19 高效优化粉磨节能技术
水泥粉磨节能降耗措施
水泥粉磨节能降耗措施2016年水泥分厂经过细化指标、优化工艺、严格管理，在节能降耗方面取得了明显的成绩。
通过以下措施，有效的降低了水泥生产电耗：1、控制入磨物料水分球磨机对入磨物料的水分较为敏感，水分偏高对水泥的产量、质量影响明显。
水泥原料火山石及天然石膏水分较大，物料易堵，通过加强对混合材堆场的管理，原料经晾晒后降低水分，与水分高的原料搭配使用，降低了下料口堵料次数，同时降低了入磨物料水分，避免因此引起的饱磨、包球、篦板堵塞等现象，提高了有效运转率。
2、统一操作管理分厂整个生产过程均由磨机操作员控制，制定了操作员例会制度，每月定期召开，操作员相互交流并反映生产中的问题后我逐一以与解决，统一了操作员稳定产量、保证品质、降低能耗的操作思路，提升了磨机系统节约能耗的空间，为降低电耗做好了软件基础。
3、合理安排生产顺序水泥的生产设备通常都是大功率电机，启动及运行时负荷较大，如开机后不及时投料，水泥电耗将大幅上升。
通过优化巡检程序，缩短开机时间；生产任务量较小时，开一台磨机轮换磨制两个品种水泥，减少设备启停次数及空载时间，进而降低了电耗。
4、提高员工素质为保障生产顺利运行，通过培训、考试提高员工岗位知识，提升员工岗位技能，尽快解决生产中出现的问题，缩短故障时间，确保生产高效、稳定运行。
5、工艺管理2016年对两台磨机的钢球级配进行了调整，使钢球级配及填充率更适用于我厂物料，合理的钢球装载量也有利于降低水泥能耗。
定期检查隔仓板、篦板及选粉机叶片等磨损较大部位，适时修补、更换，提升了系统性能，进一步降低了水泥生产能耗及成本。
6、合理组织设备预维修结合生产供需情况，适时组织对磨机系统、包装系统的预维修工作，提前准备好备件、器材等所需材料，严格验收维修项目，确保开机后系统的运行质量。
每月对磨机故障停机次数及故障原因进行统计分析，采取措施、制定相关奖惩制度，减少故障停机次数，提升了设备运转率，进一步降低了工序电耗。
新型水泥预粉磨系统节能技术
一、技术名称：新型水泥预粉磨系统节能技术二、所属领域及适用范围：建材行业三、与该技术相关的能耗及碳排放现状目前，在国内建材、矿山等行业粉磨生产系统中，仍以球磨机作为研磨物料的主机，球磨机单机生产的能耗极高，达35～40kWh/t，消耗大量电耗。
同时，水泥生产中球磨机粉磨电耗约占水泥企业总用电量的70%，因此粉磨系统的节能改造是水泥企业节能减排的重点环节。
四、技术内容1.技术原理采用高效节能的料床粉磨原理，依靠油缸施加于磨辊的辊动及运行产生的剪切力，对料床中的物料产生高效的碾磨作业，再通过后续的节能低耗自流振动筛进行分级，使进球磨机的粒径控制在2mm以下，进料中0.08mm以下的细粉含量超过20%以上，并对后续球磨机内部衬板、隔仓及分仓长度和研磨体级配进行了优化改进，从而有效降低系统粉磨电耗，达到节能减排的目的。
2.关键技术（1）通过料床粉磨原理，对物料进行辊压和剪切作用，实现高效预粉磨，设备功率消耗少，做功有效作用率大大提高；（2）自流振动筛取代气流选粉设备，通过自身的重力、适量的振动和特殊的防堵结构，具有高效率的筛分功能和流动功能，且箱体不振动，对基础无要求，确保了入球磨机入磨粒度小于2mm；（3）根据物料经过自流振动筛的分级后的特性，优化了球磨机各仓的衬板形状和隔仓结构形式，并采用二仓结构并配合合理的研磨体级配，提高研磨效率，改善水泥颗粒分布，提高水泥比表面积，大大提高水泥产量，降低粉磨电耗。
3.工艺流程粉磨物料经过计量称计量配料后的混合料，通过斗提机进入预粉磨内进行粉磨作业，粉磨后的细物料进入自流振动筛实现分级，分级后大于2mm的粗物料通过斗提机返回预粉磨重新粉磨，分级后小于2mm的细物料进入球磨机研磨作业。
进入球磨机的物料经球磨机研磨后，达到成品要求后出磨，成品通过输送设备输入后面的成品库中。
