜专用粘合剂。
镀铝膜复合专用粘合剂的表面张力较低，在镀铝层表面的涂布铺展效果明显优于通用型粘合剂。
采用镀铝胶会非常易于控制胶液的流平，有较理想的涂布状态。
单从粘合剂涂布状态上讲，采用镀铝胶可消除了白点现象产生的可能。
3.胶液的粘度与网线辊线数有一定的匹配关系，超出匹配区间太大会破坏胶的涂布状态，造成“白点”的产生和更严重的其它方面的影响，但在镀铝膜上似乎主要还是“白点”的产生更令人关注。
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镀铝薄膜使用中的常见问题
真空镀铝薄膜由于既具有塑料薄膜的特性，又具有金属的特性，是一种价廉美观、性能优良、实用性强的包装材料，因此，镀铝膜已经被广泛地应用于食品、医药、化工等产品的包装，比如快餐食品、茶叶、咖啡和化妆品的包装。
镀铝薄膜干式复合应用中的常见问题及解决方法：
1、复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象
产生原因：
（1）、镀铝层与基膜之间的结合牢度比较差；
（2）、所选用的胶粘剂不合适；
（3）、复合膜的固化时间过长；
（4）、涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移；
（5）、张力控制不当，镀铝膜的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响到镀铝层的附着力，这也是促进镀铝膜的镀铝层发生迁移的因素之一。
改善措施：
（1）、更换质量较好的镀铝膜；
（2）、更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂；
（3）、适当提高固化温度并缩短固化时间，加快胶粘剂的固化反应速度，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并消弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。
（4）、控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量及复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度之内，减少对镀铝层的影响；
（5）、调整张力设置，注意张力适当小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变。
2、复合膜出现斑点：
产生原因：
（1）、胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和力较差，涂布性能差，如果徒步不均匀，就会出现斑点现象；
（2）、胶液中的残留溶剂较多，印刷膜复合后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而可能产生斑点现象；
（3）、油墨的遮盖力不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被铝层反射回来，产生斑点。
（4）、涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹杂有气泡。
改善措施：
（1）、选择适当的胶粘剂，如镀铝膜专用胶粘剂；
（2）、适当提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥；
（3）、选择遮盖力强的油墨或加厚油墨墨层；
（4）、适当提高胶粘剂涂胶量，并检查橡胶压辊的状态，以保证涂胶均匀。
3、复合膜层间剥离强度差：
产生原因：
（1）、镀铝层的牢固度差，容易脱落；
（2）、胶粘剂类型、质量不当；
（3）、胶粘剂干燥不充分，残留的醋酸乙酯渗透到油墨层中，使印刷油墨软化、松动，乃至脱层，从而造成复合膜的剥离牢度比较差；
（4）、涂胶量不足，影响复合膜的粘结强度；
（5）、稀释剂醋酸乙酯的纯度不高，其中水分或醇等活性物质的含量偏高，消
耗掉一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，从而使复合强度下降；
（6）、复合钢辊表面的温度偏低，或者复合压力太小，也会造成复合强度差；（7）、复合膜固化不完全，从而影响复合强度。
改善措施：
（1）、更换高质量的镀铝膜；
（2）、更换高质量的镀铝膜专用胶粘剂，提高复合强度；
（3）、调整复合工艺，提高烘道的干燥温度或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥；
（4）、适当提高涂胶量；
（5）、更换质量合格的稀释剂，而且要严格控制对稀释剂的检测工作；（6）、适当提高复合钢辊的表面温度，或者适当加大复合压力；
（7）、适当提高固化温度，保证复合膜能够充分固化。