具体设备结构图见图1，工艺流程图见图2。
图1 预粉磨结构图图2预粉磨技术工艺流程图五、主要技术指标（1）入球磨机物料粒度控制≤2mm，小于0.08mm细粉含量大于20%；（2）水泥粉磨系统电耗小于28kWh/t，吨成品粉磨电耗下降30%以上；（3）粉尘排放浓度小于30mg/Nm3。
现代水泥工业中高效节能的粉磨技术
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浅论水泥粉磨站节能降耗的措施
浅论水泥粉磨站节能降耗的措施摘要：文章是针对水泥粉磨站节能降耗措施的探讨。
水泥粉磨的电耗在整个水泥生产过程中占据着相当大的比重，因此它是水泥生产中节能减排的重要环节。
粉磨站的节能降耗，要从改善传统的粉磨工艺和提高粉磨的效率抓起，同时也需要合理地安排生产工序，加强企业内部的管理和对节能减排的认识，从而实现产量、质量以及降耗三方面的共同提高。
关键词：水泥生产；粉磨站；节能降耗引言水泥的生产通常可以分为生料制备、熟料煅烧和水泥制成三个主要环节，而水泥粉磨站是从最后环节水泥制成阶段独立出来的一个成品制作单位。
在水泥生产中，企业往往在矿区附近建立水泥熟料生产线，而在靠近水泥销售的建筑市场周边建立水泥粉磨站，从而减少运输中的成本。
如果将熟料生产环节也建立在城市附近的话，根据每生产1吨熟料需要1.6吨的生料来计算，要增加60%的运输成本。
而如果将水泥粉磨站和熟料生产线一同建在矿区的话，则需要从城里运输生产材料到矿区，磨成水泥之后再运输到城市，同样增加了运输成本。
1目前我国数量最多的中小型水泥厂普遍采用的是球磨机一级圈流工艺来进行水泥粉磨，无论是球磨机还是选粉机，都存在着耗能高、产能低、产品质量差的弊端。
尽管一些水泥厂近年来都使用了新型的干法熟料工艺，但在粉磨的主机设备、系统工艺方面仍存在一些问题，如：（1）磨机的内部结构不合理，设置的单层隔仓板并没能有效地筛分物料，水泥颗粒分布范围也较宽，粉磨的工作效率低。
（2）有的物料的粒度大，但是磨机的长径比小，耐磨性不好，最终的直接后果就是需要耗费大量的时间来研磨物料，工作效率低下。
（3）选粉机工作效率低，不能筛选粒径在3～32μm之间的微粉[1]。
随着我国经济建设的不断发展，水泥的运用越来越广泛，任何类型的建筑工程中都离不开水泥。
而水泥的能耗又非常大，在能源紧缺的情况下，节约水泥的能耗，提高生产效率，减少生产中的浪费现象，无疑将会是未来水泥生产的重点方向。
2 水泥粉磨站节能降耗措施2.1 优化磨机的内部结构，设置具有选粉功能的高效强制筛分系统根据磨机存在的问题分析，我们发现，要想大幅度提高磨机的工作效率，最关键的就是要调整磨机的内部结构，改善其内部构造。
磨粉机的能耗和效率优化方法
磨粉机的能耗和效率优化方法磨粉机作为一种常用的工业设备，广泛应用于矿山、冶金、建材、化工等多个领域。
它的主要功能是将原料破碎、细磨成粉末状，以满足不同产品的制备需求。
然而，磨粉机的能耗问题一直是制约其发展和应用的重要因素之一。
如何有效地降低磨粉机的能耗，提高生产效率，成为了当前磨粉机研究的热点之一。
本文将介绍一些常见的磨粉机能耗和效率优化方法，以期为磨粉机的使用和改进提供一些有益的参考。
一、设备选型优化在磨粉机的能耗和效率优化过程中，合理的设备选型是至关重要的一步。
首先要根据生产工艺的要求确定所需磨粉机的型号和规格。
根据原料的性质、加工对象的颗粒度要求以及生产能力等多方面因素，选择适合的磨粉机设备。
同时，应考虑磨粉机的结构设计和制造工艺，选购具备高效、节能、耐磨、易维修等特点的设备。
通过合理的设备选型，可以明显降低磨粉机的能耗，提高其工作效率。
二、工艺优化改进工艺优化改进是磨粉机能耗和效率优化的关键环节。
在磨粉机的工作原理中，磨料和磨体的配比、磨料粒度的控制、磨机内部介质的优化等都会直接影响到磨粉机的能耗和效率。
因此，通过对磨粉机工艺流程的优化改进，可以实现能耗的降低和生产效率的提高。
其中，优化磨粉机的进料方式是一种常见的工艺改进方式。
传统的磨粉机多采用料罐、螺旋输送机等方式进行进料，但这种方式易造成物料的堆积和堵塞，降低了磨矿机的工作效率。
采用自动配料系统和定时进料系统，可以精确控制物料的进料量和进料时间，避免了物料的过量或不足，提高了磨粉机的工作效率。
此外，优化磨料和磨体的配比也是关键的工艺改进措施之一。
磨料和磨体的配比直接影响到磨粉机的研磨效果和能耗。
合理的配比可以提高磨粉机的工作效率，减少不必要的能量损耗。
因此，根据不同的生产工艺和产品要求，合理设置磨料和磨体的比例，是降低能耗、提高效率的重要手段之一。
三、优化设备运行管理除了设备选型和工艺改进，优化设备的运行管理也是降低磨粉机能耗和提高效率的重要方法之一。
浅述水泥粉磨系统节能降耗措施
浅述水泥粉磨系统节能降耗措施摘要：在水泥生产过程中，水泥粉磨是其中的一个重要环节，它是水泥生产中的最后一个环节，水泥粉磨质量的好坏，直接影响成品水泥质量的好坏及产量的高低；同时水泥粉磨环节又是电能消耗最多的环节，其电耗高高低直接影响着水泥生产的成本。
因此水泥粉磨环节效率的高低直接影响着企业效益的好坏。
本文在简要介绍不同粉磨系统优缺点的基拙上，提出了水泥粉磨系统节能降耗的措施。
关键词：水泥粉磨；节能；降耗随着经济的发展，能源供应紧张情况，环境污染压力不断加剧，这就对水泥生产提出了更高的要求。
水泥工业是我国工业领域中的能耗大户。
水泥行业能源消耗总量约占全国能源消耗总量的5%，是影响中国节能减排的重要行业之一。
水泥粉磨是水泥生产中最重要的环节，在水泥生产过程中，粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%-75% ,粉磨成本占生产总成本的35%左右。
因此，采取科学的方法降低粉磨系统能耗，提高粉磨效率，对水泥生产企业的降低成本，提高效益而言至关重要。
1、不同粉磨技术及设备能耗比较水泥粉磨是把电能转换成机械能，再把机械能转换成物料的表面能的过程。
当前粉磨水泥的形式有球磨机系统、辊压机预粉磨系统和辊磨(立磨)系统。
1.1球磨机系统。
水泥粉磨采用球磨机已有上百年历史，至今球磨机仍是水泥粉磨的主流设备，球磨机最大的特点就是研磨效率高，能把物料加工到350-450m2/kg比表面积，以满足高性能水泥的要求。
此系统主要有：球磨机+选粉机+收尘器+风机等组成圈流系统;球磨机+收尘器+风机等组成开流系统。
此系统工艺简单、运行效率高、混合均匀、颗粒形貌好，土建量较低，占地面积较小，投资相对较少。
缺点是电耗高，产量低等。
1.1辊压机预粉磨系统。
辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。
此系统电耗低，出磨水泥的温度较低，水泥强度均匀性比较好。
水泥粉磨系统节能优化技术改造探讨
水泥粉磨系统节能优化技术改造探讨摘要：对水泥生产粉磨系统进行节能改造优化，不仅能够降低水泥生产过程中的消耗，还能起到节能减排保护环境的效果。
基于此，下文将对水泥粉磨系统节能优化改造的必要性及其优化改造措施展开详细的分析，希望能够进一步促进我国水泥制造产业的进一步发展。
关键词：水泥粉磨系统；节能优化技术；改造策略水泥粉磨系统是水泥生产中的重要环节，这是水泥生产的必要前提，也是影响水泥质量的关键所在。
水泥在进行生产时，粉磨系统产生的耗电量占总耗电量的70%左右，这直接导致水泥生产的成本上升，同时粉磨系统的维护也是水泥生产设备中维修量最大的设备。
同时我国处于高度发展时期，对于水泥的需求量极大，因此，粉磨系统的节能改造对水泥生产企业来说至关重要。
1 水泥粉磨系统节能优化改造的必要性首先，我国水泥粉磨系统在建筑建设工程项目中越来越常见，利用技术提高了建筑施工的节能质量与节能工作的效率，国家、政府以及人民都十分重视节能技术的发展，技术的应用质量关乎项目工程的进程，建筑的节能水平以及效率也对企业以及公司的收益息息相关。
为了推动建筑事业不断发展与进步，就应该提高水泥粉磨系统的节能技术控制水平，优化其技术改造管理体制。
其次，水泥粉磨系统的规模与系统运维成本不断扩大，改革开放后，我国社会的现代化建设水平不断提高，建筑工程的规模与水泥粉磨系统涉及资金成本越来越大，规模的扩大与金额的增长对节能的技术应用与管理工作提出了更加严格的要求，建立完善的节能优化改造控制系统十分重要，对大规模与高投入的水泥粉磨系统体系起到了一定的保障作用。
最后，随着科学技术不断地发展，信息技术以及智能化的技术方法加入水泥粉磨系统建设过程之中，只有不断提高与加强水泥粉磨系统的节能水平，才能对建筑事业地发展起到了积极能动的作用。
2 水泥粉磨系统中的问题2.1 设备小但是耗能高我国的水泥生产中使用的粉磨系统，其中小型粉磨机占的比例较大，因此水泥生产企业为了满足水泥生产需求，会大量购买相关的粉磨机，但是在实际的生产过程中粉磨机进行的产量远远低于设计产量，这直接造成了能源消耗的上升。
水泥联合粉磨系统的节能技术
水泥联合粉磨系统的节能技术摘要：在水泥生产过程中，粉磨消耗的电力约为65%。
提高水泥厂的工作效率，降低能耗，是目前各大水泥厂节能减排的首要目的。
本文对水泥联合粉磨系统的节能优越性进行了深入的剖析，采用了陶瓷磨料工艺代替了系统中的钢珠，并利用勃氏透气仪和负压筛法对其进行了相应的检测。
经实践证明，采用陶瓷磨料代替钢珠和降低磨机钢珠的加载量都能降低工艺能耗。
此外，在新建水泥生产线中，选择轧机和碾磨机时，应选用轧机与磨机的功率比为0.7。
关键词：水泥；粉磨系统；节能技术引言在水泥生产中，粉磨是其中的一个重要环节，它的能耗是最大的，占到了整个水泥生产的65%。
因此，提高水泥厂的工作效率，降低电力消耗，是水泥厂节能的关键。
陶瓷球密度低，质量轻，强度高，密度仅为钢珠的二分之一。
在同样的填充率下，磨机负载明显减小，从而降低了磨机的工作电流，从而降低了功率消耗。
这表明，在同样的充填速率下，采用陶瓷材料可以有效地节约电能，而降低负载也能达到同样的效果。
下面，对 TL公司生产的钢球进行了更换，并对其节能措施进行了分析，并对其与轧机的配合进行了探讨。
1实验方法公司采用水泥磨主机功率为3550kW和2×1200 kW的辊压机和2台高铬钢球。
通过对一条生产线上的钢珠更换为陶瓷磨料，对2条生产线上的钢球加料进行了试验和分析。
一条生产线的具体改装是：一仓的隔仓板向后移动1.25米，长度为3.75米，并对一仓的钢球进行了调整；把二号仓的有效长度减至8.75米，用陶瓷球代替钢珠。
二条生产线一、二仓的有效长度为2.5米，而二仓为10米，而钢珠的装载则从220吨降至177吨。
2改造实际效果一条生产线以 P. O42.5等级的水泥为主，用陶瓷磨料代替钢珠，连续生产约6个月。
2.1水泥的生产品质用陶瓷磨料代替后，其各项性能指标没有明显的改变，强度满足有关规范要求。
水泥的表面积和筛余量没有明显的改变，稠度的需水量变化都在正常范围之内，满足规范的要求；水泥的3天、28天的强度达到了规范的要求。
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19 高效优化粉磨节能技术
一、技术名称：高效优化粉磨节能技术
二、适用范围：建材、矿山等行业 粉磨生产系统
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状
目前，我国建材、矿山、发电等行业粉磨生产系统仍以球磨机作为粉磨主机为主，物料的粉碎和研磨均在球磨机内完成。
粉磨生产系统电耗一直较高，球磨机的电能有效利用率只有1%-5%左右，效率非常低。
建材行业水泥生产是粉磨应用较普遍的领域，以水泥企业为例，其粉磨电耗约占水泥企业总电耗的2/3，球磨机系统吨水泥粉磨电耗（未加预粉磨系统）约35～42kWh/t，采用增加预粉碎系统后，吨水泥粉磨电耗可达到30kWh/t以下，节能效果显著。
四、技术内容
1.技术原理
采用高效冲击、挤压、碾压粉碎原理，配合适当的分级设备，使入磨物料粒度控制在3mm以下，并优化球磨机内部构造和研磨体级配方案，从而有效降低系统粉磨电耗。
2.关键技术
（1）利用高效优化蓖式粉磨机预粉碎物料；
充分利用冲击、挤压、碾压粉碎物料原理，构造科学合理，设备功率消耗低，电能有效利用率高。
（2）配套物料分级装置，确保入磨物料粒度小于3mm；
（3）优化球磨机磨内构造和研磨体级配方案；
优化改造球磨机内部构造，采用新型隔仓板、出料篦板、导料锥、盲板等，增加活化衬板，改造更能提高研磨体粉磨效果的衬板等。
根据入磨物料的易磨性和粒度大小优化调整球磨机研磨体级配方案，提高研磨体粉磨效率，改善水泥颗粒结构，提高水泥比表面积，从而提高水泥强度，同等水泥熟料质量，可增加混合材料的掺入量。
3.工艺流程
粉磨物料经过计量称计量配料后，通过金属探测仪和除铁器除去金属杂质，进入物料分选设备进行分选，细颗粒物料（粒度≤3mm）进入球磨机进行研磨作业；粗
颗粒物料（粒度＞3mm）进入高效蓖式粉磨机进行破碎、粉磨，出高效蓖式粉磨机物料，再进入物料分选设备进行分选，分选后的细颗粒物料（粒度≤3mm）进入球磨机进行研磨作业，粗颗粒物料（粒度＞3mm）返回高效蓖式粉磨机再进行粉碎。
进入球磨机的物料经球磨机研磨后，达到一定细度和比表面积要求，出磨后进入成品库。
该技术的工艺流程及主要设备结构见图1，图2。
图1高效优化粉磨技术流程图
图2 高效优化粉磨结构简图
五、主要技术指标
1．入磨物料粒度控制≤3mm；
2．吨成品粉磨电耗下降30%～40%；
3．成品比表面积提高5%以上；
4．水泥熟料掺加量减少5%以上；
5．粉磨系统机物料消耗降低30%以上。
六、技术应用情况
该技术已获得多项技术专利，且经过安徽省能源利用监测中心的节能效果认定。
目前，该技术和设备已在全国多家水泥制造、矿山企业粉磨生产线应用。
对水泥粉磨生产线进行技改，系统优化，使水泥磨机大幅提产，降低单位产品电耗，提高水泥比表面积，降低熟料掺加量，使企业产品更具市场竞争力。
七、典型用户及投资效益
典型用户：安徽聚龙新型节能建材有限公司、安徽宣城阳光水泥有限公司、江苏省张家港市金臣水泥有限公司、甘肃白银市银山水泥有限责任公司、广东开平容氏石英砂有限公司、河南新乡市东华水泥有限公司、浙江建德市虎城水泥有限公司等。
典型案例1
建设规模：MB32130水泥球磨机生产系统优化节能改造。
主要技改内容：采用先进的改进型细碎挤压粉磨专利技术和工艺设备，对磨机的粉磨系统进行改造，主要设备包括高效节能粉磨机、磨内活化衬板、隔仓板、出料篦板、筛板改造。
节能技改投资额470万元，建设期4个月。
每年可节能4107tce，年节能经济效益为935万元，投资回收期7个月。
典型案例2
建设规模：φ3.2×13m水泥磨1台，φ2.4×8m生料磨2台磨前预粉碎改造。
主要技改内容：采用先进的改进型细碎挤压粉磨专利技术和工艺设备，对磨机的粉磨系统进行改造，主要设备为高效节能粉磨机。
节能技改投资额510万元，建设期4个月。
每年可节能3865tce，年节能经济效益868万元，投资回收期8个月。
八、推广前景和节能潜力
目前，国内建材行业、矿山行业85%以上使用球磨机进行粉磨作业，球磨机生产系统大部分没有进行磨前预粉碎技改，市场前景广阔，节能潜力巨大。
预计到2015年，采用该技术改造或新建的生产线可达约300台套，形成的年节能能力约为123万tce。